第七章 自由基乳液聚合 生产工艺及设备

1、乳液聚合生产工艺的特点 乳液聚合的定义： 乳液聚合是单体和水在乳化剂的作用下配制成的乳状液中进行的聚合，体系主要由单体、水、乳化剂及水溶性引发剂四种成分组成。

1、乳液聚合生产工艺的特点 乳液聚合的应用： 合成橡胶：丁苯橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶等 合成树脂：聚氯乙烯及其共聚物、聚醋酸乙烯及其共聚物、聚丙烯酸酯类共聚物等 粘结剂、涂料：白胶、乳胶漆等 各种助剂（纺织、造纸、建筑）等

1、乳液聚合生产工艺的特点 乳液聚合生产的主要特点是： （1） 聚合速度快，分子量高； （2） 以水为介质，成本低。反应体系粘度小，稳定性优良，反应热 易导出。可连续操作； （3） 乳液制品可以直接作为涂料和粘合剂。粉料颗粒小，适合于某 些特殊使用场合； （4） 由于使用乳化剂，聚合物不纯。后处理复杂，成本高。

2、乳液聚合的基本原理 乳化现象及乳化液的稳定性 如果在水相中加入超过一定数量（临界胶束浓度）的乳化剂，经搅拌后形成乳化液体，停止搅拌后不在分层，此种现象称为乳化现象，此种稳定的非均相液体即是乳状液。

2、乳液聚合的基本原理 1、乳状液稳定的条件 （1）乳化剂使分散相和分散介质的表面张力降低 以表面活性剂作为乳化剂时，乳化剂使分散相和分散介质的界面张力降低, 使液滴和乳胶粒的自然聚集的能力大大降低,因而使体系稳定性提高。但这样仅使液滴和乳胶粒有自聚集倾向，而不能彻底防治液滴之间的聚集。 例如将鱼肝油分散在浓度为2％的肥皂水中，其界面自由能比纯水降低了90％以上。

2、 乳液聚合的基本原理 （2）离子型乳化剂的双电层静电排斥作用 双电层是建立了静电力和扩散力之间的平衡。由于乳胶粒表面带有电荷，故彼此之间存在静电排斥力。而且距离越近排斥力越大，使乳胶粒难以接近而不发生聚集，从而使乳状液具有稳定性。 固定层 吸附层 带负电的乳胶粒双电层示意图 + _ 乳胶粒

2、乳液聚合的基本原理 （3）空间位阻的保护作用 乳化剂使液滴或乳胶粒周围形成有一定厚度和强度的水合层，起空间位阻的保护作用 。这种空间位阻的保护作用阻碍了液滴或乳胶粒之间的聚集而使乳状液稳定 具有空间位阻作用的水合层示意图 乳胶粒

2、乳液聚合的基本原理 2、影响乳状液稳定的因素 （1）电解质的加入 当乳状液中加入一定量的电解质后，液相中离子浓度增加，在吸附层中异性离子增多，电中和的结果是使动电位下降，双电层被压缩。当电解质浓度达到足够浓度时，乳胶粒的动电位降至临界点以下，乳胶粒之间的吸引力由于排斥力的消失而体现出来，使体系出现破乳和凝聚现象。 离子型乳化剂形成的乳状液其电解质稳定性差。

2、乳液聚合的基本原理 （2）机械作用 （3）冰冻 （4）长期存放 当机械作用能量超过聚集活化能时，乳胶粒就彼此产生凝聚。非离子型乳化剂形成的乳状液其机械稳定性差； （3）冰冻 由于冰晶的继续增长而被覆盖在下面的乳状液一方面受到机械压力，一方面水的析出时乳状液体系内电解质浓度升高，直至最后造成破乳。 （4）长期存放

2、乳液聚合的基本原理 乳液聚合机理及动力学 1、乳液聚合机理 乳液聚过程合体系的相转变： 液－液体系→液－固体系 根据间隙乳液聚合的动力学特征，可以把整个乳液聚合过程分为四个阶段： 分散阶段（聚合前段） 乳胶粒长大阶段（聚合II段） 乳胶粒生成阶段（聚合I段） 聚合完成阶段（聚合III段）

