第十一章 MIL-STD-1916及 其他抽樣檢驗計畫

選別型抽樣檢驗 Dodge & Roming於1941年在美國貝爾實驗室首度提出篩選式(Rectifying)最終檢驗的抽樣檢驗計畫表(minimize ATI) ，此類抽樣檢驗計畫之特色在於從保障消費者之觀點著眼。 篩選之意義：當檢驗過程中如發現不合格品時，即以合格品代之；當抽樣檢驗結果被判成拒收時，吾人應對該檢驗批次進行全面檢驗，並將不合格品全數以合格品取代。

選別型抽樣檢驗 道奇與洛敏表係在指定=5%、10%時所建立之表，共有四種型式： 1.單次抽樣檢驗計畫LTPD型(簡寫為SL型，係保証單一批用) 2.雙次抽樣檢驗計畫LTPD型(簡寫為DL型，係保証單一批用) 3.單次抽樣檢驗計畫AOQL型(簡寫為SA型，係保証多批用) 4.雙次抽樣檢驗計畫AOQL型(簡寫為DA型，係保証多批用)

選別型抽樣檢驗 不論單次、雙次： LTPD有0.5、1.0、2.0、3.0、4.0、5.0、7.0、10.0 %等八種表格。 AOQL有0.1、0.25、0.5、0.75、1.0、1.5、2.0、2.5、3.0、4.0、5.0、7.0、10.0 %等共13種表格。 故道奇與洛敏表共計有42張表。

選別型抽樣檢驗 道奇與洛敏表之使用步驟： 1. 決定檢驗批量N大小 2. 決定LTPD(保証單一批用)或AOQL(保証多批用) 3. 評估製程之平均不合格率 4. 決定採單次或雙次抽樣檢驗 5. 在適當表中，找出所需之抽樣檢驗計畫 6. 依所查到之抽樣檢驗計畫，執行抽檢

選別型抽樣檢驗 範例1：(SL型) 若已知批量N=1000，拒收水準為LTPD=1.0%，製程平均不良率推估為

選別型抽樣檢驗 範例1： 《解》已知N=1000，LTPD=1.0%， =0.5% (p.442)，單次抽樣檢驗，查SL型(LTPD=1.0%)表，得抽樣檢驗計畫為n=335，c=1。即，自批量(335,1,2),N=1000中隨機抽檢n=335個樣本，若其中不合格數d  1，則將不合格品換成合格品後，判全批允收；若d  2，則判拒收，拒收時採全數檢驗，將不合格品全數換成合格品。

選別型抽樣檢驗 副產品 AOQL = 0.17% (p.190) =

選別型抽樣檢驗 範例2： (DL型) 範例1若改為求雙次抽樣檢驗計畫(p.447)，則結果為何？ 《解》查DL型(LTPD=1.0%)表，得抽樣檢驗計畫為n1=245，c1=0；n2=250，c2=2。 (n1,c1,r1)=(245,0,3) AOQL=0.19% (n2,c2,r2)=(250,2,3)

選別型抽樣檢驗 範例3：(SA型) 範例1中之單次抽樣檢驗計畫若改為保証多批時，LTPD=1.0%改為AOQL=1.0% (p.456) ，其餘條件不變，則求得之選別型單次抽樣檢驗計畫為何？ 《解》已知N=1000，AOQL=1.0%， =0.5%，單次抽樣檢驗，查SA型(AOQL=1.0%)表，求得抽樣檢驗計畫為n=80，c=1。

選別型抽樣檢驗 《解》已知N=1000，AOQL=1.0%， =0.5%，單次抽樣檢驗，查SA型(AOQL=1.0%)表，求得抽樣檢驗計畫為n=80，c=1。 (80,1,2) 副產品=LTPD=4.4% 4% - β= 0.17 x? β= 0.1 5% - β= 0.092 (p.373)

選別型抽樣檢驗 範例4：(DA型) 範例3若改為求雙次抽樣檢驗計畫，則結果為何？ 《解》已知N=1000，AOQL=1.0%， =0.5%，雙次抽樣檢驗，查DA型(AOQL=1.0%)表，得抽樣檢驗計畫為n1=65，c1=0；n2=110，c2=3 。(p.465<表11.34>) (n1,c1,r1)=(65, 0, 1,2,3,4) LTPD=4.0% (n2,c2,r2)=(110, 3, 4)

選別型抽樣檢驗 道奇與洛敏表之設計係以平均總檢驗件數(Average Total Inspection，ATI)為最小值時之抽樣檢驗計畫為選定之計畫，ATI即每批產品之平均檢驗件數。 單次抽樣檢驗計畫之ATI： 設N表批量，n為樣本數，pa為允收機率，則ATI= n+(1-pa)(N-n) = npa+ N(1-pa) pa n N 1-pa

選別型抽樣檢驗 雙次抽樣檢驗計畫之ATI： 設N表批量， n1 為第一次抽樣之樣本數 n2 為第二次抽樣之樣本數 pa1為第一次抽檢結果被判允收之機率 pr1為第一次抽檢結果被判拒收之機率 pr2為第二次抽檢結果被判拒收之機率 則 ATI=n1+(N- n1) pr1+n2[1-( pa1+ pr1)]+(N- n1- n2)pr2 多檢查 未定

選別型抽樣檢驗(Dodge Roming) JIS Z9006表：選別型單次抽樣檢驗計畫表 (Japan Industry Standard) 使用方式概與道奇與洛敏表相同，表共有SL、SA兩型各六張表，分別為LTPD=1%，2%，3%，5%，7%，10%，及AOQL=0.5%，0.7%，1%，2%，3%，5%，合計共12張表。

