電線押出崗位知識培訓 學習與發展

總目錄 1.線材的結構 2.線材的分類 3.押出問題原因分析及解决办法 4.印字問題原因分析及改善對策 5.废品的种类及排除方法

一條線材主要分導體與絕緣體和被覆體三部分. 1 線材的結構 一條線材主要分導體與絕緣體和被覆體三部分. 絕緣體 被覆體 導體 導體主要的材料是銅、鋁等(我們公司主要用銅); 絕緣体和被覆體主要是膠料(塑膠,橡膠).

1 線材的結構 包紙 滑石粉 編織層 (屏蔽層) 透明被覆體

線材截面分析 1 線材的結構 A—表示被覆厚度 B—表示絕緣厚度 C—表示導體間距 A—表示絕緣厚度 B—表示導體間距 C—表示撕開厚度 E A—表示絕緣厚度 B—表示導體間距 C—表示撕開厚度 D—光滑印字邊(火線、非极性邊) E—毛邊非印字邊(零線、极性邊) D C

2 線材的分類 目前我們生產線材分類: 1.橡膠線 2.塑膠線

2 線材的分類 從安規標準分可分: UL/CSA線材(美國和加拿大) VDE線材(德國) PSE線材(日本) SAA線材(澳洲) CCC線材(中國長城規格) 其它安規線材等 根據線材的形狀,又有平行線、扁平線和圓線的說法(其中平行線分极性和非极性邊)

3.押出問題原因分析及解决办法 问题表现 原因 解决办法 偏芯 1.模具调偏螺丝未旋紧 2.挤压式模芯孔径太大（偏向不定） 3.丝太硬（偏向不定） 4.模具水平未校准（上，下偏） 5.模套内有杂物 6.模芯的出丝口破损 1.重调后旋紧螺丝 2.换用适当的小孔径模芯 3.换丝 4.重校正水平 5.停车清除 6.更换模芯

3.押出問題原因分析及解决办法 问题表现 原因 解决办法 起泡 １.半成品表面有水或油污 ２.温度过高 １.换用清洁的半成品 ２.调整温度，适当控制

3.押出問題原因分析及解决办法 问题表现 原因 解决办法 表面毛糙无光 1.机身温度偏低（表面有光但不整） 2.机头温度偏低（平整但表面发光） 3.模套不平滑 4.模口沾上水 1.适当提高机身温度 2.适当提高机头，模口温度 3.擦车，精细砂光模套 4.注意水槽，不使模口沾水

3.押出問題原因分析及解决办法 问题表现 原因 解决办法 表面有绞纹 1.成缆线芯未填充，绞纹严重 2.机身温度过高 3.冷却不及时 4.挤包太紧 a.模芯模套间距偏大 b.模套角度偏大 5.套孔径偏小 1.成缆应填充圆整并绕有棉纱 2.适当降低控制温度 3.将水槽推向机头并使线全部浸入水中 4.换修模具 5.选用比标准外径略大的模套

3.押出問題原因分析及解决办法 问题表现 原因 解决办法 表面有焦路或焦粒子 1.机头温度过高 2.开车时间长或丝布破 3.螺杆及料筒中的焦料未清理干净 4.模子未清理干净 1.擦车，适当降低控制温度 2.擦车，清理更换丝布 3.擦车，重新清理干净 4.擦车，重新清理干净

3.押出問題原因分析及解决办法 问题表现 原因 解决办法 表面有气泡或短距离纵向沟槽 1.机头温度过高(特别模口)  2.连续生产时间过长 1.适当降低控制温度  2.按规定及时擦车

3.押出問題原因分析及解决办法 问题表现 原因 解决办法 表面有连续纵向沟槽或单面发毛 1.模套有毛刺 2.模口有杂物阻塞 3.水箱碰线 4.模子温度偏低 5.出线未全浸入水中冷却 1.擦车用细砂布精细砂光模套 2.擦车清除 3.调整水箱位置 4.适当升高模子控制温度 5.调整水槽高低及水量大小使电线全部浸入水中

3.押出問題原因分析及解决办法 问题表现 原因 解决办法 表面有小粒子\断面有气孔 1.机身温度过高 2.电缆料受潮 3.螺杆根部渗油或夹套渗水 1.适当降低控制温度 2.将潮料烘干使用 3.检查修理

