设备维护保养 相关ISO基本知识

ISO/TS16949：2002 标准要求 7.5.1.4 预防性和预见性维护 组织应识别关键过程设备,为机器/设备的维护提供资源,并建立有效的、有计划的全面预防性维护系统。这个系统至少应包括： ------有计划的维护活动； ------设备、工装和量具的包装和防护； ------可得到关键生产设备的零配件； ------将维护目标形成文件并予以评价和改进。 组织应使用预见性维护方法，以持续改进生产设备的有效性和效率。

什么是预防性维护 什么是预见性维护 （预知性/预测性维护） 我们清楚吗 ？？？？？？ 什么是预防性维护 什么是预见性维护 （预知性/预测性维护） 我们清楚吗 ？？？？？？

网络资料---1 预防性维护 主要是通过计划性的维护方法来避免故障的发生.通常是定期的点检及修理等. 预知性维护（预见性/预测性） 主要依据设备运行的趋势数据及相应的定量诊断技术,来预见故障的发生. （技术主题见资料5）

网络资料---2 预防性维护： 为消除设备失效和非计划的生产中断而策划的活动，是制造过程设计的输出。 预测性维护： 根据过程数据，针对通过预测可能的失效模式来避免维护性问题，以防止生产中断所进行的活动。

网络资料---3 正常的日常维护、计划性维护以及常用备件的储备都属于预防性的维护。 预见性维护是指从以往的维护经验或过程数据（如SPC的趋势）的信息中确定的维护需要。

网络资料---4 预防性维护： 如年度保养计划或维修计划。其特征是不管设施中某部件的使用是 否到期。更多的是使用寿命没到而提前进行的维修或更换。 如：在不知汽车轮胎的使用寿命情况下。规定汽车每10万公里进行更 换则为预防性维护。 预测性维护： 根据数据，如轴心运动轨迹、红外测温、润滑油中的金属元素分析 来预测设备使用寿命，在使用寿命到达前进行更换维护。 如：汽车轮胎、刹车片已知其寿命为11万公里。在跑10万公里后进 行更换。 预知性维护是预防性维护的更高一层次活动.也是预防性维护的一种手段.

网络资料---5 设备故障前的预防保养，是指依计划实施点检、调查，让设备在故障轻微，甚至异常发生前即予以预防，包括设备的调整、清扫、修理等。 若以实际作业来区分，则可分为定期和预知保养二类。通常预防保养可为下列五项： 日常保养：如给油、点检、调整、清扫等。 巡回点检：保养部门的点检(约每月一次)。 定期整备：调整、换油、零件交换等。 预防修理：异常发现之修理。 更新修理：劣化回复的修理。 预知保养可说是预防保养的手法之一，是以计测机器把握设备的现状，然后依实际需要再加以处置；主要是防止过去预防保养中定期保养所造成的过度保养(Over Maintenance)，期以最适修理周理的技术研究为主体，来推展最经济的PM。这些技术主题有振动、发热、异常压力、应力、劣化、防锈、防蚀等。

网络资料---6 预期（预知）保养－predictive maintenance 预防保养－preventive maintenance（略）     预期（预知）保养－predictive maintenance       依据避免保养问题的流程数据，而预估可能发生的故障，所施行的活动。 (1)监测保养：对设备之状态做连续性、继续性、定期性监视以掌握设备各    部份之劣化趋向或故障征兆，而于最适当时间采取对策。 (2)振动分析：旋转机械由于种种原因，会发生各种振动现象。所以机器内    部之异常就以振动之症状表露于外部，以简易之诊断推测劣化或故障之前兆。 (3)持续故障点分析：高频率故障点之重点对策，针对其结构进行改良分析    或零件寿命延长之技术分析。 （TS主审核员许先生推荐使用） (4)平均故障间隔分析：依平均故障时间推算预防保养周期，判断保养计划     之最经济周期。（TS主审核员许先生推荐使用，请各设备管理人员参考采纳）

网络资料---7 设备维护保养的基本方式及发展阶段

基本的方式： ①事后维护 BM ：Break Down Maintenance ②预防维护 基本的方式：     ①事后维护    　     BM  ：Break Down　Maintenance      ②预防维护             ＰＭ  ：Prevention Maintenance      ③生产维护            ＰＭ  ：Productive Maintenance      ④全公司的生产维护     ＴＰＭ：Total Productive Maintenance      ⑤预知维护 （预见性维护）         ＰＭ  ：Predictive Maintenance      a)状态基准维护    （CBM ：Condition Based Maintenance）       b)时间基准维护    （TBM ：Time Based Maintenance） 