選別型抽樣檢驗 例如，若已知N=1000， =1%，LTPD=5% (p.475)，查JIS Z 9006表中之單次抽樣計畫 得n=130，c=3。 (n, c, r)=(130, 3, 4) AOQL=1.5%= 比較:Dodge SL (n, c, r) =(105, 2, 3) AOQL=1.2% (p.451)

規準型抽樣檢驗(通過兩點) 規準型抽樣檢驗，係在同時兼顧生產者與消費者之利益下，所建立之抽樣計畫。 在此計畫下，生產者與消費者均可各自提出其在指定不合格率下之風險，故亦稱為通過兩定點之抽樣計畫。 日本JIS Z9002表依=5%、=10%，建立各種單次抽樣檢驗計畫。

規準型抽樣檢驗 JIS Z9002表之使用步驟： 1.檢視生產者與消費者之條件是否符合=5%，=10%之前提。 2.指定為5%時之不合格率p0；指定為10%時之不合格率p1。 3.查JIS Z9002表，得單次抽樣計畫n，c。 4.依所查到之抽樣檢驗計畫，執行抽檢。

規準型抽樣檢驗 若查JIS Z9002表(p.248)中，發現表中無數字時： 1.有箭頭者，抽樣計畫即為依箭頭方向第一個有數字者。 2.有者，依其(p.250)附表11-2，計算n及 c。 3.遇空白時，表示無此抽樣計畫。 4.若查得之n大於批量N時，即表須採全數檢驗。

規準型抽樣檢驗 P1 = LTPD P0 = AQL c =?

規準型抽樣檢驗 範例5： 設=5%，p0=1%，=10%，p1=5%，求JIS Z9002表單次抽樣計畫。 《解》查JIS Z9002(p.248)表11.1，直接得n=120，c=3。即自批量中抽檢樣本n=120個，若其中不合格數d 3，判允收；若d >3，則判拒收。(n,c,r)=(120,3,4)

規準型抽樣檢驗 範例6： 若=5%，p0=AQL=0.2% (<0.224%)，=10%，p1=LTPD=3% (2.81%~3.55%)，求JIS Z9002表單次抽樣計畫。 《解》查JIS Z9002表(150,1,2)，遇箭頭，依方向，得n=150，c=1。即自批量中抽檢樣本n=150個，若其中不合格數d  1，判允收；若d > 1，則判拒收。 (x≦1) (x≧2)

規準型抽樣檢驗 範例7： 範例6中，若p0改為1.5%，則又如何？ 《解》查JIS Z9002表，遇， 故需利用JIS9002(p.250)附表11.2。 因p1/p0=LTPD/AQL=3%/1.5%=2，故查得n=502/p0+1065/p1=502/1.5+1065/3=689.7690，而c=15。即自批量中，隨機抽檢樣本n=690個，若其中不合格數d  15，判允收； 若d > 15，則判拒收。 (n,c,r)=(689,15,16)

規準型抽樣檢驗 範例8： 設=5%，p0=1.5%，=10%，p1=1%，求JIS Z9002表單次抽樣計畫。 《解》查JIS Z9002表，無此抽樣計畫(當p0=1.5%時，pa=1-=95%；而p1=1.0%時，pa==10%，故不合格率愈高，允收機率愈高，此為不可能)。

1.以輸送帶或線性連續作業之生產過程中，對製程中間產品做抽樣檢驗。 2.無法劃分批次之生產型態。 3.產品在成品包裝時的最終檢驗。 連續生產型抽樣檢驗 適用於： 1.以輸送帶或線性連續作業之生產過程中，對製程中間產品做抽樣檢驗。 2.無法劃分批次之生產型態。 3.產品在成品包裝時的最終檢驗。 (Flow shop)

連續生產型抽樣檢驗 連續生產型抽樣檢驗係由道奇於1943年首先提出，其後道奇個人或與其學生杜雷(Torrey)又連續推出後續其它類型之連續生產型抽樣檢驗計畫。 (Continuous Sampling Plan) 本節介紹四種型式：CSP-1、CSP-2、CSP-3、及日本JIS Z9008計數值連續生產型抽樣檢驗表。

連續生產型抽樣檢驗 否 開始採全數檢驗 連續i個合格品？ 採抽樣檢驗每1/f個抽檢1個 發現不合格品？ CSP-1 ： 設定 是

連續生產型抽樣檢驗 CSP-1 ：查表之使用步驟： 1.決定AOQL 99.5% ≒ Cpk =1 2.決定抽樣檢驗頻率f（即每1/f個抽1個） 3.查表11.3，得i值 4.按CSP-1檢驗流程實施

連續生產型抽樣檢驗 範例9： 一連續生產型之生產線中，欲執行抽樣檢驗計畫，若約定AOQL= 3%，每10個須抽驗1個，請問其CSP-1之抽樣計畫如何？ 《解》 已知AOQL=3%，f=10%，由(p.252)表11.3查得CSP-1之i=36。即，開始時須作全數檢驗，若連續出現36個合格品，則改採每10個抽檢1個之方式，直到又發現不合格品時，必須再回復全數檢驗。

仍給一次機會

連續生產型抽樣檢驗 CSP-2 範例10：在範例9中，若改為CSP-2抽樣計畫，則結果如何？ 《解》AOQL=3%，f=10%，查CSP-2(p.252)表11.4，得CSP-2之i=48。即，(1)開始時須作全數檢驗，(2)若連續出現48個合格品，則改採每10個抽檢1個之方式，此方式一直持續進行，直到(3)發現1個不合格品時，仍採每10個抽檢1個之方式，(4)若在步驟(3)中再發現1個不良品時，則必須回到(1)開始之全數檢驗方式，但在步驟(3)中如又連續出現48個合格品，則回到步驟(2)中採每10個抽檢1個之方式。