乳液聚合机理 分散阶段（聚合前段） M ~1μm 增容胶束 单体液滴 胶束 分散阶段乳液状态示意图

乳液聚合机理 乳胶粒生成阶段（聚合Ⅰ段）（单体转化率达到10～20%） M R* M/P ~1μm 乳胶粒 乳胶粒生成阶段乳液状态示意图

乳液聚合机理 乳胶粒长大阶段（聚合Ⅱ段）（单体转化率达到20～60％） M R* M/P <1μm 乳胶粒长大阶段乳液状态示意图

乳液聚合机理 聚合完成阶段（聚合Ⅲ段） （单体转化率达到60～70％） M/P ↓ P 聚合完成阶段乳液状态示意图

乳液聚合机理 乳液聚合各个阶段转化率与反应速度和表面张力的关系 表面张力及聚合速度与转化率的关系图

RP=kp[M][M·]= kp[M]（N/2） Xn= [kp[M]（N/2）]/(ρ/2)= kp[M]N/ρ 2、乳液聚合的基本原理 2、乳液聚合反应动力学 一般乳胶粒的颗粒数为1014个/ml左右； 而自由基生成速度为1013/ml*s； 二个自由基分别扩散到一个乳胶粒中的时间间隔为10s。按照自由基反应机理，有S-E-H(smith-Ewart-Harkins)方程： RP=kp[M][M·]= kp[M]（N/2） Xn= [kp[M]（N/2）]/(ρ/2)= kp[M]N/ρ N——乳胶粒的颗粒数 ρ——自由基的生成速度

N  [E]0.6[I]0.4 Rp  [E]0.6[I]0.4 XN  [E]0.6[I]-0.6 乳液聚合反应动力学 乳胶粒的颗粒数与乳化剂的浓度及引发剂的浓度有关。对于苯乙烯和其它水溶性较小的单体的乳液聚合，其关系为： N  [E]0.6[I]0.4 Rp  [E]0.6[I]0.4 XN  [E]0.6[I]-0.6 [E]——乳化剂浓度； [I]—— 引发剂浓度。

丙烯酸酯类在水中的溶解度也较高，如丙烯酸甲酯： RP  [E]0.16～0.23 乳液聚合反应动力学 对具有一定水溶性的单体，如VAc、MMA等，能同时在胶束和水相中进行聚合，也很容易发生链转移，生成溶于水的自由基，它的反应速度与乳化剂浓度无关，与乳胶粒数目有较大关系： RP  N0.15 RP [E]0[I0]1.0 丙烯酸酯类在水中的溶解度也较高，如丙烯酸甲酯： RP  [E]0.16～0.23

3、乳液聚合物料体系及其影响因素 乳液聚合的物料组成包括： 引发剂 单体 乳化剂 分散介质（水） 其他（包括各种调节剂、电解质、螯合剂和终止剂等）

3、乳液聚合物料体系及其影响因素 单体 乳液聚合的单体必须具备以下几个条件： ⑴ 单体可以增溶溶解但不能全部溶解于乳化剂的水溶液； ⑵ 单体可以在增溶溶解温度下进行聚合反应； ⑶ 单体与水和乳化剂无任何作用 ⑷ 对单体的纯度要求达到99％以上 ⑸ 在乳液聚合中，单体的含量一倍控制在30％～60％之间 。

3、乳液聚合物料体系及其影响因素 乳化剂 1、乳化剂的分类 高分子乳化剂 表面活性剂乳化剂 低分子乳化剂 按照乳化剂作用形 成稳定胶束的机理 高分散性固体粉末乳化剂

乳化剂的分类 阴离子型乳化剂 阳离子型乳化剂 按照亲水基团的性质 主要类型是胺类化合物的盐如脂肪胺盐和季胺盐。 非离子型乳化剂 两性型乳化剂 (使用条件：pH>7) 常用的阴离子型乳化剂有：硬脂酸盐、松香酸盐、烷基硫酸盐、烷基磺酸盐、烷基芳基磺酸盐等。 阳离子型乳化剂 (使用条件：pH<7) 按照亲水基团的性质 主要类型是胺类化合物的盐如脂肪胺盐和季胺盐。 非离子型乳化剂 （适用于很宽的pH值范围） 主要有聚氧乙烷基的酯和醚以及环氧乙烷和环氧丙烷的共聚物等 两性型乳化剂 （可以在任何pH值条件下使用）

乳化剂的分类 阴离子型乳化剂 是溶液聚合中使用最广泛的乳化剂。 由于阴离子型乳化剂外层具有静电荷，所以其机械稳定性好，化学稳定性差。 R=CnH2n+1 硬脂酸盐: R-COOM 松香酸盐: C19H29COOM 烷基硫酸盐: ROSO3M 烷基磺酸盐: R-SO3M 烷基芳基磺酸盐:R- －SO3M , ,n<9,不能形成胶束 ； n=10,能形成胶束, 乳化能力较差； n=12~18,乳化效果最好； n>22,不能分散于水中，不能形成胶束。

Gemini表面活性剂定义、结构特征 双子表面活性剂（Gemini surfactant）， 又称孪连表面活性剂 双生表面活性剂 偶联表面活性剂 Gemini型表面活性剂是一种新型的表面活性剂，由两个双亲分子的离子头经联接基团通过化学键联接而成。 Gemini是双子星座的意思。 1991年， Gemini的概念由Menger等第一次提出。

Gemini表面活性剂结构特征 Gemini表面活性剂的典型结构可以看成是由两个结构相同的传统表面活性剂分子通过一个连接链连接而成，其分子结构中至少含有两个疏水链和两个亲水基团（离子或极性基团）。 图一 Gemini表面活性剂特征图

