K/3计划管理 标准功能培训 金蝶软件上海营销中心 上海普浪信息技术有限公司

计划管理 PMC: PC: Production & Material Control生产和物料控制 MC: ME: PE: FQC: IQC: IPQC: OQC: PR: PO: SO: MO: Forcast: Production & Material Control生产和物料控制 Production Plan Control生产计划控制 Material Control物料控制 Manafacture Engineering制造工程部 Project Engineering产品工程部 Final quality control终点质量管理 Incoming quality control进料质量管理 IPQCin process quality control制程中的质量管理 Output quality control最终出货质量管理 Purchase Resource 采购申请 Purchase Order采购订单 Sales Order 销售订单 Manufacture Order生产订单 销售预测

目　录 MPS与MRP定义介绍 需要基础资料 MPS/MRP计算过程

目　录 MPS与MRP定义介绍 需要基础资料 计算过程

主生产计划（MPS） MPS(Master Production Schedule 主生产计划)定义: 针对的计划对象: 主要针对独立需求的物料进行计划，是关于“需求什么，什么时候需 要，需要多少 ”的一种描述。具有承上启下、从宏观计划到微观计划过渡 的作用。是市场需求（企业外部）同工厂产能之间（企业内部）的桥梁。 针对的计划对象: 产品（独立需求的物料）、或非常重要的半成品； 销售预测 销售订单 主生产计划 物料需求计划 内部 外部 销售 生产

主生产计划（MPS） MRP（Material Requirement Planning 物料需求计划）定义: 计划对象: 计划原理: 根据各种需求，考虑BOM、库存、物料基础资料等信息，将需求转化为对物料的需求计划（生产什么、什么时候生产，采购什么、什么时候采购） 。 计划对象: 非独力需求（相关需求）的物料 ； 计划原理: 自上而下，逐层进行，计算出半成品的生产计划和原料的采购计划 ；

MPS/MRP计划原理（制造方程式） .生产什么？ .生产多少？ .生产时间？ 客户需求 主生产计划 生产计划 物料需求计划 采购计划 静态库存 动态库存 BOM 生产计划 MRP计划是将外部的需求转化为企业内部的需求，解决生产什么？生产多少？什么时候生产？三大企业的生产问题。通过MRP可以协调内部计划，降低企业整体库存。 K/3MRP在解决这个目标外，还在智能调整，物料替代等方面进行了努力，能够帮助企业进一步降低库存，从而控制成本。 物料需求计划 采购计划 委外加工计划

MPS/MRP的运算逻辑图 客户订单 市场预测 MPS主生产计划 1、需生产什么产品 2、何时需要 3、需要多少 可用库存 库存量 预计入库 已分配 BOM 生效/失效 工程变更 MRP计算 1、展开各层的毛需求 2、计算净需求 3、决定批量 4、计算订单发出时间 物料信息 订货策略 提前期 生产计划 采购计划

常见的四种计划生产方式 生产制造培训- MPS/MRP计划 面向库存生产(MTS，Make To Stock) 在接到客户订单之前就已经完成产品生产的生产类型 面向订单生产（MTO，Make  To Order） 产品在接到订单前是设计好的。接到订单后才采购物料，然后进行生产 面向订单装配（ATO，Assemble To Order） 是指在接到客户订单以前先把通用的零部件生产好并保存在库存里，接到客户订单后，再把它们装配成最终产品 面向订单设计（ETO，Engineering To Order） 在接受客户订单后，将客户需求进行定义并设计产品 面向库存生产(MTS，Make  To  Stock) 是在接到客户订单之前就已经完成产品生产的生产类型。产品的生产依据预测而非客户订单，接受客户订单后就直接从成品仓库出库，生产的目的是为了补充库存。交货提前期只是交货处理时间。 面向订单设计（ETO，Engineering To Order）是指接受客户订单后，将客户需求进行定义并设计产品。首先定义产品规格，然后开发物料清单，订购所需物料并保留生产能力。整个交货提前期包括设计时间、物料采购时间、生产时间、交货处理时间。 面向订单生产（MTO，Make  To Order）产品在接到订单前是设计好的。接到订单后才采购物料，然后进行生产。这种方式下，整个交货提前期包括物料采购时间、生产时间、交货处理时间。 面向订单装配（ATO，Assemble To Order）是指在接到客户订单以前先把通用的零部件生产好并保存在库存里，接到客户订单后，就把它们装配成最终产品。当产品有许多可选特征，而交货期特别紧的情况下可以采用这种生产方法。 面向订单配置（CTO，Configuring To Order）是一种新的生产方式。它结合了面向订单设计、面向订单生产的特点。但更借助于计算机技术。它针对的是产品有大量可选件的情况，先定义相关的选项，客户根据这些选项进行配置，在配置的同时可以由软件系统完成产品的设计，生成临时的新的物料清单。通过这种方法可以减少设计花费的时间和数据量，从而缩短交货提前期。