連續生產型抽樣檢驗 CSP-3 ：與CSP-2大致相同，差異僅在CSP-2中當第二回合抽檢時再發現不合格品即須回復到開始時之全數檢驗，但在CSP-3中，則再給一次觀察機會，若能再連續出現i個合格品，則可以繼續保持原抽檢之方式，直到再出現一個不合格品時才必須回到全數檢驗。 CSP-3中之i 值與CSP-2中相同。

否 是

連續生產型抽樣檢驗 範例11： 在範例10中，若改為CSP-3抽樣計畫，則結果如何？ 《解》AOQL=3%，f=10%，查表得CSP-2之i=48。其抽樣檢驗計畫之實施，參考圖11.5之程序。

連續生產型抽樣檢驗 JIS Z9008表：日本之連續生產型抽樣檢驗標準 與CSP-1大致相同，所不同者，該表中對發現不合格品時，有兩種處置方式： (1)剔除不合格品，不更換為合格品； (2)剔除不合格品，且更換為合格品。

連續生產型抽樣檢驗 JIS Z9008表：使用步驟： 1.決定AOQL及製程平均不合格率 2.計算 3.由JIS Z9008表，依b值範圍，查得1/f值 4.決定對不合格品之處置方式(更換(p.464附表11.56)或不更換) 5. (1) 若採更換方式，則由AOQL及1/f，查JIS Z9008表，得i值 (2) 若採不更換方式，則由AOQL及1/f，查JIS Z9008表，得i值 6.依CSP-1流程實施抽樣檢驗。 (實際值) (目標值)

連續生產型抽樣檢驗 範例12： 設一連續生產作業中，欲採行JIS Z9008表進行抽樣檢驗。約定AOQL=3%，製程平均不合格率估計為5%，求 (1)發現不合格品剔除，並換以合格品之抽樣計畫。 (2)發現不合格品剔除，但不換成合格品之抽樣計畫。

連續生產型抽樣檢驗(p.484) 《解》已知AOQL=3%， =5%，(附表 11.55) b=5% / 3%=1.667，由JIS Z9008表，得1/f = 20。 (1)查表得i=60。即，開始時須作全數檢驗，若連續出現60個合格品，則改採每20個抽檢1個之方式，直到又發現不合格品時，將此不合格品剔除並易之以合格品後，檢驗必須再回到全數檢驗。 (2)查表得i=61。即，開始時須作全數檢驗，若連續出現61個合格品，則改採每20個抽檢1個之方式，直到又發現不合格品時，將此不合格品剔除後，檢驗必須再回到全數檢驗。

逐次抽樣檢驗(sequential analysis) 從批量中抽檢1個 逐次抽樣檢驗流程 可否作成允收或拒收之決定？ 是 作成允收或拒收之決定 否

逐次抽樣檢驗 逐次抽樣檢驗原理 由Wald之逐次機率比(Sequential probability ratio，SPR) 發展而來。 今從某批量中抽檢n個樣本，若其不合格品數為d時，令SPR表機率比，

逐次抽樣檢驗 則SPR= =

逐次抽樣檢驗 判定法則為： (1)若SPR ，判該批量允收。 (2)若SPR ，判該批量拒收。 (3)若 ，不能作成決定， (3)若 ，不能作成決定， 必須繼續抽檢下一個樣本再作判斷。

逐次抽樣檢驗 判定法則為： (1)若SPR ，判該批量允收。 (2)若SPR ，判該批量拒收。 d≧sn+h1(拒收線)

逐次抽樣檢驗 令 ， ， ， ， I : II :

逐次抽樣檢驗 則(1) d ≦ -h0 + sn (允收區)為批量合格之判定標準 d0 = -h0 + sn 稱為判定批量合格之允收線。 1.若dd0時，判允收。 2.若dd1時，判拒收。 3. 若d0<d<d1時，則須繼續抽檢下一個後再判定。 (允收區) (允收線) (拒收區) (拒收線)

逐次抽樣檢驗 (I) ｄ（不合格數） n 拒收區 繼續觀察區 允收區 d1=h1+sn d0=-h0+sn 抽樣數

逐次抽樣檢驗 (II)

逐次抽樣檢驗 逐次抽樣檢驗計畫實施步驟： 1. 規定p0, p1, , 。 2.  計算 I: a, b, g1, g2 II: h0, h1,及s (= )。 3.  抽檢一個樣本並判斷是否可作成允收或拒收之決定。(由n=1開始，依下列法則判斷) (1)計算d0=-h0+sn、d1=h1+sn (2)若n中不良數dd0 則判允收；dd1判拒收 (3)若不能判定允收或拒收，則須繼續抽檢下一個樣本，再重覆(1)~(3)之步驟。

逐次抽樣檢驗 範例13：某公司進料檢驗採用逐次抽樣檢驗計畫設約定=5%，=10%， p0=AQL=1%， p1=LTPD=5%，試求 (3)若連續抽檢10個均合格，是否可判定允收？ (4)一開始需連續抽檢幾個樣本且均合格，才能判定允收？ (5)若抽檢至第15個，才發現第1個不合格品，則須再抽檢幾個且均合格，才能判定允收？ (6)若抽檢第1個即發現為不合格品，是否可判定拒收？ (7)若抽檢第1個是不合格品，第9個樣本是第2個不合格品，此時該批量是否可判定拒收？

逐次抽樣檢驗 《解》已知=5%，=10%，p0=1%，p1=5%。 計算得I:a=1.255，b=0.978，g1=0.699，g2=0.018，II: h0=1.364，h1=1.751，s=0.025 。 (1)d0之直線方程式 d0=-h0+sn=-1.364+0.025n (2)d1之直線方程式 d1=h1+sn =1.751+0.025n (3)n=10，d=0 d0=-1.364+0.025(10)=-1.114 d沒有 d0，故不能判定允收。