Gemini表面活性剂结构特征 分子中含有两个疏水链、两个亲水头和一个柔或刚性连接基。 常见的连接基：聚亚甲基、聚氧乙烯基等柔性基及芳基等刚性基团或杂原子等。 可以是亲水性的，也可以是疏水性的。

Gemini表面活性剂的类型 根据亲水头基的性质，双子表面活性剂可分为： 根据疏水链的种类不同可分为碳氢型和碳氟型Gemini表面活性剂 阳离子型——研究的最为广泛，主要研究为季铵盐型表面活性剂 阴离子型——包含磷酸盐、羧酸盐、硫酸盐和磺酸盐4种类型 非离子型——一般是从糖类化合物衍生而来 两性离子双子表面活性剂 根据疏水链的种类不同可分为碳氢型和碳氟型Gemini表面活性剂

阳离子Gemini表面活性剂 阳离子型Gemini表面活性剂 最重要的是含氮的表面活性剂。目前对阳离子型双子表面活性剂研究较多也是含氮原子的，而且主要是季铵盐型表面活性剂。这是因为它生物降解性好，毒性小，性能卓越。 例如： TM 结构式

阴离子Gemini表面活性剂 阴离子型Gemini表面活性剂 种类较多，大多数专利文献报道的内容属此类，并已有工业化产品供应。 从报道的化合物结构来看，主要分为磷酸盐、羧酸盐和磺酸盐型。

二聚体磺酸盐阴离子Gemini 表面活性剂 二聚体羧酸盐阴离子Gemini 表面活性剂 举例： 二聚体磺酸盐阴离子Gemini 表面活性剂 双烷氧基双磷酸盐 Gemini 表面活性剂 二聚体羧酸盐阴离子Gemini 表面活性剂

非离子Gemini表面活性剂 近年来，阳离子Gemini 表面活性剂和阴离子Gemini 表面活性剂研究较多，而非离子Gemini表面活性剂研究的相对较少。 右图是以十二酸为原料制备的一种非离子 Gemini 表面活性剂 非离子 Gemini 表面活性剂

其它Gemini表面活性剂 阴阳离子Gemini表面活性剂 不对称结构Gemini表面活性剂 多烷基多季胺盐型Gemini表面活性剂

Gemini表面活性剂的性质 更易吸附在气／液表面，从而更有效地降低水的表面张力 Gemini表面活性剂分子含有两条疏水链，疏水性强，而且Gemini表面活性剂分子中的连接基通过化学键将两个亲水基连接起来，削弱了亲水基间的静电斥力及其水化层间的斥力，促进了Gemini表面活性剂分子在水溶液表面的吸附和在水溶液中的自聚，从而导致其具有很高的表面吸附能力和聚集体形成能力。

Gemini表面活性剂的性质 更易聚集生成胶团，因而有更低的临界胶束浓度 Gemini表面活性剂比单链表面活性剂更易在水溶 液中自聚，且倾向于形成更低曲率的聚集体。 Gemini表面活性剂的临界胶束浓度（CMC）值比 相应的传统表面活性剂低1~2个数量级。

Gemini表面活性剂的性质 具有更低的Kraff点 离子型表面活性剂的溶解度随着温度的升高而增加，当 达到一定温度后，其溶解度会突然迅速增加，这个转变 温度称为Kraff点 Kraff点，表面活性剂在水中的溶解度迅速增加的最低温度，在此温度之上，表面活性剂在水中才能形成胶束，

聚氧乙烯的分子数越多，亲水性越强，浊点就越高。反 非离子型表面活性剂的亲水基主要是聚氧乙烯基。升高温度会破坏聚氧乙烯基同水的结合，而使溶解度下降，甚至析出。所以加热时可以观察到溶液发生混浊现象。 发生混浊的最低温度称为浊点 Kraff点，表面活性剂在水中的溶解度迅速增加的最低温度，在此温度之上，表面活性剂在水中才能形成胶束， 聚氧乙烯的分子数越多，亲水性越强，浊点就越高。反 之，亲油性越强，浊点越低。

Gemini表面活性剂定义、结构特征 双子表面活性剂（Gemini surfactant）， 又称孪连表面活性剂、 双生表面活性剂、 偶联表面活性剂， Gemini型表面活性剂是一种新型的表面活性剂，由两个双亲分子的离子头经联接基团通过化学键联接而成。 Gemini是双子星座的意思。 1991年， Gemini的概念由Menger等第一次提出。

Gemini表面活性剂结构特征 Gemini表面活性剂的典型结构可以看成是由两个结构相同的传统表面活性剂分子通过一个连接链连接而成，其分子结构中至少含有两个疏水链和两个亲水基团（离子或极性基团）。 图一 Gemini表面活性剂特征图

Gemini表面活性剂结构特征 分子中含有两个疏水链、两个亲水头和一个柔或刚性连接基。 常见的连接基：聚亚甲基、聚氧乙烯基等柔性基及芳基等刚性基团或杂原子等。 可以是亲水性的，也可以是疏水性的。