3.押出問題原因分析及解决办法 问题表现 原因 解决办法 电线外径粗细不均匀 1.温度波动太大 2.螺杆转速不稳定 a.皮带松或沾上油 b.碳刷磨损 c.齿轮皮带轮机件等松动 3.牵引线速度不稳定 b.锁键松动 c.电动机在低速（２００rpm）以下状态运动 4.放线张力不均 a.半制品排线不好 b.放线张力轮调整不好 1.适当调整控制好温度 2. a.收紧或调换皮带 b.换修碳刷 c.检修机器 3. b.检修、调换 c.改变档次使电机在高速状态运行 4. a.将半制品整理后再用 b.精细调整好放线张力轮

3.押出問題原因分析及解决办法 问题表现 原因 解决办法 表面脱节或有竹节形 1.模套孔径太小 2.模套与模芯间距离太小 3.挤管式模工作面太短 4.温度偏低 5.牵线速度太快 6.收放张力线不匀，打顿等 1.调换适当的孔径模套 2.调整增大芯套距离 3.修理模具 4.适当提高控制温度 5.适当降低挤出温度 6.精细调整好放线张力轮

3.押出問題原因分析及解决办法 问题表现 原因 解决办法 绝缘或护套挤包紧或太松 1.挤压模套大（松） 2.挤压式模套工作面太长（紧） 3.挤压式模芯模套距离太大（紧） 4.挤管式模子拉伸比太大（紧）太小（松） 1.换适当的小模套 2.换适当短工作面模套 3.适当调整芯套距离 4.重新选配模具

3.押出問題原因分析及解决办法 问题表现 原因 解决办法 电线不圆度超出规定 1.压轮太紧 2.模口不圆整 3.线芯不圆整 4.出线未及时冷却 5.收线放线张力太大 6.校直夹持器夹线太紧 1.调整放松压紧轮 2.换修模套 3.换用半制品 4.使电线出模后及时冷却 5.适当放松张力 6.适当放松

3.押出問題原因分析及解决办法 问题表现 原因 解决办法 导体拉细划伤或线芯拉断（细） 1.收放线张力太大 2.校直夹持器夹线太紧 3.导体碰划盘边或硬物 4.拉铝线时模芯内有铝屑粘附 5.镀锡丝锡层粘模芯 6.原丝质量不好 1.适当调整放松收放线张力 2.适当放松夹持器螺丝 3.注意放线路径 4.擦车清除 5.可适当拖涂润滑剂 6.换丝

3.押出問題原因分析及解决办法 问题表现 原因 解决办法 击穿多 1.料中有杂质 2.料中有水份或油污 3.偏芯 4.有焦粒等 5.出线划碰水槽 1.换料 2.换料 3.按第（偏芯）项处理 4.按第（表面有焦路或焦粒子）项处理 5.注意出线路径

4.印字問題原因分析及改善對策 問題描述 原因分析 改善對策 印字拉條 1.刮片磨損 a.更換刮片 b.生産前檢查 2.油墨太濃 依照公司標準調配油墨 3.印字輪磨損 a.更換印字輪 4.攪拌輪與印字輪距離太遠 a.調整距離

4.印字問題原因分析及改善對策 問題描述 原因分析 改善對策 印字不全/印字半字 1.壓線輪調整不當 a.調整壓線輪的位置及運轉靈活 b.生産前檢查 2.壓線輪尺寸不當 a.選尺寸合適的壓線輪 3.放線架張力不穩定 a.調整放線架張力

4.印字問題原因分析及改善對策 問題描述 原因分析 改善對策 印字浮水印 1.印字前水沒有吹幹 調整吹氣口，保持線材乾燥 2.油墨太濃 a.依照公司標準調配油墨 b.油墨溶劑用快幹性溶液劑 3.印字輪刻字較深 a.刮片刮緊 b.生産前檢查

4.印字問題原因分析及改善對策 問題描述 原因分析 改善對策 印字模糊變形 1.刮片太緊 a.刮片壓力調整至適當 b.生産前檢查 2.油墨太濃 依照公司標準調配油墨 3.印字輪與攪攪拌輪壓得緊 a.調整二者之間壓力