逐次抽樣檢驗 (4)d0=-h0+sn =-1.364+0.025n 欲求應抽取之樣本數n，當d=0時可判定允收之條件為d d0，即0 d0， 0-1.364+0.025n， n54.55，即n=55。 即，至少連續抽檢55個且均合格，才可判定允收。

逐次抽樣檢驗 (5)n個中，d=1之允收條件為dd0  1 -1.364 +0.025n  n  94.55，即n=95。故需至少再抽檢95-15=80個且都為合格品，才可判定允收。 (6)n=1，d=1，拒收之條件為d  d1，即d1=1.751 +0.025(1)=1.776，由於d=1不可能 d1(不合理)，故不能判定拒收。 (7)n=9，d=2，拒收之條件為d  d1，但d1= 1.751 +0.025(9)=1.976，因d=2大於d1，故可判定拒收。 d≧sn+h1=0.025n+1.751

逐次抽樣檢驗 逐次抽樣檢驗計畫表之建立： 1.關於d0(允收數)之計算：若d0 0，一律取d0之整數作為d0；若d0<0，以“*”表示不能判定允收。 2.關於d1(拒收數)之計算：若d1 n時，一律將d1之小數點進一位，取整數作為d1(若恰為整數，不必進位)；若d1> n時，則以’’--”表示不能判定拒收。 當n=1, sn+h1=d1=0.025*1+1.751=1.776=2 d1=2 > 1 = n (不合理)

逐次抽樣檢驗 範例14：依範例13作成逐次抽樣檢驗計畫表。 II * 無法判定 I III 拒收 允收 n d0 d1 1 * -- 23 45 2 24 46 25 47 4 26 48 5 27 49 6 28 50 7 29 51 8 30 52 9 31 53 10 32 54 11 33 55 12 34 56 13 35 57 14 36 58 15 37 59 16 38 60 17 39 61 18 40 62 19 41 63 20 42 64 21 43 65 22 44 66 範例14：依範例13作成逐次抽樣檢驗計畫表。 III II * 無法判定 拒收 I 允收

逐次抽樣檢驗 JIS Z9009表：日本逐次抽樣檢驗計畫標準 在=5%，=10%情形下，使用步驟如下： 1.檢視是否=5%，=10%，若不是，自行利用前述之方法建表。 2.決定p0 (AQL)及p1 (LTPD)。 3.查JIS Z9009表(p.485)，得h0、h1、及s。 4.計算d0及d1：d0 = -h0 + sn；d1 = h1 + sn。 (允收) (拒收)

逐次抽樣檢驗 範例15： 請在=5%，=10%，p0=1%，p1=5%之條件下，用JIS Z90009表，求當n=40時之允收數d0及拒收數d1，並比較範例14與本例之結果。

逐次抽樣檢驗 《解》已知=5%，=10%，p0=1%，p1=5%，查JIS Z90009表，得h0=1.364，h1=1.751，s=0.025(= )。 故d0= -1.364+0.025(40) = -0.364，依前述：若d0<0，以“*”表示不能判定允收，故取為“*”。 d1=1.751+0.025(40)=2.751，依前述：若d1n時，將d1之小數點進位，取整數作為d1，故取為”3”，比較此二例，發現h0、h1、s及d0=*、d1=3均相同。

抽樣技術 1.簡單隨機抽樣法(Simple Random Sampling) 2.分層隨機抽樣法(Stratified Random Sampling) 3.集群抽樣法(Cluster Sampling) 4.系統抽樣法(Systematic Sampling) 5.兩段抽樣法(Two-stage Sampling) 6.立意抽樣法（Purposive Sampling） Job shop Flow shop

MIL-STD-1916抽樣檢驗計畫簡介

一、前言 美國軍方為強調製程品管與製程持續不斷改進之重要性，已於1996年廢止使用多年之MIL-STD-105E(計數值抽樣計劃)，MIL-STD-414(計量值抽樣計劃)，MIL-STD-1235(連續型抽樣計劃)，並推出新版的MIL-STD-1916抽樣檢驗計劃。 新抽樣計畫之目的在鼓勵供應商建立品質系統，以預防性的品保制度取代最終產品之抽樣檢驗。

一、前言 其實施的願景在於引進六標準差管理觀念將原有以允收水準(AQL)對產品品質重要性分類的標準作進一步修正並建立對不合格品持續改進之機制。

二、MIL-STD-1916與105E 不同之處有下列幾項： MIL-STD-1916抽樣計畫以單次為主(含正常、嚴格、減量)，原有雙次與多次抽樣已被刪除，改以【零缺點抽樣計劃】(ZBA, Zero Based Acceptance plan)當作判定標準，強調不允許不良品的存在。 可適用於計數、計量、連續型抽樣作業(訂有三種抽樣計劃表，不若以往MIL-STD-105E僅限於計數值抽樣計劃、MIL-STD-414僅限於計量值抽樣計劃、MIL-STD-1235僅限於連續型抽樣)。

二、MIL-STD-1916與105E 不同之處有下列幾項： 就過去常用的MIL-STD-105E抽樣計劃標準而言，檢驗使用之表格就分正常、嚴格、減量等數十個，在運用上不是很方便，而MIL-STD-1916將使用之表格(含計數、計量、連續型抽樣等)精簡成4種，就使用之方便性而言，已有大幅之改善。 MIL-STD-1916強調供應商品質管理系統之建立應以預防性品保為主，而MIL-STD-105E抽樣計畫，則以篩選檢驗方式避免接受不合格品。