Gemini表面活性剂的类型 根据亲水头基的性质，双子表面活性剂可分为： 阳离子型——研究的最为广泛，主要研究为季铵盐型表面 活性剂 阴离子型——包含磷酸盐、羧酸盐、硫酸盐和磺酸盐4种 类型 非离子型——一般是从糖类化合物衍生而来 两性离子双子表面活性剂 根据疏水链的种类不同可分为碳氢型和碳氟型Gemini表面活性剂

阳离子Gemini表面活性剂 阳离子型Gemini表面活性剂 最重要的是含氮的表面活性剂。目前对阳离子型双子表面活性剂研究较多也是含氮原子的，而且主要是季胺盐型表面活性剂。 这是因为它生物降解性好，毒性小，性能卓越。 例如： TM 结构式

阴离子Gemini表面活性剂 阴离子型Gemini表面活性剂 种类较多，大多数专利文献报道的内容属此类，并已有工业化产品供应。 从报道的化合物结构来看，主要分为磷酸盐、羧酸盐和磺酸盐型。

二聚体磺酸盐阴离子Gemini 表面活性剂 二聚体羧酸盐阴离子Gemini 表面活性剂 举例： 二聚体磺酸盐阴离子Gemini 表面活性剂 双烷氧基双磷酸盐 Gemini 表面活性剂 二聚体羧酸盐阴离子Gemini 表面活性剂

非离子Gemini表面活性剂 近年来，阳离子Gemini 表面活性剂和阴离子Gemini 表面活性剂研究较多，而非离子Gemini表面活性剂研究的相对较少。 右图是以十二酸为原料制备的一种非离子 Gemini 表面活性剂 非离子 Gemini 表面活性剂

其他Gemini表面活性剂 阴阳离子Gemini表面活性剂 不对称结构Gemini表面活性剂 多烷基多季胺盐型Gemini表面活性剂

Gemini表面活性剂的性质 更易吸附在气／液表面，从而更有效地降低水的表面张力 Gemini表面活性剂分子含有两条疏水链，疏水性强，而且Gemini表面活性剂分子中的连接基通过化学键将两个亲水基连接起来，削弱了亲水基间的静电斥力及其水化层间的斥力，促进了Gemini表面活性剂分子在水溶液表面的吸附和在水溶液中的自聚，从而导致其具有很高的表面吸附能力和聚集体形成能力。

Gemini表面活性剂的性质 更易聚集生成胶团，因而有更低的临界胶束浓度 Gemini表面活性剂比单链表面活性剂更易在水溶 液中自聚，且倾向于形成更低曲率的聚集体。 Gemini表面活性剂的临界胶束浓度（CMC）值比 相应的传统表面活性剂低1~2个数量级。

Gemini表面活性剂的性质 具有更低的Kraff点 离子型表面活性剂的溶解度随着温度的升高而增加，当 达到一定温度后，其溶解度会突然迅速增加，这个转变 温度称为Kraff点 Kraff点，表面活性剂在水中的溶解度迅速增加的最低温度，在此温度之上，表面活性剂在水中才能形成胶束，

聚氧乙烯的分子数越多，亲水性越强，浊点就越高。反 非离子型表面活性剂的亲水基主要是聚氧乙烯基。升高温度会破坏聚氧乙烯基同水的结合，而使溶解度下降，甚至析出。所以加热时可以观察到溶液发生混浊现象。 发生混浊的最低温度称为浊点 聚氧乙烯的分子数越多，亲水性越强，浊点就越高。反 之，亲油性越强，浊点越低。 Kraff点，表面活性剂在水中的溶解度迅速增加的最低温度，在此温度之上，表面活性剂在水中才能形成胶束，

Gemini表面活性剂的性质 与普通表面活性剂（尤其是非离子表面活性剂）间的复配能产生更大的协同效应 两种表面活性剂混合体系协同效应的存在，不仅取决 于它们之间的相互作用的强度，而且也取决于混合体 系中各组分表面活性剂的相关性质 Gemini表面活性剂和单链表面活性剂尤其是非离子表 面活性剂混合时，在降低水的表面张力的效能和效率 方面，比单体表面活性剂产生更强的协同效应

Gemini表面活性剂具有良好的增溶能力 Gemini表面活性剂在水溶液中更易形成胶团，所以Gemini表面活性剂对有机物的增溶能力更强。 具有良好的钙皂分散性质 在很多场合，是良好的润湿剂

Gemini表面活性剂的主要用途 双子表面活性剂独特的性能使其在众多领域具有较好的应用： 1 生产高效洗涤剂、乳化剂 4 乳液稳定剂和泡沫稳定剂 2 刺激少，制备温和型产品 5 增粘剂 3 高效增溶剂 特殊的反应催化剂 6