4.印字問題原因分析及改善對策 問題描述 原因分析 改善對策 印字飛油墨 1.印字輪邊緣有缺口 a.更換印字輪 b.生産前檢查 2.印字輪邊上有幹油墨未清理 a.清理印字輪 3.未安裝印字輪耳片 安裝印字輪耳片

焦烧的现象 5.废品的种类及排除方法 温度反映超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料超高温而焦烧 机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼啪声 塑料表面出现颗粒状焦烧物 合胶缝处有连续气孔

产生焦烧的原因 5.废品的种类及排除方法 温度控制超高造成塑料焦烧 螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出 加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧 停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧 多次换模或换色，造成塑料分解焦烧 机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解 控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧

排除焦烧的方法 5.废品的种类及排除方法 经常的检查加温系统是否正常 定期地清洗螺杆或机头，要彻底清洗干净 按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，如果加温系统有问题要及时找有关人员解 换模或换色要及时、干净，防止杂色或存胶焦烧 调整好模具后要把模套压盖压紧，防止进胶 发现焦烧应立即清理机头和螺杆

塑化不良地现象 5.废品的种类及排除方法 塑料层表面有蛤蟆皮式地现象 温度控制较低，仪表指针反映温度低，实际测量温度也低 塑料表面发乌，并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒 塑料的合胶缝合的不好，有一条明显的痕迹

塑化不良产生的原因 5.废品的种类及排除方法 温度控制过低或控制的不合适 塑料中有难塑化的树脂颗粒 操作方法不当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化 造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题

排除塑化不良的方法 5.废品的种类及排除方法 按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度调高 要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以提高塑料塑化的效果 利用螺杆冷却水，加强塑料的塑化和至密性 选配模具时，模套适当小些，加强出胶口的压力

产生疙瘩的现象 5.废品的种类及排除方法 树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒，分布在塑料层表面四周 焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在合胶缝的表面上 杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质 塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶

产生疙瘩的原因 5.废品的种类及排除方法 由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来了 塑料质量较差，有难塑化的树脂，这些没有完全塑化就被挤出 加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩 温度控制超高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩 对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩

排除疙瘩的方法 5.废品的种类及排除方法 塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度 加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净 发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物 出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度

产生塑料层正负超差的现象 5.废品的种类及排除方法 螺杆和牵引的速度不稳，电流表或电压表左右摆动，因此影响电缆外径，产生塑料层的偏差 半成品质量有问题，如钢带或塑料带绕包松，产生凸凹不均匀现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷 温度控制超高，造成挤出量减少，使电缆的外径突然变细，塑料层变薄，形成负差

产生超差的原因 5.废品的种类及排除方法 线芯或缆心不圆，还有蛇形，而外径变化太大 半成品有质量问题，如：钢带接头不好，钢带松套，钢带卷边，塑料带松套，接头过大，散花等 操作时，模芯选配过大，造成倒胶而产生塑料层偏芯 调整模具时，调模螺钉没有扭紧，产生倒扣现象而使塑料层偏芯 螺杆或牵引速度不稳，造成超差 加料口或过滤网部分堵塞，造成出胶量减少而出现负差

排除超差的方法 5.废品的种类及排除方法 经常测量电缆外径和检查塑料层厚度，发现外径变化或塑料层不均匀，应立即调整 选配模具要合适，调好模具后要把调模螺钉拧紧，把压盖压紧 注意螺杆和牵引的电流和电压表，发现不稳，要及时找电工、钳工检修 不要把条料或其它杂物加入料斗内，若发现此情况要立即清除

产生粗细不均和竹节形的现象 5.废品的种类及排除方法 由于螺杆或牵引不稳，造成电缆外径粗细不均 由于牵引突然不稳，形成电缆的塑料等呈竹节形 模具选配较小，半成品外径变化较大，造成电缆的塑料层厚度不均

产生粗细不均和竹节形的原因 收放线或牵引的速度不均 半成品外径变化较大，模具选配不合适 螺杆速度不稳，主电机转速不均，皮带过松或打滑 5.废品的种类及排除方法 产生粗细不均和竹节形的原因 收放线或牵引的速度不均 半成品外径变化较大，模具选配不合适 螺杆速度不稳，主电机转速不均，皮带过松或打滑

