染厂培训

第三章 染色 第一节 概述

染色的定义 通过使染料与纤维之间发生发生化学或物理的结合，或用化学手段在纤维上形成颜料的方法，使整个织物具有均匀的一定坚牢度的色泽的加工过程。

一、染料的概述 （一）染料与颜料的区别 1、染料对纤维具有亲和力，具有一定的染色牢度。而颜料与纤维之间没有亲和力，需靠粘合剂机械地粘在织物的表面。 2、大多数染料能溶于水，或通过一定的化学处理转变为可溶于水的衍生物，或通过分散剂的分散作用制成稳定的悬浮液。 3、染料多用于纤维、皮革等。颜料用于油漆、涂料、油墨等。

（二）染料的分类 按结构分类：偶氮染料（60%）、蒽醌染料、靛类染料、三芳甲烷等。 按应用性能分类：直接染料、活性染料、还原及暂溶性还原染料、不溶性偶氮染料、酸性及酸性含媒染料、分散染料、阳离子染料等。

结构分类的各种染料结构特征 偶氮： 三芳甲烷： 蒽醌： 甲川类： 靛类：

上染（吸附、扩散）、固着（染料与纤维反应）、皂洗 染料种类 水溶性 上染过程 适用纤维 直接染料 溶 直接上染、需固色 棉、麻、粘胶 活性染料 上染（吸附、扩散）、固着（染料与纤维反应）、皂洗 棉、麻、蚕丝及锦纶 还原、暂溶性还原染料 不溶 （还原）、上染、氧化、皂洗 色牢度要求高的棉、麻制品 不溶性偶氮染料 上染色酚、上染重氮盐、偶合显色、皂洗 浓色棉制品 酸性染料 直接上染、染后固色 羊毛、蚕丝及锦纶 分散染料 需高温高压、载体、热溶染色 涤纶 阳离子染料 直接上染 腈纶、改性涤纶 各类染料应用性能比较

（三）染料的命名 专用名称——厂商、公司专用的商品名。 普通名称——三段命名法。 冠称——应用分类染料名称。 色称——表示染料的色泽。 尾称——附加说明色光、状态及应用性能，一般用字符表示。 如：R——带红光；Y——带黄光；G——带黄或绿光；B——带蓝光。 P——表示印花用或表示粉状染料。 力份：表示染料的强度。染料的标准品力份为100%，与 标准品在相同条件下染色获得色泽深浅相同时所需要染料 的量为标准品染料量的0.5倍，则力份为200%。

日晒、耐气候牢度：分八级，一级最差，八级最好。 皂洗、汗渍、干湿摩擦、升华、沾色、耐唾液牢度：分五级，一级最差，五级最好。 （四）染色牢度 日晒、耐气候牢度：分八级，一级最差，八级最好。 皂洗、汗渍、干湿摩擦、升华、沾色、耐唾液牢度：分五级，一级最差，五级最好。 影响染色牢度的因素有：染料的化学结构、染料在纤维上的状态、染料与纤维的结合情况、染色方法及工艺条件等。 注：测定染色牢度时，应将染料在纺织品上染成规定色泽 的浓度才能进行比较。

二、上染过程 染料随染液流动进入扩散边界层，在扩散边界层中，染料主要以自身的分子运动扩散到纤维表面。 染料被纤维表面吸附。 染料扩散进入纤维内部。 某些种类染料与纤维发生化学反应而固着在纤维上 。

边界层厚度——随染液循环流速等条件有关。边界层中，染料自身运动速度已大于染液流动速度。 吸附的动力：染料对纤维的直接性。 直接性——染色时染料能从染浴中向纤维转移的特性，称为染料对纤维的直接性。 直接性产生的原因：染料和纤维之间存在以下一些作用力： 1、范德华力——分子间力，它的大小决定于分子的结构。分子越大，分子的共平面性越好，则其分子间力越大。 2、氢键——染料和纤维通过羟基（—OH）、氨基（—NH2）、酰胺基（—CONH）、偶氮基（—N=N—）等基团，都可产生氢键而发生结合。 3、离子间的静电引力——正、负电荷之间的作用力。

三、染色方法和染色设备 （一）染色方法 浸染——将染物浸渍于染液中，通过染液与被染织物的相对运动，借助于染料对纤维的直接性而上染。特点：适合小批量、多品种生产 。浴比较大、染料浓度一般用：（染料重量/织物重量）×100% 。 轧染——织物经短暂的浸渍染液，立即用轧辊轧压，将染液均匀压入织物内部，再经过汽蒸或热熔等处理后将染料固着在织物上。特点：适合连续式、大批量生产。染料浓度单位：g/L 。轧余率（%）：（浸轧前后织物重量差/原织物重）×100% 。由于织物与染液接触时间短，一般需要用渗透剂帮助染液的渗透。轧辊的压力均匀性会影响织物染色的均匀性。

（二）染色设备 散纤维染色机 纱线染色机 ——筒子纱染色机 、绞纱染色机 经轴染色机 织物浸染机 ——绳状染色机 、卷染机 、高温高压溢流染色机 、高温高压喷射染色机 轧染机——根据工艺流程对各种通用设备进行组装。

第二节 轧染 还原染料染色

一、工艺流程 浸轧 染液 红外 预烘 烘干 汽蒸 还原液 水洗、氧化、水洗、皂洗、水洗、烘干

二、工艺处方及条件 项目 浅色 中色 深色 轧染液 染料用量（g/L） 扩散剂用量（g/L） 10以下 0~1 11~24 25以上 还原液 烧碱（30%（36°Bé））（ml/L ） 保险粉用量（85%）（g/L） 30 14 31~51 15~24 52以上 氧化液 双氧水（30%）用量 (ml/L) 或过硼酸钠用量（g/L） 1~5 1~3 皂洗液 肥皂或液体肥皂用量（g/L） 纯碱（g/L） 5 3