三、導入時一般需注意之事項 當MIL-STD-1916被納入合約後，供應商即被要求依該標準執行抽樣檢驗，由於抽樣檢驗並不能提升與改善品質，而生產品質源自於適宜的製程管制方法。當此方法發揮效用時，抽樣檢驗則可視為次要的程序和不必要的成本浪費。因此供應商必須建立可接受之品質管理系統和證實有效的製程管制方法，作為實施MIL-STD-1916抽樣檢驗之先行條件。

三、導入時一般需注意之事項 合約中應提及取代抽樣檢驗之另一個可接受方法，此方法必須與抽樣檢驗相互評估後方可使用。該方法應包括生產期間之製程能力分析與管制，且必須定期加以評估與監測，製程能力指標應達到： 關鍵(Critical)品質特性之Cpk≧2 (至少6標準差之水準) 主要(Major)品質特性之Cpk≧ 1.33(至少4標準差之水準) 次要(Minor)品質特性之Cpk≧ 1(至少3標準差之水準) 一旦此項要求證實已達成，則供應商可考慮取消或降低抽樣計畫之查證水準。

三、導入時一般需注意之事項 供應商應建立顧客可接受之品質保證制度，如MIL-Q-9858、ISO9000、QS9000及SPC等，或其它經政府機構(和顧客)許可之國際品質系統認證標準。 判定標準及不合格之處理： 計量及計數型抽樣計畫 若批量被拒收則須立即進行矯正及預防措施。 連續型抽樣計畫 若批量被拒收則應全數篩選並進行矯正及預防措施。

三、導入時一般需注意之事項 抽樣方法： 採隨機抽樣或按比例抽樣。並儘可能避免採固定模式之抽樣方式。 被判定拒收時，供應商必須進行下列行動： 對不合格品進行隔離，並進行必要之修理或重新加工(Repair or rework)，經矯正後之產品必須在篩選後，重新進行抽樣檢驗。 確定不合格原因，執行適當之製程改善或變更。

三、導入時一般需注意之事項 執行正常、嚴格與減量檢驗之轉換法則。 各項矯正措施必須告知政府機構(或顧客)， 並再次將重新篩選批送政府機構(或顧客)執行評估。 針對關鍵品質特性，除非另有規定，供應商必須執行自動化篩選作業，並且使用查證水準(VL)中最高層級VII之抽樣計畫。

三、導入時一般需注意之事項 若檢驗中發現一件以上之不合格品，則需採取下列行動： 不得運送且須通知政府機構(或顧客)。 確定退貨原因，採取矯正措施後再進行100%篩選。 維持矯正措施之紀錄，以備政府機構(或顧客) 之查核。

四、導入時建立品質管理系統 應注意之事項 供應商應建立以預防為主之品質管理系統，除了作為一個產品允收的機制外，亦宣示供應商持續不斷改進品質的決心。 品質管理系統必須加以文件化，其內容至少須包括組織架構、權責區分、作業程序、產品實現與資源管理。供應商應持續改善與維持此ㄧ品質管理系統，以確保運作之有效性與正確性。

四、導入建立時品質管理系統 應注意之事項 品質管理系統之建立，可依據ISO9000、MIL-Q-9858等標準加以規畫，無論選擇哪一種標準，品質管理系統必須以預防為主，且需符合下列之目標： 品管從業人員必須了解品質管理系統之運作程序及其影響。 產品或服務必須符合或超越顧客之需求。 強調製程現況與目標間之落差分析(Gap analysis)與不良率之趨勢分析 。

四、導入建立時品質管理系統 應注意之事項 當產生瑕疵品時，必須立即診斷失效發生之原因並找出失效之根源(Root Causes)，以採取有效的矯正措施。 使用統計方法與分析問題之手法，藉以降低製程變異並改善製程能力與產品品質。 保存改善記錄，可確認品質改善計畫與製程管制之有效性。

四、導入時建立品質管理系統 應注意之事項 供應商對生產過程中之關鍵製程應加以深入研究，透過文件化之程序確認可以達成下列目標 ： 四、導入時建立品質管理系統 應注意之事項 供應商對生產過程中之關鍵製程應加以深入研究，透過文件化之程序確認可以達成下列目標 ： 產品品質具有一致性，且有完善之製程管制。 降低設備，原料及其它輸入源所產生之變異。 透過標準化之操作程序減少製程變異。 在達成目標值之情況下提高製程之精密度。 建立持續改善製程之制度，透過統計分析等手法，達到提昇製程品質的目的。

四、導入時建立品質管理系統 應注意之事項 當製程需改善時，可使用的手法如下： 四、導入時建立品質管理系統 應注意之事項 當製程需改善時，可使用的手法如下： 利用流程圖、製程決策規劃圖、管制圖及製程能力分析，可偵測及防止不良品之產生 。 發掘製程產生不良品原因之分析工具，如： 柏拉圖分析(Pareto Analysis) 要因分析(Cause and Effects Analysis) FMEA(Failure Modes and Effects Analysis)

四、導入時建立品質管理系統 應注意之事項 評估製程改善之工具，如不良率之趨勢分析，品質成本分析，生產效率，及製程能力分析等 。 四、導入時建立品質管理系統 應注意之事項 評估製程改善之工具，如不良率之趨勢分析，品質成本分析，生產效率，及製程能力分析等 。 利用實驗設計找出要因，並降低變異產生之機率，以期改善製程品質並提高生產效率 。