生产制造培训- MPS/MRP计划 计划模式 MTS（MTS计划模式 ） MTO（MTO计划模式 ） 用于指明物料以什么方式进行计划 MTS（MTS计划模式 ） MTO（MTO计划模式 ） IHT（继承BOM中父件 ）随父件的计划模式 当“是否进行序列号管理”为选中，则计划模式代码必须为MTS

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MPS/MRP计划-基础资料 计划基础资料设置说明 独立需求（Independent Demand） 物料的需求与其它物料的需求无关，即该物料的需求不受其它物料的需求的 影响 可预测 相关需求（ Dependent Demand ） 物料的需求来自于其它产品或零件的需求，后者是前者的父项物料 垂直相关： 一个组件被推迟送达，最终的产品也会被推迟。其他组件在这一组件到达之前将变得不再需要 水平相关： 当一个组件延迟或不足时，其他的组件将不得不重新计划

MPS/MRP计划-基础资料 物料资料 物料属性 计划策略 订货策略 订货批量 提前期 其他属性

MPS/MRP计划-基础资料 计划策略 主生产计划（MPS） 物料需求计划（MRP） 一般的自制件、采购件设为MRP类物料 总装配（FAS） 用于指明物料以什么方式进行计划 主生产计划（MPS） 需求来源为独立需求 产成品，重要的半成品，提前期特别长的物料设为MPS 物料 物料需求计划（MRP） 一般的自制件、采购件设为MRP类物料 总装配（FAS） 在系统中同MRP计划一致，未做区分 无计划（None）(不需要跑物料需求计划，手工下达采购订单或生产任务单) 物料不参与需求计划运算 数量大、金额小、不重要或作战略采购的物料 有些人认为只要报销售预测，客户订单，物料清单，生产成本，库存记录等数据录入到计算机中，就可以自动生成主生产计划，这实在是一种误解，主生产计划包括了许多来自人的经验决策，这是无法由计算机来完成的，制定和调整计划的责任在人，而不是计算机，而且这是一个手工的过程，主生产计划的对象是最终项目，及具有独立需求的物料对他的需求不依赖于对其他的物料的需求而独立存在，备货型生产通常是流通领域直接销售的产品，那么MPS计划对象通常是产品结构中的顶层，这类产品的需求量往往根据分销网点的反馈信息或预测，订货生产和专项生产也通常对产品结构中0层的最终产品，订货组装，对模块化产品结构，产品可以有多种搭配选择是，用总装进度安排出厂产品的计划，多层MPS和计划BOM制定通用件，基本组件和可选件的计划，相当于MPS计划对象于产品结构的腰部物料，顶部物料是总装进度的计划对象。

MPS/MRP计划-基础资料 订货策略 每次订货量不能低于此值 物料的最小包装单位或最少生产数量 每次订货最佳的批量 最小订货批量 每次订货量不能低于此值 订货策略为POQ、LFL时使用 最大订货批量 每次订货量不能大于此值（最大订货量在计算过程中未做限制，只会在计算 日志里进行提示） 批量增量 物料的最小包装单位或最少生产数量 固定/经济批量 每次订货最佳的批量 订货策略为FOQ使用，此时系统将设定固定批量=最小订货批量=批量增量 再订货点 物料的重新订货基准点，当库存低于此点时发出新的订单

