第七章 秒表时间研究 第二节 秒表时间研究的工具 第三节 秒表时间研究的步骤 第四节 常用的几种评定方法 第五节 作业评定的培训及应用案例 第一节 秒表时间研究的含义、特点和适用对象 第二节 秒表时间研究的工具 第三节 秒表时间研究的步骤 第四节 常用的几种评定方法 第五节 作业评定的培训及应用案例

第一节 秒表时间研究的含义、特点和适用对象 一、秒表时间研究的含义 秒表时间研究是作业测定技术中的一种常用方法，也称直接时间研究——密集抽样。 秒表时间研究是在一段时间内运用秒表或电子计时器对操作者的作业执行情况进行直接、连续地观测，把工作时间和有关工作的其他参数，以及与标准概念相比较的对执行情况的估价等数据，一起记录下来，并结合组织所制定的宽放政策，来确定操作者完成某项工作所需的标准时间的方法。

二、秒表时间研究的特点 秒表时间研究采用抽样技术进行研究,按随机的原则，抽选总体中的部分单位进行调查，以推断总体的有关数据的方法。 秒表时间研究以生产过程中的工序为研究对象，在一段时间内，按照预定的观测次数利用秒表连续不断地观测操作者的作业，然后以此为依据计算该作业的标准时间。由于观测的时间是限定的，而且是连续观察的，所以是密集性抽样。

三、秒表时间研究的适用对象 秒表时间研究主要用于对重复进行的操作寻求标准时间。重复作业是指具有重复循环型式的作业，重复循环期间持续的时间，大大超过抽样或观察所需要的时间。当作业具有单独的重复循环，分循环或有限的几种循环时，可以用秒表时间研究法。 秒表时间研究限用于实际进行的手工的、重复性的工作。它不能用于工作开始之前去确定标准。但只要通过一次短期的试验，就足以提供必需的数据。

第二节 秒表时间研究的工具 1. 秒表（马表、停表） 第二节 秒表时间研究的工具 1. 秒表（马表、停表） 秒表是时间研究中最广泛使用的工具,定额人员常用的是1/100分秒表，也称10进分计秒表，如图7-1a；另外一种秒表为10进时计秒表，见图7-1b。 a）10进分计秒表 b）10进时计秒表

2. 记录板 记录板用于安放时间研究表格和秒表。时间研究人员在观测操作时，一方面要注意工人的细微操作，另一方面又要阅读秒表的读数，而且随时要将二者的观测结果记录下来。图7-2的记录板结构比较合理，使用起来比较方便。

图7-2 记录板

3. 时间研究表格 时间研究表是指记录、汇总与分析时间研究观测数据的各种表格。 时间研究记录表要记载与时间研究有关的所有详细资料及每单元的时间及评比资料。 表7-1列示了一种时间研究记录表形式。如果作业时间短而循环进行时，利用表7-2所示的表格式样比较方便。几种时间研究表也可以合成为一张表。表7-3、表7-4是常用的较详细的时间研究表格，其正面（表7-3）为记录一切有关当时实际状况的资料，研究表的反面（表7-4）为现场记录之用。

4.计算器、测量工具，摄影、录像设备 时间研究用的测量工具如钢卷尺、千分尺、弹簧秤、转速表或其他量具等，用来测定观测时的作业条件，如机器转速等。 摄影或录像设备可以很精确地记录时间研究对象作业的实际操作细节与所耗的时间，并可重现，以作细致的分析与研究。 计时机是为了克服使用秒表观测时难以兼顾辨识作业细节、读取时间与记录三项工作的困难而设计的。

第三节 秒表时间研究步骤 一、获取充分的资料 二、作业分解——划分操作单元 三、确定观测次数 四、测时 第三节 秒表时间研究步骤 一、获取充分的资料 二、作业分解——划分操作单元 三、确定观测次数 四、测时 五、剔除异常值并计算各单元实际操作时间 六、计算正常时间 七、确定宽放时间 八、确定标准时间

一、获取充分的资料 从前述的时间研究表格可以观察到应收集的一些信息，具体来讲包括以下资料： （1）与时间研究有关的基础信息资料。 （2）操作方法资料。 （3）产品或零件、材料的资料。 （4）设备资料。 （5）操作者的资料。 （6）有关作业环境的资料。

二、作业分解——划分操作单元 作业分解是指为便于观测和分析而将某一作业加以细分成若干个操作单元。秒表测时是以操作单元为单位进行观测记录的，并非其操作的总时间。所有个别单元的时间之和等于整个操作时间。 1、作业分解的原因 2、作业分解的原则 3、作业分解实例