具有极低的CMC值，易形成胶束，誉为“智能反应器” Gemini表面活性剂的主要用途 纳米材料制备 具有极低的CMC值，易形成胶束，誉为“智能反应器” 生物技术领域 易形成胶束，胶团形状可控，获得最大的酶活性 化学驱三次采油 有效降低水／油表面的界面张力，提高混合物的流变性能

3、乳液聚合物料体系及其影响因素 2、乳化剂的基本特征参数 HLB值：衡量乳化剂分子中亲水部分和亲油部分对其性质 所作贡献 大小物理量。HLB值越大，表明亲水性越大。对大多数乳化 剂来说，其HLB值处于1～40之间。 非离子型乳化剂的HLB值＝ 对于聚氧乙烯型和多元醇型非离子型乳化剂，其HLB值可按如下公式进行计算：

乳化剂的基本特征参数 各种HLB值的表面活性剂在水中的性质 在水中溶解情况 HLB值 应用范围 不能够在水中分散 2 4 作为W/O型乳化剂 2 4 作为W/O型乳化剂 分散性较差 6 不稳定乳状液 8 润湿剂 稳定的乳状液 10 生成半透明分散液 12 洗涤剂 作为O/W型乳化剂 生成透明溶液 14 16 增容剂 18

乳化剂的基本特征参数 CMC值： 能够形成胶束的最低浓度 称为临界胶束浓度 。当乳化剂浓度达到CMC值以后，再增加乳化剂的浓度只能增加胶束的数量而不能改变乳液中界面的性质 。 从乳化剂的结构而言，疏 水基团越大，则CMC值越小。 乳化剂浓度变化于乳化剂行为的关系

乳化剂的基本特征参数 当乳化剂浓度在CMC值以下时，溶液的表面张力与界面张力均随乳化剂浓度的增大而降低。而当乳化剂浓度达到CMC值后，随着乳化剂浓度的增长，其表面张力和界面张力变化相对很小。此时，溶液的其他性质，如电导率、粘度、渗透压等性质随乳化剂浓度增长的变化规律在CMC值二边也有显著不同。 十二烷基硫酸钠水溶液的物理性质变化

3、乳液聚合物料体系及其影响因素 3、乳化剂在乳液聚合中副作用 乳化剂一般为亲水性小分子化合物，残留在乳液中使胶膜出现孔隙而不完整，因而造成耐水性、耐污性和光泽差。乳化剂易迁移和吸附在界面而影响涂膜的附着力和光泽，乳化剂有起泡性，因而制成的产品易产生泡沫。

简单的乳状液通常分为两大类。习惯上将不溶于水的有机物称油，将不连续以液珠形式存在的相称为内相，将连续存在的液相称为外相。 1.水包油乳状液 用O/W表示。内相为油，外相为水，这种乳状液能用水稀释，如牛奶等。 2.油包水乳状液 用W/O表示。内相为水，外相为油，如油井中喷出的原油。

检验水包油乳状液 加入油溶性的染料红色苏丹Ⅲ，说明油是不连续相。 加入水溶性染料如亚甲基蓝，说明水是连续相。

无皂乳液聚合（Emulsifier-free） 指不加乳化剂或加入微量乳化剂的乳液聚合过程。 采用水溶性单体共聚 反应性乳化剂 可聚合乳化剂(Surfmers)  采用反应性表面活性剂 表面活性引发剂 表面活性链转移剂

细乳液聚合（Miniemulsion） 细乳液聚合 动力学稳定体系，必须依靠高剪切力，有乳化剂和助乳化剂提供稳定性 助乳化剂通常为长链脂肪醇或长链烷烃 粒子尺寸处于亚微米级，大于单体溶胀胶束（40～50纳米），小于单体液滴（1000纳米），粒径分布较宽 特点 预乳化 乳化 细乳液的制备 细乳化

微乳液聚合（Microemulsion） 热力学稳定体系 助乳化剂通常为中等链长的醇或短链烷烃 粒子尺寸为纳米级（10～100纳米），粒径分布窄 特点 把有机溶剂、水、乳化剂混合均匀，然后向该乳状液中滴加助乳化剂，在某一时刻体系会变得透明 微乳液的制备 把有机溶剂、助乳化剂、乳化剂混合均匀，然后向该乳状液中加入水，在某一时刻体系会变得透明

3、乳液聚合物料体系及其影响因素 引发剂 热分解引发剂； 氧化还原引发剂体系（低温乳液聚合）； 根据生成自由基的机理可将用于乳液聚合的引发剂分为二大类： 热分解引发剂； 热分解引发剂包括无机的和有机的过氧化物，水溶性较好的一般为无机过氧化物。如过硫酸钾K2S2O8 氧化还原引发剂体系（低温乳液聚合）； 常用的还原剂有亚硫酸盐、甲醛化亚硫酸氢盐、硫代硫酸盐、连二亚硫酸盐、亚硝酸盐和硫醇等