四、導入時建立品質管理系統 應注意之事項 製程管制可採取之措施如下 ： 四、導入時建立品質管理系統 應注意之事項 製程管制可採取之措施如下 ： 確認製程管制技術之使用範圍，如 統計製程管制(SPC)、自動化量測、 預防保養、目視檢測等。 製程管制計劃必須包括SPC (含管制圖、製程能力及量測變異分析等) 。 透過資料分析，確認供應商製程管制之措施是有效的。

四、導入時建立品質管理系統 應注意之事項 根據工作人員之需要，進行適當之教育訓練。 確認各單位在實施SPC過程中之權責區分與工作內容。 四、導入時建立品質管理系統 應注意之事項 根據工作人員之需要，進行適當之教育訓練。 確認各單位在實施SPC過程中之權責區分與工作內容。 使用管制圖之前，必須先行確定樣本數與抽樣頻率，以建立修正管制界限之標準作業程序並訂定超出管制範圍之處理準則。

四、導入時建立品質管理系統 應注意之事項 確認影響產品品質特性之關鍵製程參數，並含找出影響關鍵製程參數之生產程序。 四、導入時建立品質管理系統 應注意之事項 確認影響產品品質特性之關鍵製程參數，並含找出影響關鍵製程參數之生產程序。 訂定製程改進之權責，對矯正措施(事後補救)及事前防範進行追蹤，直到失效原因消除為止。 執行量測系統分析(MSA，Measurement System Analysis)藉以評估量測儀具之精密度(含重複性及再現性之變異分析) 。

四、導入時建立品質管理系統 應注意之事項 驗證產品是否符合規格或客戶要求可使用之手法： 四、導入時建立品質管理系統 應注意之事項 驗證產品是否符合規格或客戶要求可使用之手法： 包括管制圖之使用紀錄、矯正及預防措施之成效，執行製程能力分析(含改善前後Cp、Cpk 之比較)，及利用過去統計資料進行趨勢分析等。

五、如何使用新的抽樣計劃 執行抽樣檢驗計畫之步驟如下： 根據產品品質之要求指定不同等級之查証水準(VL，Verification Level) (共有7個等級)。 選定抽樣計劃的種類(計量、計數或連續抽樣)。 根據批量大小或生產期間生產量與查証水準以決定樣本代碼(CL，Code Letter)。 執行抽樣計劃之轉換程序(正常、嚴格、減量檢驗)。

五、如何使用新的抽樣計劃 一般注意事項： 在合約或產品規格中指定VL，一項VL可使用於不同之種類之抽樣計劃。 表11.6之批量與VL決定樣本代碼(CL)， 表11.7 計數值抽樣計畫 (依據VL及CL決定之) 表11.8 計量值抽樣計畫 (依據VL及CL決定之) 表11.9 連續型抽樣計畫 (依據VL及CL決定之) 藉由VL和CL可決定產品之抽樣計畫，用以評估產品是否符合規格或合約要求之程度，檢驗紀錄良好之產品其抽樣計劃之執行方式可透過圖9.2之轉換機制於下次抽樣時採取減量檢驗。

樣本大小代碼(CL)之對照表 表 11.6

計數值抽樣計畫表 表 11.7

計量值抽樣計劃表 表 11.8

計量值抽樣計劃表 表11.8 (續)

連續值抽樣計劃表 表 11.9

五、如何使用新的抽樣計劃 抽樣執行方式分成正常檢驗、嚴格檢驗與減量檢驗等三種，除非另有其他規定，VL值以正常檢驗為起始，嚴格檢驗之VL在表11.7與表11.8之左邊，減量檢驗則在右邊，而表11.9之執行方式則較複雜，請參照表11.9附註說明。每一種抽樣計劃之抽樣執行方式不能改變，除非透過圖9.2之轉換機制，方可於下次抽樣時更改。

五、如何使用新的抽樣計劃 正常檢驗、嚴格檢驗及減量檢驗之轉換法則係根據不同VL在表11.7、11.8與11.9中執行抽樣檢驗之結果。轉換法則之運作與矯正後(複驗)之結果無關，僅與初檢之檢驗結果有關。

五、如何使用新的抽樣計劃 各種抽樣計劃執行允收標準之說明 計數值抽樣計畫： 正常檢驗、嚴格檢驗與減量檢驗之抽樣計畫如表11.7所示，表11.7中樣本大小需從原批量中隨機抽出，經檢驗若無不合格品 (零缺點)產生，則該允收批量。

五、如何使用新的抽樣計劃 計量值抽樣計畫： 正常、嚴格檢驗與減量檢驗之抽樣計畫如表11.8所示。計量值抽樣計劃之使用，必須符合品質特性量測數據彼此獨立且符合常態性假設。在相同條件 (CL及VL)下並不能保證計數值抽樣計劃與計量值抽樣計劃有一致性之檢驗結果。

五、如何使用新的抽樣計劃 計量值抽樣計畫： 若計量值所有樣本之量測結果均在規格內，且符合表11.8之K法(允收常數)或F法(製程變異量佔公差之百分比)之判定準則則判定允收。若無法同時滿足上述兩者時則拒收之 。

五、如何使用新的抽樣計劃 計量值抽樣計畫： K法：適合使用於單邊規格或雙邊規格之產品： 單邊規格者： 若 或 ，則允收該批產品。 若 或 ，則允收該批產品。 雙邊規格者： 若 且 ，則允收該批產品。

五、如何使用新的抽樣計劃 計量值抽樣計畫： F法：適合使用於雙邊規格之產品： U=規格上限、L=規格下限。 若 ，則允收該批產品。 若 ，則允收該批產品。 其中， =樣本平均值、 =樣本標準差、 U=規格上限、L=規格下限。