1、作业分解的原因 ①总时间内所包括的动作，数量多且性质复杂，很难评比其快慢。 ②操作者在整个操作中，其动作速度很难保持一致，也许有些单元速度较快，另一些又较慢，有些也许正好，所以如对每一单元个别予以评估，则动作快慢可作较精确的调整。 ③可将操作内生产工作(有效时间)与非生产工作(无效时间)分开。 ④各单元分别评比，使标准时间更为精确，尤其高度疲劳单元应独立，这样其疲劳宽放时间的确定会更加合理。

⑤每单元予以详细说明，并求其标准时间，则详细的操作规则即可产生，且以后如某单元需更换动作，则可直接修正本单元时间。 ⑥划分单元后，每个单元再给予详细的说明，不但可作为介绍整个操作的说明，并且还可用其作为“标准操作”培训新人。 ⑦如已制定出每个单元的标准时间，将其综合，即为整个操作的标准时间。且以后单元如遇有增减时，亦可迅速算出其标准时间。

2、作业分解的原则 （1）单元之间界限清楚，每一单元应有明显易辨认的起点和终点。 （2）各单元时间长短适度。 （3）人工操作单元应与机器操作单元分开。 （4）不变单元与可变单元应分开。 （5）规则单元、间歇性单元和外来单元应分开。 （6）物料搬运时间应与其他单元时间分开。

三、确定观测次数 秒表时间研究是一个抽样观测的过程，为了得到科学的时间标准，需要有足够的样本容量。样本愈大，得到的结果愈准确。但样本量过大，时间和精力大量耗费，也是不必要的。因此科学地确定观测次数，尤为重要。下面介绍几种常用的方法。 （1）误差界限法 （2）d2值法 （3）通过作业周期确定观测次数的方法

(1)误差界限法 若要求样本平均值与总体平均值之间的误差范围控制在±5％以内，并取置信度为95％，则应观测的次数为 ： 若要求误差控制在±10％以内，取置信度为95％，则应观测的次数为 ：

(2)d2值法 若要求观测误差控制在±5%以内，取置信度为95%，则应观测的次数为： R是级差；d2是以观测次数为基础的一个系数，可查表7-6得；n’为应进行观测的次数；n为试观测次数。

表 7-6 d2值系数表 n d2 2 3 4 5 6 7 1.128 1.693 2.059 2.326 2.534 2.704 8 9 10 11 12 13 2.847 2.970 3.078 3.173 3.258 3.336 14 15 16 17 18 19 3.407 3.472 3.532 3.588 3.640 3.689 20 21 22 23 24 25 3.735 3.778 3.819 3.858 3.895 3.931

（3）通过作业周期确定观测次数的方法 如果是为了工作改善而进行时间研究，可根据作业周期粗略确定观测次数。具体见表7-8。如一个作业周期为5min的作业，观测15次就可以了。 表 7-8 观测次数确定标准 作业周期/min 0.1 0.25 0.5 0.75 1.0 2.0 5.0 10.0 20.0 40.0 40.0以上 观测次数 200 100 60 40 30 20 15 10 8 5 3

四、测时 测时是指时间研究人员采用记时工具对操作人员的操作及所需时间进行实际观测与记录的过程。 1、秒表测时的方法：使用秒表进行测时时，通常采用方法有：连续测时法；归零测时法；累计测时法和周程测时法。 2.测时过程中可能出现的问题及处理

（1）连续测时法 在整个研究持续时间内，秒表不停地连续走动，直到整个研究结束为止。观测者将每个操作单元的终点时间读出，记录在表格内。研究结束后，将相邻两个操作单元的终点时间相减，即得到操作单元实际持续时间。

（2）归零测时法 在观测过程中，每逢一个操作单元结束，即按停秒表，读取表上读数，然后立即将秒表指针快速回到零点，在下一个操作单元开始时重新启动。

（3）累计测时法 累计测时法是一种用两个或三个秒表完成测时的方法。这里只介绍两个表联动测时的方法。把两只秒表装在一个专用的架子上，由一联动机构连结。用于连续计时的时候，在每一个操作单元结束时，操作联动机构，一个表停下来，另一个表则重新起动。研究人员对停下的表读数，每个单元的时间通过将两个交替的读数相减而获得。

（4）周程测时法 也有称之为差值测时法的。对于单元甚小且周期甚短的作业，读出并记录时间很难准确，于是将几个操作单元组合在一起测时。此法采用每次去掉一个单元的办法来测时。