3、乳液聚合物料体系及其影响因素 分散介质 水的纯度 水油比 低温冷冻剂 一般要求使用电阻率在106Ω.cm以上的去离子水。 乳液（温度）稳定性——设备利用率 水的用量通常为单体的60％～300％ 。 低温冷冻剂 最常用的抗冷冻剂有二类：一类是非电解质冷冻剂，如醇类和二醇类等；另一类是电解质冷冻剂，如无机盐。

3、乳液聚合物料体系及其影响因素 乳液聚合的影响因素 1、乳化剂的影响（种类和数量） 乳化剂的种类不同，其乳胶束稳定机理，临界胶束浓度CMC、胶束大小及对单体的增容度亦各不相同，从而会对乳胶粒的稳定性、直径、聚合反应速度和聚合物分子量产生不同的影响。 乳化剂的浓度对乳液聚合得到的分子量 有直接影响例如：乳化剂浓度越大，胶束数目越多，链终止的机会小，链增长的时间长，故此时乳液聚合得到的分子量很大。

乳液聚合的影响因素 2、操作方式的影响 乳液聚合产品，丁苯橡胶、氯丁橡胶等用量较大的聚合物品种采用连续操作，而绝大多数都是采用单釜间歇操作或半间歇（或半连续）操作。 各种操作的加料方式、加料次序和加料速度的不同，会很大程度地影响到乳液聚合产品的微观性能（如：粒子的形态、粒径及其分布、分子量及其分布、凝聚含量、支化度等）。从而导致乳液的宏观物性（如：乳液粘度、增稠效果、胶膜的物理机械性能等）存在很大差异。

乳液聚合的影响因素 3、搅拌强度的影响 桨叶端速<240米/分 在乳液聚合中，搅拌的一个重要作用是把乳胶粒、（增溶）胶束、单体液滴等分散体分散，并有利于传热传质。 对于机械稳定性差的乳化剂搅拌产生的高剪切会使乳液产生凝胶，甚至导致破乳。因此对乳液聚合来说，搅拌在保证分散、传热、传质的情况下，搅拌强度不宜过高。 桨叶端速<240米/分

乳液聚合的影响因素 4、温度的影响 乳液聚合和其它聚合方法进行的自由基聚合有相似的一面，温度升高将使聚合物的平均分子量降低。 但是乳液聚合又有其特殊的情况：反应温度升高，使乳胶粒的数目增多，粒径减小，从而导致聚合物平均分子量增加。 实际的操作以上二种因素会同时存在，对聚合物平均分子量的影响要看以上二种因素竞争的结果。 另外，当温度升高时，亦会导致乳液稳定性下降。

4、典型的乳液聚合生产工艺及设备 合成橡胶：丁苯橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶等 合成树脂：聚氯乙烯及其共聚物、聚醋酸乙烯及其共聚物、聚丙烯酸酯类共聚物等 粘结剂、涂料：白胶、乳胶漆等 各种（纺织、造纸、建筑）助剂等

典型的乳液聚合—丁苯橡胶生产 丁苯橡胶生产的工艺与设备 丁苯橡胶是最早工业化的合成橡胶之一，1933年德国首先用乙炔为原料制得丁苯橡胶，商品名Buna-S;1942年美国以石油为原料生产丁苯橡胶，商品名GR－S。 丁苯橡胶的加工性能和物理性能接近天然橡胶，可以与天然橡胶混合使用作为制造轮胎及其它橡胶制品的原料，它是合成橡胶中产量最大的品种。丁苯橡胶是单体丁二烯和苯乙烯的共聚物，其中苯乙烯的含量在20％～30％。

典型的乳液聚合—丁苯橡胶生产 1、乳液聚合法生产丁苯橡胶的物料体系 原料 规格 用量（％） 单体 丁二烯 纯度＞99％ 72 苯乙烯 纯度＞99.6％ 28 反应介质 水 杂质＜10mg/kg 200 分子量调节剂 叔十二硫醇 0.16

典型的乳液聚合—丁苯橡胶生产 乳液聚合法生产丁苯橡胶的乳化体系: 乳化剂：歧化松香酸钾和脂肪酸钾（碳数为16～18)； 助乳化剂（提高胶乳的稳定性 ）：萘磺酸钠或烷基萘磺酸钠与甲醛缩合物的钠盐 ； 电解质(调节CMC，减小胶乳的表面张力,缓冲pH和粘度 )：K3PO4或KCL ；

典型的乳液聚合—丁苯橡胶生产 乳液聚合法生产丁苯橡胶的引发剂体系（氧化还原体系) : 氧化剂：有机过氧化物（锰烷过氧化氢、过氧化氢二异丙苯） 还原剂：亚铁盐（硫酸亚铁） 助还原剂：甲醛合次硫酸氢钠（雕白粉） 螯合剂：乙二胺四乙酸钠（EDTA） 链转移剂：正烷基硫醇、十二烷基硫醇 终止剂：二硫代氨基甲酸钠（辅以：多硫化 钠和亚硝酸钠以及多乙烯胺 ）