MPS/MRP计划-基础资料 订货策略 固定批量（FOQ, Fixed Order Quantity ） 计划数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍 计划订单量 =固定批量+取大整数【（净需求-固定批量）/固定批量】*固定批量 期间订货量（POQ，Period Order Quantity ） 计划订单产生来满足某期间的需求，用户只需输入订货间隔期，系统会依订货 间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求(计算日期往后推间隔期天 数)，然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一 天或按设置时间生成计划订单 计划订单量 = 最小订货量+取大整数【（汇总后净需求-最小订货量）/批量增量】 *批量增量 再订货点 ：对于不太重要的物料，因其金额低，可以设置成这种订货方式。其前提是需求固定。同时要设置再订货点。 库存＜再订货点，计算当天产生需求，计划订单量为固定/经济批量。 库存＞再订货点，则用（库存 — 再订货点）/ 日消耗量的向下取整算出库存还可维持的天数，产生在需求日期为该日期的计划订单，计划订单数量为固定/经济批量

MPS/MRP计划-基础资料 批对批（LFL, Lot For Lot ）最为常用 再订货点（ROP, ReOrder Point ） 批量、批量增量； 计划订单量 = 最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量 增量 (净需求小于最小订货量时，计划订单量为：最小订货量 再订货点（ROP,  ReOrder  Point ） 当库存降低到再订货点以下时，系统将产生需求，计划订单量为固定/经济批量指定 的数量。如果库存大于再订货点，则用（库存 — 再订货点）/ 日消耗量的最小整数 算出库存还可维持的天数，在该日期后再产生计划订单 关于期间订货法和再订货点法的一些说明 如果物料的订货策略为“期间订货法（POQ）”，需求反查时，会在各个期间的第 一期 显示该期间内汇总的毛需求、汇总的预计入、汇总的已分配、汇总的净需求，以及 产生 的总的建议计划量。期间内除第一天外的其他天，只会显示每天的明细的毛需求、 预计入、已分配，净需求，但是不会有建议计划量。因为建议计划量只在各期间第一天 、产生。 再订货点法不考虑预计入库量和已分配量！ 再订货点 ：对于不太重要的物料，因其金额低，可以设置成这种订货方式。其前提是需求固定。同时要设置再订货点。 库存＜再订货点，计算当天产生需求，计划订单量为固定/经济批量。 库存＞再订货点，则用（库存 — 再订货点）/ 日消耗量的向下取整算出库存还可维持的天数，产生在需求日期为该日期的计划订单，计划订单数量为固定/经济批量

MPS/MRP计划-基础资料 提前期 固定提前期 变动提前期 累计提前期 变动提前期批量 提前期的概念：是指某一工作时间周期，即从工作开始到工作结束的时间。提前期主要是针对“需求”而提出的 提前期 固定提前期 变动提前期 累计提前期 变动提前期批量

MPS/MRP计划-基础资料 提前期（LT, Lead Time） 固定提前期 生产、采购不受批量调整的提前期部分 变动提前期 生产受到需求批量影响的提前期部分 ，在取数时，表示生产变动提前期批量所需要的总的时间减去固定提前期。 变动提前期批量 和变动提前期联合使用的一个参数，用户可以定义为一个最佳生产批量，或者其他比较容易统计的生产量。 提前期计算公式 提前期＝固定提前期＋（订单需求量/变动提前期批量）取整＊变动提前 期。 提前期偏置: 物料的需求日期相对于其上级物料需求日期的时间往后延天数

MPS/MRP计划-基础资料 其它设置 安全库存 为维持基本生产需要，必须达到的、以基本计量单位计算的库存量 日消耗量 物料每天的使用量，仅针对再订货点物料 计划员 指定该物料计划制定人，主要供MPS/MRP计划范围指定计划员运算 投料自动取整 投料时该物料进行取整处理 MRP计算是否合并需求 MRP计算后将所有的需求按日期进行合并，再进行净需求的计算 MRP计算是否产生采购需求 MRP计算后自动产生采购申请单

