物料需求计划（MRP） 学习要点 1．MRP基本概念及内容； 2．MRP作用与意义； 3．物料清单BOM单的主要内容及低位码和虚拟件；

MRP概述 1．MRP概念及内容 物料需求计划（Material Equirement Planning,MRP）是ERP管理层的计划，MRP计划的运行是由ERP决策层的主生产计划（MPS）驱动的，协调生产的物料需求和库存之间的差距。

MRP主要解决以下5个问题： （1）要生产（含采购或制造）什么？生产（含采购或制造）多少？（这些数据从MPS获得） （2）要用到什么?（这些数据根据BOM表获得。） （3）已经有了什么？（这些数据根据物料库存信息，即将到货信息或产出信息获得。） （4）还缺什么？（这些数据根据MRP计算结果获得。） （5）何时安排（包括何时开始采购制造、何时完成采购制造）？（这些数据通过MRP计算获得。）

2．MRP作用 MRP是MPS需求的进一步展开，也是实现MPS的保证和支持，它根据MPS、物料清单和物料可用量，计算出企业要生产的全部加工件和采购件的需求量；按照产品出厂的优先顺序，计算出全部加工件和采购件的需求时间，并提出建议性的计划订单。

3．生产规划意义 MRP是生产管理的核心，它将主生产计划排产的产品分解成各自制零部件的生产计划和采购件的采购计划。物料需求计划子系统能帮助企业摆脱旧的按台、套组织生产的管理方式，提供给企业一套全新的科学的管理方式。物料需求计划的计划周期可以是周、日，也可以明细到小时。

MRP基本原理 物料清单 物料清单（Bill of Materials，BOM）是指产品所需零部件明细表及其结构。它表明了产品→部件→组件→零件→原材料之间的结构关系，以及每个组装件所包含的下属部件（或零件）的数量和提前期（LT）。

1．BOM与产品结构树 一个BOM文件，至少应包括3个数据项：物料标识（或物料编码）、需求量（每一个父项所需该子项的数量）、层次码（该物料在结构表中相对于最终产品的位置）。

在BOM中，可以得到的信息是： （1）一个上属项 ( 产品、部件、组件等 ) 是由哪些下属项 ( 原材料、坯料、零件等 ) 所组成的。同理，也可以说明某个下属项应用于哪些上属项。上属项为父项，下属项为子项。 （2）一个上属项对构成它的下属子工页的数量要求。 BOM 给出了每个子项在其父项中的需要量。

所谓低位码是指某个物料在所有产品结构树中所处的最低层数，因此可以通过零部件所在产品结构树中的层次来决定它的低位码。 2．低位码 所谓低位码是指某个物料在所有产品结构树中所处的最低层数，因此可以通过零部件所在产品结构树中的层次来决定它的低位码。 一个物品只能有一个低位码，当一个物品在多个产品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构中但却处于不同产品结构层次时，则取处在最低层级码作为该物品的低位码，即取层次最低的、数字最大的层级码。

3．虚拟件 顾名思义，“虚拟件”表示一种并不存在的“虚构”的物料，它在图纸上与加工过程中都不出现。其作用只是为了达到一定的管理目的，如组合采购、组合存储、组合发料，这样在处理业务时，用计算机查询只需要对虚拟件操作，就可以自动生成实际的业务单据。这种“虚拟件”甚至可以查询到它的库存量与金额，但存货核算只针对实际的物料。

　MRP原理概述 MRP运算与制定的基本原理是： （1）由最终产品的主生产计划导出有关物料（组件、材料）的需求量与需求时间。 （2）根据物料的提前期确定投产或订货时间。

MRP所需要的需求方面的数据来源有以下两个： （1）主生产计划数据。从MPS中得到在何时、应产出何种产品及数量是多少。这是根据较高层的物品或成品的需求派生出来的需求。 （2）独立需求数据。在极少数情况下，由于一些原因，对零部件的独立需求不包括在MPS中，如维修、服务用的备件与特殊目的需要等。