五、如何使用新的抽樣計劃 連續型抽樣計畫： 執行連續型抽樣的前提： 以輸送帶或移動性連續作業之生產過程。 在檢驗站或檢驗站附近，有足夠空間、設備、人力可執行100%全數檢驗。 此製程可連續生產出品質穩定的產品。

五、如何使用新的抽樣計劃 連續型抽樣計畫： 執行連續型抽樣計劃步驟如下： 執行時首先應依照表11.9篩選階段執行全數檢驗，當符合下列條件時，方可依表11.9進入抽樣階段。 全數篩檢同型態的產品處在穩定狀態。 達到表11.9所規定的篩選數量(Clearance number)。

五、如何使用新的抽樣計劃 連續型抽樣計畫： 連續型抽樣計劃步驟： 當下列條件發生後，應停止抽樣階段，而改採100%全數檢驗之篩選階段。 此生產製程被中斷達三個工作天以上。 當此同型態的產品處於不穩定狀態。 實施抽樣檢驗過程有任何的不符合項目被發現。

五、如何使用新的抽樣計劃 連續型抽樣計畫： 對關鍵品質特性之額外要求 在抽樣階段若發現關鍵品質特性之不合格品，則自上次合格後之所有產品，均應執行100%全數檢驗。

五、如何使用新的抽樣計劃 檢驗執行方式轉換之條件： 正常檢驗轉換為嚴格檢驗： 當發生下列任一條件，則必須由正常檢驗轉換為嚴格檢驗： 計數值及計量值抽樣：若在連續2到5批中有2批被拒收。 連續型抽樣：執行目前的抽樣計畫(抽樣或篩選階段)期間，於5倍樣本大小的生產過程中(樣本大小可藉由表11.7查得)，發現2個以上之不合格品。

五、如何使用新的抽樣計劃 檢驗執行方式轉換之條件： 嚴格檢驗轉為正常檢驗： 當發生下列兩條件均符合時，則由嚴格檢驗轉為正常檢驗： 不合格件數之失效原因已查出並完成矯正 。 計數值及計量值抽樣：且連續5批均被允收。 連續型抽樣：執行目前的抽樣計畫(抽樣或篩選階段)期間，於5倍樣本大小的生產過程中，並無任何之不合格品產生。

五、如何使用新的抽樣計劃 檢驗執行方式轉換之條件： 正常檢驗轉為減量檢驗： 若下列4條件均符合時，則可由正常檢驗轉換為減量檢驗： 計數值及計量值抽樣：連續10批被允收。連續型抽樣：執行目前的抽樣計畫(抽樣或篩選階段)期間，於10倍的樣本大小的生產過程中，無任何之不合格品產生。 生產處於穩定狀態。 品質系統正常運作，且其表現被政府機構(或顧客)認為滿意。 政府機構(或顧客)同意減量檢驗，始可進行。

五、如何使用新的抽樣計劃 檢驗執行方式轉換之條件： 減量檢驗轉換為正常檢驗： 當發生下列任一條件，則必須由減量檢驗轉換為正常檢驗： 計數值及計量值抽樣：有1批被拒收。 連續型抽樣：有任何不合格品被發現。 生產狀況變得不規則與延遲。 品質系統正常運作，其表現被政府機構(或顧客)認為不滿意。 政府機構(或顧客)因其他生產條件改變之故，認為應回復正常檢驗。

六、結語 新的MIL-STD-1916抽樣計畫僅保留單次抽樣(含嚴格、正常、減量)，刪除了雙次與多次抽樣，使用上更為簡便。 新抽樣計畫要求供應商以預防措施代替檢驗，因檢驗不會增加產品附加價值。 將多次抽樣之訓練視為一種浪費的行為，如供應商可提出不同產品之允收計畫，在獲得顧客同意後，即可按雙方約定之允收方式辦理驗收。 製造廠商須建立持續改善之品質管理系統並善用品質改善的工具與統計方法才是上策。

計數值抽樣檢驗範例 範例16： 已知某產品品質特性之查證水準為Ⅳ，批量大小N=5000， (a)試求此條件下執行正常檢驗(Normal inspection)的抽樣計劃為何？ (b)若該產品之製造廠商希望該產品主要品質特性之Cpk≧1.33，而其客戶所能忍受產品不良率之上限為1%，試求此抽樣計劃之生產者與消費者風險？ 《解》 (a)藉由表11.6，吾人可找到樣本代碼為D，再查表11.7可求得樣本大小：na=160，表示檢驗員應隨機抽查160個樣本，若發現不良品數x=0則允收，x≧1則拒收。

計數值抽樣檢驗範例 《解》 (b)以Poisson分配計算允收機率(Pa)，若不良率為1%，則允收機率Pa=Pr{X0|X~Poisson(=0.01160)}=0.202 因此本抽樣計劃的OC曲線 如右圖所示： 由於Cpk=1.33時，產品不良率約為0.0063%，故生產者風險(α)為 1-0.98997=0.010031 % 右圖顯示當產品不良率約為1%，允收機率為0.202，故消費者風險為20.2%

計數值抽樣檢驗範例 範例17： 已知某產品品質特性之查證水準為Ⅳ，批量大小N=1000， (a)試求此條件下執行嚴格檢驗的抽樣計劃為何？ (b)若該產品之製造廠商希望該產品主要品質特性之Cpk≧1.33，而其客戶所能忍受產品不良率之上限為1%，試求此抽樣計劃之生產者與消費者風險？ 《解》 (a)藉由表11.6，吾人可找到樣本代碼為B，再查表11.7計數值抽樣計劃，因採嚴格檢驗，故使用檢驗水準為Ⅳ左邊Ⅴ水準之樣本大小，故可求得：na=256，表示檢驗員應隨機抽查256個樣本，若沒有發現任何不良品則允收。