2、测时过程中可能出现的问题及处理 （1）测时时来不及记录某一单元的时间，则应在该单元“R”行中记一个“x”或“M”，表示失去记录。(见表7-24中的第10周程)。 （2）如操作中发现操作者省去某一单元，则应在该单元的“R”行中划一斜线，表示省去。 （3）如操作者没按照单元的顺序进行，则在相互颠倒的两个单元的“R”行内分别划一横线，横线下记开始时间，横线上记结束时间。（见表7-24中第6周程）。 （4）在观测过程中出现例外单元，如工具掉地等，观测者应在相应栏内做上记号，并记录影响时间。如果外来单元时间很短，理论上可以忽略，但为了准确起见，也要记录下来，以便分析。外来单元消耗的时间，对确定宽放时间很重要。

表 7-10 连续记时法 ① ② ③ ④ ⑤ 外 来 单 元 周 程 R T 符号 说 明 1 13 27 14 53 26 × 65 A 表 7-10 连续记时法 ① ② ③ ④ ⑤ 外 来 单 元 周 程 R T 符号 说 明 1 13 27 14 53 26 × 65 A 33 更换传动带 2 84 19 104 20 23 39 12 / B 31 更换并调整螺丝 3 52 71 222 17 C 工具掉地上，拾起檫灰，并调整 4 38 16 15 306 22 D 5 69 87 431 49 18 E 6 64 81 501 41 F 7 G

五、剔除异常值并计算各单元实际操作时间 1.剔除异常值 2.计算各单元实际操作时间

1.剔除异常值 异常值是指某单元的时间由于外来因素的影响，而使其超出正常范围的数值。剔除异常值的方法有多种，此处介绍最常用的方法——三倍标准差法。 则平均值为: 标准偏差为: 假设对某一操作单元观测次所得的时间为： 正常值为 之内的数值，超过者即为异常值。 偏差上限为 ，偏差下限为 ，在上限与下限之间均视为正常值，凡不在这个区域内的数值即异常值，应予以剔除。

2.计算各单元实际操作时间 异常值剔除后，运用剩余的合格数据分别求各单元观测时间的算术平均值，即为该单元的实际操作时间。

六、计算正常时间 正常时间是指以正常速度完成一项作业或操作单元所需的时间。 评定是一种判断或评价的技术，是指时间研究人员将操作者的操作速度与理想速度(正常速度)作比较，以使实际操作时间调整至平均熟练工人的正常速度基准上。 正常时间=观测时间×评定系数 国际所公认的正常时间。

迄今为止有以下几种正常速度为国际所公认： （1）行走。英、美两国普遍接受的标准速度是，一个平均体力（中等体格）的男子，不带任何负荷，在平直道路上以4.8km／h的速度步行时的速度。 （2）分发扑克牌。在30s时间内将52张扑克牌分成4堆的速度。 （3）插销子。用0.41min将30只销子插在30个孔内的速度。

七、确定宽放时间 1.为什么要考虑宽放时间 2.宽放时间确定方法 3.宽放种类及给值方法

1.为什么要考虑宽放时间 正常时间并未考虑操作者个人需要和各种不可避免的延迟因素所耽误的时间。而实际生产过程中，操作者可能因下列原因停止工作： （1）操作者疲劳，需要休息； （2）个人需要，如喝水、上厕所、擦汗、更衣等； （3）听取班长或车间主任指示，或本人指示助手等； （4）领材料、工件、物件及完成件、工具的送走等； （5）等待检验、等待机器的维修、保养、等待材料等； （6）从事操作前的准备工作，如清理工作场所、擦拭机器、所需物件的准备和操作；操作完后工作场所、机器、物料及工具的清理工作。 （7）从事刀具的刃磨、更换皮带、调整机器等工作。

2.宽放时间确定方法 科学确定宽放时间有两种方法：连续观测法和工作抽样法 在时间研究中，宽放时间通常表现为宽放率。宽放率的表示有两种，一种为宽放时间与正常时间的比率，另一种为宽放时间与标准时间的比率。即 宽放率(％)=(宽放时间／正常时间)×100％ （7-11） 或宽放率(％)= (宽放时间／标准时间)×100％ （7-12）

（1）连续观测法。 该法是工作日写实的方法。时间研究人员通常要对一个工作小组的成员在一个整班内的活动作连续观测，将生产中的任何中断，如个人的需要、工具修理、非工人原因造成的停机等统统记录下来，然后进行分析。