制定MRP依据的关键信息有： （1）主生产计划（MPS）。物料需求计划由MPS推动。 （2）物料清单（BOM）。由于最终产品结构中的各个子件加工周期不同，即对同一BOM（同一产品）中的物料需求时间不同，因此，MRP要根据产品的BOM对MPS进行需求展开（数量与提前期）。 （3）库存信息。依据物料库存信息确定各个物料的需求量。

MRP的策略因素 1．制造/采购标识码 2．提前期 3．安全库存 4．损耗率 （1）组装废品系数 5．批量政策 （2）零件废品系数 （3）材料利用率 5．批量政策

　MRP处理过程 1．MRP的处理逻辑流程图

PAB初值＝上期末预计可用库存量＋计划接收量－毛需求量 2．MRP中每个项目的计算步骤 具体计算如下： （1）计算物料毛需求量。 考虑相关需求和低位码推算计划期全部的毛需求。 项目毛需求量＝项目独立需求＋父项的相关需求 其中 父项的相关需求＝父项的计划订单数量×项目用量因子 （2）推算PAB初值。 考虑毛需求推算特定时段的预计库存量。 PAB初值＝上期末预计可用库存量＋计划接收量－毛需求量 （3）计算净需求量。考虑安全库存推算特定时段的净需求量。 当PAB初值≥安全库存时，净需求＝0 当PAB初值＜安全库存时，净需求＝安全库存－PAB初值

利用批量规则，生成订单计划，即计划产出量和产出的时间。 当净需求＞0时，计划产出量＝N×批量（N为整数倍） （5）推算预计可用库存量。 （4）推算计划产出量 利用批量规则，生成订单计划，即计划产出量和产出的时间。 当净需求＞0时，计划产出量＝N×批量（N为整数倍） （5）推算预计可用库存量。 当期预计可用库存量＝PAB初值＋MPS计划产出量 （6）生成订单计划和下达订单计划。 考虑损耗系数和提前期，下达订单计划，即计划投入量和投入的时间。计划投入量与计划产出之间的关系可由下式描述： 计划投入量＝计划产出量/损耗系数 计划投入时间＝计划产出时间－提前期

3．确认MRP 生成MRP后，进行能力计划运算，要通过能力需求计划校验其可执行性。进行能力平衡后，要对MRP进行确认。企业应该按照确认的MRP执行，下达制造订单和采购订单。如发现问题计划人员应及时采取措施解决。将通过检查的计划订单（MRP）直接下达到采购部门和车间去执行。

MRP的更新方法 1．再生法 在使用再生法时，其处理过程包括的内容有： （1）主生产计划中列出来的每一个最终项目的需求都要加以分解。 （2）每一个BOM文件都被访问到。 （3）第一个库存状态记录都要经过重新处理。

2．净改变法 净改变式系统的实施可以采用以下两种方式。 （1）较频繁的重排计划（通常每天批处理一次）。 （2）连续地重排计划，即实时处理。

MRP编制案例 【案例】 以X、Y两种产品为例，两种产品包含的层次子件和需用的数量及产品结构结构树见图7.8所示。假定两种产品已经过主生产计划推算出计划投入量和产出量，其与所含物料的提前期、批量、安全库存、现有量、已分配量等均为已知。

图7.8　X、Y产品结构图

计算步骤如下： 1．推算毛需求量。 （1）推算X对A、B、C的毛需求量。 （2）推算Y对C、E的毛需求量。 （3）推算X、Y对C的总毛需求量。 2．推算PAB初值。 3．推算净需求。 4．推算计划产出量。 5．推算预计可用库存量。 6．推算计划投入量。

综合以上计算结果列表如下：

思考题： 1．物料需求计划MRP主要解决哪些问题？ 2．什么是BOM单？它在MRP中起何作用？ 3．在BOM表中，为什么要设置虚拟件？ 4．在编制 MRP 时，有哪些策略因素影响MRP的编制？ 5．计算物料需求时，要考虑哪些损耗？ 6．简述MRP的处理逻辑流程。 7．简述MRP的推算步骤及计算方法。 8．MRP的更新方法有哪些？