計數值抽樣檢驗範例 《解》 (b)以Poisson分配計算允收機率(Pa)，若不良率為1%，則允收機率Pa=Pr{X0|X~Poisson(=0.01256)}=0.077， 因此本抽樣計劃的OC曲線 如右圖所示： 由於Cpk=1.33時，產品不良率約為0.0063%，故生產者風險為 1-0.984=0.016  1.60% 右圖顯示當產品不良率約為1%，允收機率為0.077，故消費者風險為7.7%

計數值抽樣檢驗範例 範例18： 已知某產品品質特性之查證水準為Ⅳ，批量大小N=500， (a)試求此條件下執行減量檢驗的抽樣計劃為何？ (b)若該產品之製造廠商希望該產品主要品質特性之Cpk≧1.33，而其客戶所能忍受產品不良率之上限為1%，試求此抽樣計劃之生產者與消費者風險？ 《解》 (a)藉由表11.6，吾人可找到樣本代碼為A，再查表11.7計數值抽樣計劃，因採減量檢驗，故使用檢驗水準為Ⅳ右邊Ⅲ水準之樣本大小，故可求得：na=32，表示檢驗員應隨機抽查32個樣本，若沒有發現任何不良品則允收。

計數值抽樣檢驗範例 《解》 (b)以Poisson分配計算允收的機率(Pa)，例如：不良率為1%，則允收機率Pa=Pr{X0|X~Poisson(=0.0132)}=0.726 因此本抽樣計劃的OC曲線 如右圖所示： 由於Cpk=1.33時，產品不良率約為0.0063%(63ppm)，故生產者風險(α)為 1-0.9980=0.0020.2 % 右圖顯示當產品不良率約為1%，允收機率為0.726，故消費者風險為72.6%

計量值抽樣(單邊規格案例)範例 範例19： (a)某一製造廠商生產一批金屬零件共200個，已知其品質特性為表面磨光程度，最高不得超過32 R.M.S.（Root mean square）。假設使用查證水準Ⅰ，進行正常檢驗，試以 “MIL-STD-1916”說明此一單邊規格抽樣檢驗計劃之使用程序 (b)若查證水準提升至Ⅳ，則此一抽樣計劃應作何種修正？

計量值抽樣(單邊規格)範例 《解》(a) 步驟1.根據表11.6，批量大小=200、查證水準Ⅰ，可找 到樣本大小代碼為B。 步驟2.藉由表11.8計量值抽樣計劃表，可查出nv=5， k=1.33，即(n, k)=(5, 1.33)。 步驟3.隨機抽取5個樣本，量測並紀錄其表面磨光程度如 下：5,9,10,7,8，則 = 7.8、S = 1.924。 步驟4.估算 。 步驟5.比較 = 12.578與允收常數k = 1.33，可知  k， 故吾人應接受此批量。

計量值抽樣(單邊規格)範例 《解》 (b) 1.根據表11.6，樣本大小代碼為A。 2.根據表11.8，可查出nv=29，k=2.4，故此一抽樣計劃應修正為(n, k) = (29, 2.4)

計量值抽樣(雙邊規格)範例 範例20： (a)某一製造廠商生產一批金屬零件共180個，已知其品質特性為表面磨光程度，規格介於8與12 R.M.S.間。假設使用查證水準Ⅰ，進行正常檢驗，試以“MIL-STD-1916”說明此一雙邊規格抽樣檢驗計劃之使用程序 (b)若查證水準提升至Ⅳ，則此一抽樣計劃應作何種修正？

計量值抽樣(雙邊規格)範例 (a)

計量值抽樣(雙邊規格)範例

計量值抽樣(雙邊規格)範例 《解》 (b) 1.根據表11.6，樣本大小代碼為A。 2.根據表11.8，可查出nv=29，k=2.4，F=0.193，故此一抽樣計劃應修正為(n, k, F) = (29, 2.4,0.193)

連續型抽樣檢驗範例 範例21： 某一連續生產型之生產線中，批量大小在700至800之間，欲執行抽樣檢驗計畫，若生產與採購雙方約定之VL=Ⅱ，試求其MIL-STD-1916之抽樣計畫及其檢驗執行與轉換方式為何？ 《解》 藉由表11.6，我們可找到樣本大小代碼(CL)為C，再藉由表11.9查得i=116，f=1/48。 開始生產時，進行數量i=116件之篩選檢驗，若發現1件不合格品，則須重新計數，並採取必要的矯正措施；若連續出現116件合格品，則可進入此ㄧ連續型計畫之抽樣階段，抽樣頻率為1/48，即採每48件產品抽取1件檢驗的方式進行之。

連續型抽樣檢驗範例 進行第一件隨機樣本抽取與檢驗，若連續抽檢200件樣本(10倍於表11.7的樣本大小，而表11.7在CL-C及VL-Ⅱ時，樣本大小為20)均合格，則可轉為減量檢驗，抽樣頻率為1/68。 若生產期間批量大小增加3倍(2100至2400件)，則停止CL-C樣本大小而改以CL-E(依新批量查表11.6)樣本大小進行抽樣，由於VL-Ⅱ及減量檢驗尚在實施中，經查表11.9，抽樣頻率應改為1/136。

連續型抽樣檢驗範例 在新的抽樣頻率1/136下，隨機抽取第一件樣本，若結果合格，則繼續採每136件產品抽取一件之方式進行；若在抽樣過程中發現1件不合格品，則回復正常檢驗，開始進入篩選階段。 因目前CL-E及VL-Ⅱ在實施中，故進行數量i=228件之篩選，且採取必要的矯正措施。若連續檢驗228件產品均合格，則可開始抽樣階段，實施時的抽樣頻率為1/96。