典型的乳液聚合—丁苯橡胶生产 2、丁苯乳液聚合法的工艺流程

典型的乳液聚合—丁苯橡胶生产 丁苯乳液聚合法的主要工艺 聚合：釜式反应器，多釜串联，连续操作； 聚合反应终点控制：单体转化率和门尼粘度； 利用压力突然降低过热液体发生自蒸发，部分液体气化。气液二相在分离器中分开，气相中易挥发成份较为富集，液相中难挥发成份增浓。 聚合反应终点控制：单体转化率和门尼粘度； 脱单：闪蒸——脱丁二烯 汽提塔——脱苯乙烯 分离：食盐破乳，（真空）篩分过滤； 干燥：箱式干燥，风温<90℃。

典型的乳液聚合—丁苯橡胶生产 丁苯乳液聚合法的主要设备——聚合反应器 聚合釜形式：釜式反应器； 反应釜（串联）数量： 8～12台（决定停留时间分布） 聚合釜容积：14～26 M3，大型设备已经达到30～45M3。 聚合釜的长径比：1～1.5:1 搅拌器的形式：板框搅拌器和Brumagin型搅拌器（片状平板以一定角度按照在支臂上）。 搅拌转速：70～100rpm。 反应器的传热：夹套＋内冷凝管 冷却介质：一般采用液氨

氨冷却式聚合釜及温度自动记录调节系统 TRCA-温度自动记录调节仪 典型的乳液聚合—丁苯橡胶生产 氨冷却式聚合釜及温度自动记录调节系统 TRCA-温度自动记录调节仪

典型的乳液聚合—丁苯橡胶生产 丁苯乳液聚合法的主要设备——汽提塔 汽提塔设计塔径：2.5～3.0M 汽提塔塔高：16～20M 汽提介质：蒸汽 换热（质）方式：逆流 塔内温度：塔顶温度为50℃ ，塔低温度为60℃ 塔内压力：塔顶13.33kPa(绝对压力) ，塔底30kPa

4、典型的乳液聚合生产工艺及设备 糊状聚氯乙烯的生产工艺与设备 聚氯乙烯树脂最古老的生产方法就是远在1931年德国法本公司采用的乳液聚合法，聚氯乙烯的工业化生产甚至在1950年仍然是以乳液法为主要生产方法，悬浮法是后来发展起来的。目前，乳液聚合的聚氯乙稀占聚氯乙稀总量约10％左右。

典型的乳液聚合—糊状聚氯乙烯的生产 氯乙烯乳液聚合主要特征是： （1）聚氯乙烯乳胶粒径一般在0.2μm以下，分散极细，在工业上发展了乳液种子聚合方法，可以达到使乳胶粒径增大的目的。 （2）乳胶粒的数目随乳化剂浓度的变化而急剧变化，但与聚合速率的变化相对而言则很小。 （3）粒子数目与引发剂浓度无关，但反应速度随引发剂浓度的增加而增加。 （4）乳液聚合产物的分子量与相同反应条件下悬浮聚合法产物的分手量相似，主要与反应温度有关。 （5）聚合转化率达到70~80％左右时，一般会有自动加速效应产生(通常称为翘尾巴)，从而得到高分子量的高聚物。

典型的乳液聚合—糊状聚氯乙烯的生产 氯乙烯种子乳液聚合法的原理 种子乳液聚合法——在乳液聚合系统中，如果已经有已生成的高聚物胶乳微粒存在，当物料配比和反应条件控制适当时，单体原则上仅在已生成的为了上聚合，而不生成新的微粒，即仅增大原来微粒的体积，而不增加反应体系中微粒的数目，在这种情况下，原来的微粒好似种子，因此这种聚合方法称为“种子乳液聚合法”。

典型的乳液聚合—糊状聚氯乙烯的生产 氯乙烯种子乳液聚合法的物料组成 利用种子乳液聚合法法制造聚氯乙烯糊状树脂常常利用二种规格的乳液作为种子，即第一代种子和第二代种子。所制成的聚合物乳液直径呈双峰分布，这样即可以降低增塑剂的吸收量，又可改善树脂的加工性能。 用不加种子的乳液聚合法制成的乳液称为第一代种子，而在第一代种子的基础上继续聚合所制成的乳液成为第二代种子。

制备第一代种子乳液和第二代种子乳液的配方 典型的乳液聚合—糊状聚氯乙烯的生产 制备第一代种子乳液和第二代种子乳液的配方 组 分 用量（质量分数） 第一代种子乳液 第二代种子乳液 单体 氯乙烯 100 乳化剂 十二烷基硫酸钠 0.6 0.3 引发剂 过硫酸钾 0.1 介质 去离子水 150 pH调节剂 氢氧化钠 调pH10～10.5 －