（2）工作抽样法。 该法是通过大量的随机观测，研究操作者的各种活动占用总工时的比例的方法。

3.宽放种类及给值方法 目前有关宽放种类的划分方法不同，但通常划分为私事宽放、疲劳宽放、延迟宽放和政策宽放四种。 工间休息应视为福利，而不记入宽放时间。

（1）私事宽放。即满足操作者生理需要所需的时间，如喝水、上厕所、擦汗、更衣等。 在正常情况下，每个工作日中私事宽放时间约5％已足够了，除此之外，可参照下面标准：1)对于轻松工作，一般为正常时间的2％～5％。2)对于较重工作(或不良环境)则大于5％。3)对于举重工作(或天气炎热)定为7％。如果企业规定工作日中有工间休息时间，则应视为福利而不计入宽放时间。

（2）疲劳宽放。即为恢复操作者在工作中产生的生理上的或心理上疲劳而考虑的宽放。 表7-11给出了以正常时间百分比表示的疲劳宽放，可根据企业实际情况查表计算。表7-12为机械厂、钢铁厂疲劳宽放率①(%)。 另外，也可采用工作周期内产量减低的分析法计算疲劳宽放率。即采用式（7-13）计算　 （7-13） 式中，F为疲劳宽放率；T为连续工作结束时单位工作时间；t为连续工作开始时单位工作时间。

作 业 一般机械厂 钢铁冶金厂 极轻作业 轻作业 中作业 重作业 极重作业 O～5 5～10 10～20 20～30 > 30 10 表 7-12 机械厂、钢铁厂疲劳宽放率①/(%) 作 业 一般机械厂 钢铁冶金厂 极轻作业 轻作业 中作业 重作业 极重作业 O～5 5～10 10～20 20～30 > 30 10 15 20 30 40

（3）延迟宽放。是操作中无法避免的延迟所需要的宽放，即并非由操作者本人所能控制的中断。如班组长布置任务、管理原因造成的延误等考虑的宽放。具体包括以下3种。 1)操作宽放。操作过程中由于操作程序或操作上的特性而发生的不可避免的中断时间。 2)机器干扰宽放。机器干扰表现为操作工正在一台机器上工作时，另一台机器已完成上道工序而等待操作工去操作，从而产生了迟延。 3)偶发宽放。考虑生产中不规则发生的中断迟延时间。如打扫卫生，维护机器，以及由管理原因造成的中断，后者如填写生产日报，停工待料，停电停水等。

（4）政策宽放。是作为管理政策上给予的宽放时间。它不但能配合事实上的需要，而且能保持“时间研究”的原则不受破坏。

八、确定标准时间 标准时间包括正常时间和宽放时间两部分。 即标准时间=正常时间+宽放时间=正常时间（1+宽放率）

第四节 常用的几种评定方法 一、速度评定法 速度评定(Speed Rating)是比较简单的评定方法，它完全根据观测者关于理想速度即正常速度的概念评定工人的工作速度，即将工人工作速度与观测者脑海中已有的标准水平概念进行比较。 常用的速度评比尺度有三种，即60分法和100分法、75分法。通常采用前两种，而最后一种则为欧洲国家，尤其是英国用得多。 说明

（1）60分法与100分法 凡观察速度与理想速度完全相同的给予60分或100分。观测速度大于理想速度，就给予60分以上和100分以上的分数；如观测速度小于理想速度，则给予60分或100分以下的分数。

（2）75分法 这是由英国时间研究专家所提出的一种方法，正常情况下，操作者以正常速度操作则评定为75分，即评定系数为1。如果实际速度小于理想速度，如65分，则评定系数为0.87。

说明 采用速度评定方法评定操作者效能时．正常时间计算公式为：正常时间=观测时间×速度评定系数 （7-18） 其中： 采用速度评定方法评定操作者效能时．正常时间计算公式为：正常时间=观测时间×速度评定系数 （7-18） 其中： 为了使时间研究人员对工人的操作速度有更感性的认识，表7-14给出了操作水平与评定工作举例。

一个有经验的时间研究人员，对同一个人的同一动作要素，多次观测的结果应满足： 观测时间×速度评定系数=常数。 速度评定的目的是根据被观测的操作人员实际完成作业的时间来确定标准工时。因此，在实际应用中，还必须注意以下问题，以求得正确可用的时间。 （1）有效操作速度。 （2）用力大小。 （3）困难操作的评定。 （4）需要思考操作的评定。