一浸一轧（或系列拦液辊），轧余率100~120%，50℃以下 二、工艺处方及条件 工艺条件 还原条件 干布连续还原 湿布连续还原 浸轧染液 一浸一轧或多浸一轧，轧余率70~75%，室温 烘干 热风或红外线加热烘筒 — 透风 布温降至接近还原液温度 浸轧还原液 一浸一轧（或系列拦液辊），轧余率100~120%，50℃以下 汽蒸 102℃，40~60S 水洗 室温2~3格 氧化 视设备品种确定氧化条件 15S以上 皂洗 95℃以上，皂蒸60S以上，或2~3格 热洗 80~85℃，2格 冷洗 室温1格 烘筒烘干

三、轧染注意事项 悬浮体轧染的染料颗粒直径要求有80%以上在2 μm以下，且无10μm以上大颗粒存在。 化料宜用冷水或50℃以下的温水。化料桶设搅拌器，以防染料沉淀而造成疵病。 轧槽用较小的（50L左右）为宜，一般可采用多浸一轧得均匀轧车的浸轧槽，也可采用一浸一轧或二浸二轧，温度为40~50℃或室温，以防止凝聚。 浸轧染液宜采用均匀轧车为好。如采用传统轧车则上下轧辊硬度不可太大，以免产生阴阳面。软橡胶辊硬度以邵尔85为宜。为了减轻传统压辊两边压力大的缺点，有边浅中深时，可将上面橡胶辊的两端磨成橄榄形，这样压力稍均匀，可减少边浅中深现象。 浸轧染液后，一般用红外线、热风、烘筒三种方式烘干，也可用红外线、烘筒两种方式烘干。在烘燥过程中，力求缓烘并热量均匀，以免产生左右深浅或阴阳面。也可在浸轧染液中加入10~20g/L的防泳移剂以利减少左右、正反色差。初开车时，干还原法的还原液中加悬浮液3~5L，湿还原法加6~10L。 对于纯棉的紧密府绸、线卡其类等厚织物，如采用先丝光后染色工艺者，以干还原工艺布面较光洁，并匀染性好。对于涤粘中长织物、纯棉灯芯绒、毛圈织物，以及采用先染色后丝光工艺的纯棉织物，采用湿还原法工艺可以省去一道烘燥工序，有利于节能。

三、轧染注意事项 汽蒸后的氧化处方，视染料品种和机械设备而定，可采用空气氧化，也可采用过硼酸钠、双氧水等氧化剂氧化。 汽蒸时，蒸箱必须隔绝空气。检验蒸箱工作状态时，可用还原状态的蒽醌、溴靛蓝、还原艳绿FFB等的溶液，涂于进入蒸箱的织物上，再从出口处观察色泽变化，封闭良好的蒸箱，出布处应仍保持还原色。一般用饱和蒸汽进行汽蒸，蒸箱温度保持在102℃。 在轧染涤/棉或涤/粘混纺织物时，由于在汽蒸还原时，另有清洗分散染料浮色的作用，故烧碱、保险粉的用量，应比纯棉织物的增加10~20%。 还原蒸箱的进布口有液封和气封两种形式，在结构上能阻止空气带入箱内。液封口蒸箱内装有拦液辊，不使多余的还原液进入蒸箱，防止过多的染料流失，减少从箱底排放的染色废水，进入蒸箱的染色布通过拦液辊清压，能有效地克服染色不匀、出现色点等染疵。 气封口形式的蒸箱，一定要保持正压，蒸汽压力稳定在0.2~0.4kPa（2~4cm水柱），同时要防止气封口有滴漏，通常在进布口上层有蒸汽夹层，并设有抽气装置，防止热气在进口处向外散发。

四、常见色疵原因 斑渍、色点——在染色过程中，布上隐色体局部产生氧化；染料细度较差、扩散不良、温度过高等，使染料产生凝聚；轧染设备、红外线预烘用的导辊等表面沾污；轧染时，散纤维、杂物等带入轧染槽、还原槽；浸轧染液、预烘、烘燥、洗轧还原液、蒸化等过程中，滴水造成水渍斑；染液补充管道不清洁。

四、常见色疵原因 色差——轧染时上、下轧辊软硬相差过大，轧辊左右加压不匀，压辊不平，因布边厚而造成压力不匀等；生产狭幅产品一个时期后立即调换阔幅产品，易因轧辊不平而造成深浅边；浸轧染液和预烘、还原过程中擦伤；轧染时，染液、还原液、氧化液等加入左右不匀；红外线热风烘燥时，温度不均匀或急烘引起染料泳移；丝光不匀或染浴加热不匀；皂洗不充分，使局部发色不足，并影响染色牢度；水洗、氧化时的酸碱值、温度掌握不一致；还原液浓度、带液量、汽蒸时间、温度未严格控制；练漂不匀。

四、常见色疵原因 前后色差——轧染液中，未按规定冲淡造成头深，逐步变浅；或未按规定增浓轧槽始染液，造成头浅；半制品烘干程度前后不一致，轧染时造成前后色差；对难氧化的染料，如艳桃红IR，显色温度不一，低于80℃得色浅而带蓝光；还原液（化学槽）始液中未加染料补充液。

谢谢大家！