MPS/MRP计划-计划展望期 设置计划展望期 计划展望期=∑各时区天数*时区个数 可以在MPS/MRP横式报表以各时区天数*时区个数展示 计划展望期是一个时间段，决定参与计算的需求单据的时间范围和产生计划订单的时间范围 展望期决定参与计算的销售订单和预测单的范围 （展望期一定大于累计提前期） 展望期时间扣除了工厂日历里的休息日

计算过程 MPS与MRP定义介绍 需要基础资料 计算过程

需求管理：销售预测的功能和价值 主要功能 支持按照客户别编制销售预测； 可生成销售订单； 支持按月、周或日进行分解。 客户价值 支持将预测分解均化到月、周、天 销售预测功能支持企业面向库存（MTS）的生产模式，并可按照月、周、日进行分解，提高了销售预测的灵活性。

MRP计算公式详解 预计入库量 净需求＝毛需求/（1-损耗率） - 现有库存 + 安全库存 - 预计入 + 已分配 净需求＝毛需求/（1-损耗率） - 现有库存 + 安全库存 - 预计入 + 已分配 计划下达量＝批量调整（净需求/成品率） * 损耗率公式可选择 /(1-损耗率) 或 *(1+损耗率) 预计入库量 计划 审核的计划订单 建议订单量 审核的替代清单 被替代量 预计入库数量 确认的生产任务单 计划生产数量 下达的生产任务单 未完工入库数量 审核的采购申请单 建议采购数量 审核的采购订单 未到货数量 在制 在途 被替代

MRP计算公式详解 已分配量 净需求＝毛需求/（1-损耗率） - 现有库存 + 安全库存 - 预计入 + 已分配 净需求＝毛需求/（1-损耗率） - 现有库存 + 安全库存 - 预计入 + 已分配 计划下达量＝批量调整（净需求/成品率） * 损耗率公式可选择 /(1-损耗率) 或 *(1+损耗率) 已分配量 拖期的销售订单 未出库数量 审核的替代清单 替代量 确认的生产任务单 对应的投料单 下达的生产任务单

计划方案设置--计算公式

计划方案设置--拖期数据及安全库存 应用场景 由于生产能力或供应商交货不及时等原因造成生产或采购的拖期、订单的延期交货等。 安全库存（负库存）： 依参数对补充库存 是否单独产生需求 拖期订单/预计量： 根据参数决定如何处理

计划方案设置--合并参数 假设 主数据参数：MRP是否合并需求 分录合并 整单合并 04.01电脑 04.03主机 04.02显示器 04.04集成主板 04.05螺丝 假设 主数据参数：MRP是否合并需求 分录合并 整单合并

计划方案设置--库存参数 库存考虑 选仓计算：选择仓库考虑现有库存 锁库处理： 期初库存只扣减指定仓库的锁库量

MPS/MRP运算过程 向导式操作，简单直观，轻松完成。 一站式服务，集成了BOM检查、计划方案设置，中间单据查看，选单计算等多种功能，高效率执行

MPS/MRP运算结果查询 按单和按物料两个纬度的结果查询 按BOM结构和物料顺序两个维度的需求反查

计算结果-计划订单的维护和投放 MPS 应用场景 MRP 修改后的计划订单需要计划人员进行确认和投放，以便形成实际的采购指令和生产指令。

计算结果-计划订单的维护和投放 主要功能 计划订单合并和拆分 计划订单关联查询 计划订单确认和批量投放 客户价值 方便计划人员对计划订单进行调整和确认，提高工作效率。

谢 谢!

联系方式 金蝶软件普浪营销中心 上海普浪信息技术有限公司 联 系 人：白廷光 联系电话：021-58327205 021-22020366 联 系 人：白廷光 联系电话：021-58327205 021-22020366 销售热线：4006-606-918 传     真：021-33905213 手 机：18621183472 邮    箱：jacky@shpolong.com 邮     编：200126  地     址：上海市浦东新区灵岩南路295号12101B室（浦东软件园世博创意园）