二、平准化法 平准化法是应用最广泛的一种方法。 此法将熟练、努力、工作环境和一致性四个因素作为衡量工作的主要评定因素，每个评定因素又分为超佳(或理想)、优、良、平均、可、欠佳六个高低程度的等级。称为熟练系数、努力系数、工作环境系数与一致性系数。表7-16即为评定因素及等级。

运用平准化法进行作业评定，其评定系数的计算为： 评定系数= 1+ 熟练系数 + 努力系数 + 工作环境系数 + 一致性系数 上式表示，工人的作业速度与其熟练程度、努力程度、工作环境和操作的一致性（稳定性）有关。 正常情况下，四个影响因素处于平均状态，系数均为0，评定系数为1，其余情况下，评定系数则采用上式计算。

熟练度：进行工作的顺畅性 努力度：主要指工作的意愿 超佳 A1 +0.15 A2 +0.13 优 B1 +0.11 B2 +0.08 良 C1 +0.06 C2 +0.03 平均 D +0.00 可 E1 -0.05 E2 -0.10 劣 F1 -0.16 F2 -0.22 超佳 A1 +0.13 A2 +0.12 优 B1 +0.10 B2 +0.08 良 C1 +0.05 C2 +0.02 平均 D +0.00 可 E1 -0.04 E2 -0.08 劣 F1 -0.12 F2 -0.17 熟练度调整系数 努力度调整系数

工作环境：如温度、湿度、通风、光线都会影响到工作的速度 一致性：指同一作业单元的测时值，是否非常近似，变异是否很大 理想 A +0.06 优 B +0.04 良 C +0.02 平均 D +0.00 可 E -0.03 劣 F -0.07 等级 符号 操作单元最大时间与最小时间比值 一致性 系数 理想 A ≤1.2 +0.04 优 B 1.2∼1.5 +0.03 良 C 1.5∼1.8 +0.01 平均 D 1.8∼2.0 +0.00 可 E 2.0∼3.0 -0.02 劣 F ≥3.0 -0.04 注：一致性调整系数可不用考虑，一般最大也只有4%。

运用平准化评比的实例 设某项作业在测时时，评估被观测者的熟练系数为B2，记为SB2；努力度系数为C2，记为EC2。 若平均值为0.075分种，则： 正常工时=0.075*（1+0.08+0.02）=0.083分钟 注意：所有的手工作业单元，可以采用相同的评比系数。

三、客观评定法 客观评定将评定分为两大步骤： 第一步：将某一操作观测的速度同正常速度相比较，确定两者适当的比率，作为第一个调整系数。 第二步：利用“工作难度调整系数”作为第二个调整系数再加以调整，见表7-19。表7-20为重量难度调整系数（该表为一简表，如需要详细数据，可查阅其它参考书）。 其正常时间计算公式为： 正常时间=实测单元平均值×速度评比系数×工作难度调整系数 工作难度调整系数= 1+六项调整系数之和

六项调整系数 身体使用部位 足踏情况 两手情况 眼与手配合 搬运条件 重量

四、合成评比 合成评比(综合评比)法要点是在作业观测时，将观测到的若干操作单元的数据与预定动作时间标准中的相同单元的数据加以对比，求出两者的比例关系，并以此若干单元的数据比例的平均值，作为该观测周期中整个作业所有单元的评定系数（机动时间除外）。其公式为： 评比系数

五、评比注意的要点 评比只针对人工作业单元。 尽可能避免太主观的评比方式。 只针对所有人工作业单元统一施以评比即可。 对熟练度、努力度太过异常的观测对象，不要勉强施以评比，因为再怎么做其结果都会很离谱，另找对象观测才是好办法。 测时员的评比训练非常重要，不可以未经训练就把测时人员推上岗位。

第五节 作业评定的培训及应用案例 一、作业评定的培训 为保证作业评定正确，时间研究人员要有相当的评定经验。培训对取得经验十分重要。 最广泛使用的培训方法，是让时间研究人员观看速度评比训练的录像和影片,该录像和影片中含有大量反映各种不同作业速度的操作及相应的评分。 对作业评定人员的培训还包括熟悉操作者采用的操作方法和工具，否则，他们很难进行正确的评定。 作业评定训练时,可用评定测验图来考核，如图7-5所示。

正确的评定为横坐标数据，观测人员的评定为纵坐标数据。培训的结果可以记录在测验图上，作为改进的依据。要求时间研究人员的误差在±5％以内。如果在培训中达到了这个误差范围，即可开展评定工作，否则,不是偏激就是保守,应继续培训直到合格。

二、秒表测时法应用案例 案例1 应用秒表测时法进行作业改善 案例2 用秒表时间研究方法制定标准时间