（１）事后维护 在日本,设备管理的循序渐进的历程分为以下5个阶段: 第１阶段      在日本,设备管理的循序渐进的历程分为以下5个阶段:   第１阶段  在1950年以前所进行的都是事后维护（ＢＭ：Breakdown Maintenance） 想法就是：等到坏了再修理.       即使现在，当生产设备的的停止损失可以忽略时也可以采取事后维护的方案。       修理作业的发生如果是突发性的话，要事前立计划是很难的。因此就容易不利于人员・材料・器材的分配和安排。但是，从生产性到综合性看的话，如果这种效率可以无视的话，可以采用事后维护。   还有，当平均故障间隔（ＭＴＢＦ）不是一定时，平均修复期间（ＭＴＴＲ）短，定期地进行部件交换要花费高额费用，这种情况下也可采取事后维护。

（２）预防维护    第２阶段  预防维护（ＰＭ：Prevention Maintenance） 在１９５０年左右导入到美国。  这种方法是在设备发生故障之前进行维护。    预防维护是为了防止设备的突发故障造成的停机而采取的一种方法，是根据经济的时间间隔对部件或某个Unit进行更换的维护方式。   预防维护的间隔时间根据设备的规模或寿命等来定，可以一年一次或每半年一次或一月一次或一周一次进行定期点检或是修理或是Overhaul。 预防维护如果过多的话就会不经济实惠了。 根据事后修理费用或是综合起来的生产性和生产目标达成的情况以及稼动率等进行综合商讨后，而设定预防维护的计划。 

（3） 生产维护      第３阶段   20世纪60年代考虑使用的是生产维护（ＰＭ：productive maintenance）    这是在确保能提高设备的生产性的最经济的很好的维护方式。  这种方式就是将设备整个运用过程中其本身的Cost（ＬＣＣ：life cycle cost）或维持设备运转所花费的一切费用与设备的劣化损失以及Justification（理由）结合起来，然后决定怎样去维护的一种方式。   有以下两种方式和思路：    ①改良维护（ＣＭ：correct maintenance）    为了使设备的维护和修理更容易，更进一步说为了使不需要修理维护也可以进行设 备改良，也就是说通过改善和改良设备的生产性而对设备进行的技术改良。   ①维护预防（ＭＰ：maintenance prevention）   为了从根本上降低设备的维护费用，与其只是去考虑如何维护的方法，还不如制造 不需要维护的设备或是购入时就考虑到维护这个事情。这种想法能最大限度上达到 设备的调达和维护的顺利和经济，就叫做维护预防。 

（4）全公司的生产维护 ＴＰＭ  第４阶段  从１９７０年开始就进入了包含了作业者自主地组成的小集团活动为单位的全公司性的生产维护 （ＴＰＭ：total productive maintenance）       日本电装在１９７１年发表了一篇名为｢全員参加的生产维护（ＴＰＭ）｣文章。  指出生产预防（保养）不光是办公室人的责任，而是包括所有Staff（全体职员）为中心的所有经营层、管理层及作业员的全公司的Total式的一种全员预防。      经营层是推进生产维护的责任人，全体作业员要抱着热情参与到活动中来，即使可能还没有成熟和完善，但是这已经是革新的TPM活动诞生了的标志。 

（5） 预知维护 第５阶段 就是在１９８０年代开始普及的预知保全。 （ＰＭ：predictive maintenance）  （5） 预知维护  第５阶段  就是在１９８０年代开始普及的预知保全。 （ＰＭ：predictive maintenance） 预知保全是对设备的劣化状況或性能状況进行诊断，然后在诊断状况的基础上开展保养、维护活动的这样一种概念。因此，要尽量正确并且高精度地把握好设备的劣化状况，这是前提。   对劣化状态进行观测、在真正需要维护的必要时候实施维护，就是状态基准（监视）维护（ＣＢＭ：condition-based maintenance)       随着对设备的状况进行定量的把握和设备故障诊断技术的提高，最近有从根据时间进行点检・検査和修理过渡到以设备的状态为基准进行判断和对策上来了。     

（5） 预知维护 以时间为基准的就叫做时间基准维护（ＴＢＭ：time-based maintenance）或是叫做计划维护。 （5） 预知维护  以时间为基准的就叫做时间基准维护（ＴＢＭ：time-based maintenance）或是叫做计划维护。   考虑维护方式时的一些思路，在状态经时计测的含义还没有明确时，不适宜用状态基准维护（所谓经时計測就是对随着时间的经过和推移还导致的磨损的测定） 。    　 时间基准维护、保养是在设备或机器还没有坏之前就进行的预防维护，因此就有可能造成Over Maintenance。   因此，不能够说其他方法比事后维护方法一定正确。   因此，对各种维护保养方式的最适组合的安排进行把握和预测是很重要的   　 设备是根据设置环境或生产特性而出现劣化的，而设置环境或生产特性是在设备的Life Cycle中变化着的。   另外，如果将设备本身改变的话也会有所变化。   　 因此在维护方式里决定设备的Life Cycle的各个时点的最适的方式是很重要的  设备设置时点(也就是设备购入时)所决定的持续使用的方法有很大可能会变得不适合。  

以上资料根据TS标准要求、结合相关质量/设备管理网站上搜索到的资料作成，供各设备管理人员参考、 谢谢！