排除粗细不均和竹节形的方法 经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀 模具选配要合适，防止倒胶现象 5.废品的种类及排除方法 排除粗细不均和竹节形的方法 经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀 模具选配要合适，防止倒胶现象 经常检查机械和电器的运转情况，发现问题要立即找钳工、电工修理

合胶缝不好的现象 在塑料层表面的外侧，塑料合并的不好，有一条发乌合痕迹，严重时有裂纹 5.废品的种类及排除方法 合胶缝不好的现象 在塑料层表面的外侧，塑料合并的不好，有一条发乌合痕迹，严重时有裂纹 塑料层的合胶处塑化不好，有疙瘩合微小颗粒，严重时用手一撕即开 控制的温度较低，特别是机头的控制温度较低

5.废品的种类及排除方法 合胶缝不好的原因 控制温度较低，塑化不良 机头长期使用，造成严重磨损 机头温度控制失灵，造成低温，使塑料层合胶不好

排除合胶缝不好的方法 5.废品的种类及排除方法 适当地提高控制温度，特别是机头的控制温度 机头外侧采用保温装置进行保温 加两层过滤网，以增加压力，提高塑料的塑化程度 适当降低螺杆贺牵引的速度，使塑料塑化时间延长，达到塑料合缝的目的 加长模具的承线径，增加挤出压力和温度

气孔、气泡或气眼 产生的原因: 1.局部控制温度超高 2.塑料潮湿或有水分 3.停车后塑料中的多余气体没有排除 4.自然环境潮湿 5.废品的种类及排除方法 气孔、气泡或气眼 产生的原因: 1.局部控制温度超高 2.塑料潮湿或有水分 3.停车后塑料中的多余气体没有排除 4.自然环境潮湿

排除方法 5.废品的种类及排除方法 温度控制要合适，发现温度超高要立即调整，防止局部温度超高 加料时要严格地检查塑料质量，特别是阴雨季节，发现潮湿有水，应立即停止使用，然后把潮料跑净 在加料处增设预热装置，以驱除塑料中地潮气和水分 经常取样检查塑料层是否有气孔、气眼和气泡

脱节或断胶 5.废品的种类及排除方法 产生的原因: 1.导电线芯有水或有油 2.线芯太重与模芯局部接触，造成温度降低，使塑料局部冷却，由于塑料地拉伸而造成脱节或断胶 3.半成品质量较差，如钢带和塑料带松套，接头不牢或过大

排除方法 模具选配要大些，特别是选配护套地模具，要放大6到8mm 适当缩小模芯嘴的长度和厚度 降低螺杆和牵引的速度 适当调高机头的控制温度 5.废品的种类及排除方法 排除方法 模具选配要大些，特别是选配护套地模具，要放大6到8mm 适当缩小模芯嘴的长度和厚度 降低螺杆和牵引的速度 适当调高机头的控制温度

坑和眼 5.废品的种类及排除方法 产生的原因: 1.紧压导电线芯绞合不紧密，有空隙 2.线芯有水、有油、有脏物 3.半成品有缺陷，如绞线支出、压落、交叉、打弯，钢带和塑料带重合、松套、接头超大等 4.温度控制较低

5.废品的种类及排除方法 排除方法 绞合导体的紧压要符合工艺规定 半成品不符合质量要求，应处理好后再生产 清除脏物，缆芯或线芯要预热

塑料层起包、棱角、耳朵、皱褶及凹凸 产生原因: 1.塑料包带和钢带绕包所造成的质量问题 2.模具选配过大，抽真空后造成的 5.废品的种类及排除方法 塑料层起包、棱角、耳朵、皱褶及凹凸 产生原因: 1.塑料包带和钢带绕包所造成的质量问题 2.模具选配过大，抽真空后造成的 3.模芯损坏后产生塑料倒胶 4.线芯太重，塑料层冷却不好

排除方法 检查半成品品质量，不合格品不生产 装配前要检查模具，发现问题要处理后再使用 模具选配要合适。适当降低牵引的速度，是塑料层完全冷却 5.废品的种类及排除方法 排除方法 检查半成品品质量，不合格品不生产 装配前要检查模具，发现问题要处理后再使用 模具选配要合适。适当降低牵引的速度，是塑料层完全冷却