典型的乳液聚合—糊状聚氯乙烯的生产 氯乙烯种子乳液聚合的配方 组 分 用量（质量分数） 配方A 配方B 单体 氯乙烯 100 引发剂 组 分 用量（质量分数） 配方A 配方B 单体 氯乙烯 100 引发剂 氧化剂过硫酸钾 0.2 0.07   还原剂亚硫酸氢钠 － 0.02 种子乳液 第一代种子 1 第二代种子 2 介质 去离子水 150 pH调节剂 氢氧化钠 调pH10～10.5

典型的乳液聚合—糊状聚氯乙烯的生产 2、氯乙烯种子乳液聚合的工艺和设备 氯乙烯种子乳液聚合的工艺流程图

典型的乳液聚合—聚丙烯酸酯乳液 主要用途：涂料（乳胶漆）、粘结剂。 常用的丙烯酸酯单体有：丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸正丁酯、丙烯酸—2—乙基己酯、丙烯酸异丁酯、甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸丁酯等。 常用的共聚单体有：乙酸乙烯酯、苯乙烯、丙烯腈、顺丁烯二酸二丁酯、偏二氯乙烯、氯乙烯、丁二烯、乙烯等。 其他功能单体：(甲基)丙烯酸、马来酸、富马酸、衣康酸、(甲基)丙烯酰胺、丁烯酸等以及交联单体(甲基)丙烯酸羟乙酯、(甲基)丙烯酸羟丙酯等。

典型的乳液聚合—聚丙烯酸酯乳液 不同单体赋予聚合物的主要性能 单体 赋予聚合物的主要性能 甲基丙烯酸甲酯、苯乙烯、丙烯腈、(甲基)丙烯酸 丙烯腈、(甲基)丙烯酰胺、(甲基)丙烯酸 丙烯酸乙酯、丙烯酸丁酯、丙烯酸—2—乙基己酯 (甲基)丙烯酸的高级酯、苯乙烯 甲基丙烯酰胺、丙烯腈 (甲基)丙烯酸酯 低级丙烯酸酯、甲基丙烯酸酪、苯乙烯 各种交联单体 硬度、附着力 耐溶剂性、耐油性 柔韧性 耐水性 耐磨性、抗划伤 耐候性、耐久性、透明性 抗沾污性 耐水性、耐磨性、硬度、拉伸强度、附着强度、耐溶剂性、耐油性等

典型的乳液聚合—聚丙烯酸酯乳液 醋酸乙烯—乙烯共聚乳液，简称EVA乳液： 组 分 用量／质量份数 用量／质量份 介质 乳化剂 稳定剂 pH调节剂 去离子水 聚氧乙烯(n=35)壬酚醚 聚氧乙烯(n=10)壬酚醚 乙烯磺酸钠 月桂基硫酸钠 柠檬酸 800 25 15 5 2 pH缓冲剂 单体 引发剂 还原剂 磷酸氢二钠 醋酸乙烯 乙烯 过硫酸钾 甲醛化亚硫酸氢钠(4％水溶液) 1 700 156 12 60

典型的乳液聚合—聚丙烯酸酯乳液 苯乙烯—丙烯酸酯共聚乳液 聚苯乙烯吸水性低，价格便宜，但受紫外线照射易变黄，质脆耐冲击性差。与丙烯酸酯共聚，性能得到改善。苯丙乳液配方: 组 分 用量 (重量%) 单体 丙烯酸丁酯 苯乙烯 甲基丙烯酸甲酯 甲基丙烯酸 22.7 21.9 1.9  1.0 乳化剂 保护胶体 引发剂 pH缓冲剂 介质 MS-1 聚甲基丙烯酸钠 过硫酸铵 碳酸氢钠 去离子水 2.4 1.4 0.2 48.3

典型的乳液聚合—聚丙烯酸酯乳液 纯丙烯酸酯共聚乳液简称纯丙乳液 有很好的耐水性、耐碱性、耐候性、耐光性、成膜性和低气味 等。纯丙乳液配方: 组 分 用量(重量份数) 单 体 丙烯酸丁酯 甲基丙烯酸甲酯 甲基丙烯酸 65 33 2 乳化剂 烷基苯聚醚磺酸钠 3 引发剂 过硫酸铵 0.4 介 质 水 125

典型的乳液聚合—聚丙烯酸酯乳液 醋酸乙烯—丙烯酸酯共聚乳液简称醋丙乳液或乙丙乳液内增塑，提高耐水、耐碱性和改善附着力等。乙丙乳液配方： 组 分 用量(重量份数) 1 2 3 4   单 体 醋酸乙烯酯 丙烯酸丁酯  甲基丙烯酸甲酯 甲基丙烯酸 8l 10 9 0.6 85 10  5 0.55 87 0.5 91 6  0.44 乳化剂 OP—10 MS—1(40％水溶液) 1.0 2.0 0.8 1.6 引发剂 过硫酸钾 pH缓冲剂 磷酸氢二钠 介 质 水 120