塑料表面出现痕迹 5.废品的种类及排除方法 产生原因: 1.模套承线径表面不光滑或有缺口 2.温度控制过高，塑料本身的硬脂酸钡分解，堆积在模套口处造成痕迹 排除方法: 1.选配模具时要检查模套承线径的表面是否光滑，如有缺陷应处理 2.把机头加温区的温度适当降低，产生硬脂酸钡后要立即清除

不良的修复方法 5.废品的种类及排除方法 一、适用范围 电线电缆的PVC绝缘层和护套层出线局部缺陷时，允许进行进行修补，如断胶、塌坑、脱节、皱褶、凹凸、耳朵、包棱、击穿、接头等现象 二、使用的材料和器械 a.原材料用相同塑料的塑料条、皮、块、管，原材料应平整光滑、干净，无其他缺陷。 b.使用的器械是细木锉、刀、剪、钳子、螺丝刀、铜片或平整光滑的电缆纸。塑料焊接用热风塑焊枪、电烙铁、焊枪功率在300W以上。

5.废品的种类及排除方法 三、局部缺陷的修补方法 1.击穿点、孔眼、塌坑等修补方法: 用刀修整缺陷，并剖割成45°角的坡形状大小一致的塑料块，放在修补区上，用钳子或螺丝刀固定好，然后用热风速焊枪连续焊好，用铜片压实、压紧、压平。焊接塑料时，注意焊枪热风温度不要太高，以免修补处塑料焦烧。修好后的缺陷处经火花机试验，不击穿为合格。如下图：

5.废品的种类及排除方法 1 2 3 4 击穿点、漏眼、小孔塌坑的修补方法 1――45° 2――待焊处 3――缆芯 4――护套层

5.废品的种类及排除方法 2.断胶、裂纹、凹陷、口子等修补方法: 用刀在塑料层缺陷部位割成45°角的坡形，去形状、颜色、厚度一致的塑料块或条，用钳子或螺丝刀固定好后，用热风速焊枪接好，然后用铜片压实、压紧、压平，最后经火花机试验，不击穿为合格。如下图：

5.废品的种类及排除方法 1 2 3 4 断胶、口子等的修补方法 1――待焊处 2――45° 3――塑料层 4――缆芯

把塑料缺陷用刀刮平，凹陷部分用相同的塑料条在热风塑焊枪的作用下填平，然后用铜片在缺陷修复处压平、压紧、压实，经火花机试验，不击穿为合格 5.废品的种类及排除方法 3.耳朵、凸起、棱包、皱褶等修补方法: 把塑料缺陷用刀刮平，凹陷部分用相同的塑料条在热风塑焊枪的作用下填平，然后用铜片在缺陷修复处压平、压紧、压实，经火花机试验，不击穿为合格

5.废品的种类及排除方法 4.大接头的修补方法 1）一般大接头的修补：把断胶的两边用刀在塑料层上沿圆周割削成45°角的坡形，取清洁干净、颜色和厚度一致，长度和外径与断胶处一致的塑料管，在管一侧沿轴线上割削成相互为45°角的开口套在断胶处，用细铜丝等距离扎紧，然后用相同的塑料条在热风塑焊枪的焊接下，粘接焊好，再用铜片压实、压紧、压平。经火花机试验不击穿为合格。如下图：

5.废品的种类及排除方法 1 2 3 4 一般大接头的修补 1――缆芯 2――塑料层 3――护套 4――待焊处

5.废品的种类及排除方法 2）生产过程中大接头的修补：在生产过程中，由于其他原因在成暂时停车，护套断开，可以连续接头。其方法是，把塑料护套割削成45°角的圆周坡形，退到机头，伸入模芯嘴内30mm长，然后跑胶，把胶跑好后，机组人员相互配合好，开车时用手把塑料层连接好，然后再整形修补。如图：

5.废品的种类及排除方法 1 2 3 4 5 6 大接头的修补 1――横芯 2――横套 3――出胶口 4――塑料层 5――缆芯 6――待焊处

5.废品的种类及排除方法 3）对电缆护套离一端头较长的长度上出现质量缺陷，而另一断头大部分护套良好，电缆长度定尺，也可采用生产过程中大接头的修补方法。只是在扒去有质量缺陷的一端护套后，在挤塑机上选配较大模具，按工艺先挤包好扒去一端的护套，至大接头处逐步提高牵引速度使接口处护套逐渐减薄并包覆在割削成坡形的原护套上，待下机后再整形修补。

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