情境2 轮廓类零件 任务一 铣削加工简单轮廓零件 任务二 铣削加工盘型零件

情境导入 　　 本情境主要介绍轮廓类零件的铣削加工模型，它们分别是简单轮廓类零件和带孔盘类零件。

技能目标 能正确完成零件图样分析。 能在操作面板上，正确完成多把刀具、多个刀沿的建立、查找、编辑及删除。 能使用试切方法正确对刀，并通过测量输入工件坐标系的偏置参数。 能利用数据线，完成程序导入及导出。 能正确应用刀具半径补偿进行外轮廓加工。 能灵活应用工件坐标系移动指令加工零件。

技能目标 能正确选用键槽铣刀铣削直角沟槽。 能使用刚性靠棒、塞尺（对刀块）及分中对刀方法建立工件坐标系。 能使用对刀方式完成刀具刀沿中各数值的设置 能利用操作面板在程序中插入固定循环指令。 能分析铣削直角沟槽的质量问题。 会制订盘类零件数控镗铣工艺. 会合理选用孔加工刀具。 会编制孔加工程序 17. 安全操作数控铣床的能力。

技能目标 18. 培养数控铣削加工的基本能力。 19. 培养数控铣削加工的基本能力。 20. 培养查阅资料及相关应用手册的能力。 18. 培养数控铣削加工的基本能力。 19. 培养数控铣削加工的基本能力。 20. 培养查阅资料及相关应用手册的能力。 21. 能建立质量、安全、环保及现场管理的理念。 22. 培养与设计人员、工艺人员、操作人员沟通的 能力。 23. 树立正确的工作态度，培养合作、协调的能力。 24. 培养善于观察、思考、自主学习的能力。

知识目标 掌握数控加工中走刀路线的确定。 掌握工件加工中的基本编程指令的应用（G02/G03/G41/M42/G40/G158）。 掌握逆铣与顺铣应用知识。 掌握切削参数选择知识。 掌握编程指令（LCYC75）的应用。 掌握杠杆百分表的使用。 掌握变量编程及程序跳转指令的简单应用。 掌握盘类零件及孔的加工方法。

任务1 数控铣削加工块

工作任务 1. 零件图样 如图所示

工作任务 2. 工作条件 1）生产纲领：单件。 2）材料为Q235A, 毛坯尺寸为：67X67X20mm。 3）选用机床为SINUMERIK 802S/C系统 XK7125B型数控铣床。 4）时间定额：编程时间20min； 实操时间150min。

工作任务 3. 工作要求 1）工件经加工后，各尺寸符合图样要求。 2）工件经加工后，配合件要求符合图样要求。 3）工件经加工后，表面粗糙度符合图样要求。 4）正确执行安全技术操作规程。 5）按企业有关文明生产规定，做到工作地整洁， 工件、工具摆放整齐。

工艺分析 1）结构分析 工件毛坯已加工成形。 工件加工部位包括凸台、封闭凹槽，其几何形状为二维平面。工件主体可分为两个基本形状构成。 材料为Q235A，加工性能好。

工艺分析 2）精度分析 凸台形状尺寸中，尺寸 在公差等级6级左右，尺寸 为公差等级7级，表面粗糙度为3.2m，其余尺寸比较宽松。

工艺分析 3）零件装夹方案分析 零件毛坯已加工成形，为六面体。适合采用平口钳装夹。为正确加工，在实际加工前，必须对固定钳口、平口钳导轨及垫铁进行调整。以工件的底面及侧面作为定位基准及找正基准，采用底面及固定钳口定位，侧面夹紧的方式装夹工件。

工艺分析 4）加工刀具选择。 刀具号 规格 数量 T1 面铣刀(40) 1 T2 立铣刀(10) T3 键槽铣刀(8)

工艺分析 5）工序卡

工艺分析 5）工序卡

数控编程 1）建立工件坐标系 2）基点与节点计算 以工件上表面的左下角交点为工件坐标系原点，以设定的工件坐标系编程。 计算凸台、封闭凹槽相应基点坐标值。 数控编程

3）程序编制 用G158可以对所有坐标轴编程零点偏移。 编程并填写加工程序单。 数控编程

模拟加工 模拟加工步骤见仿真视频

模拟加工 模拟加工的结果如下图所示。

数控加工

质量检验 进行自检: 检测各尺寸是否满足精度要求。 检测各形位精度是否满足要求。 检测表面粗糙度是否满足要求。

清场处理 （1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与 环境保持清洁状态。 （2）注意检查或更换磨损坏的机床导轨 上的油擦板。 清场处理　 （1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与 环境保持清洁状态。 （2）注意检查或更换磨损坏的机床导轨 上的油擦板。 （3）检查润滑油、冷却液的状态，及时 添加或更换。 （4）依次关掉机床操作面板上的电源和 总电源。

知识链接 1. 平口钳的顺铣与逆铣的比较 2. 走刀路线的确定 3. 切削参数的选择

迷你测试 完成下列任务： (1)请记录机床操作流程。 (2)使用尺寸为74x74x40的方料（45#钢）进行如下图所示零件的加工。

迷你测试 完成下列任务： (1)请记录机床操作流程。 (2)使用尺寸为80×80×25的方料进行下图所示零件的加工，Ra3.2。

任务小结

任务小结 加工中的注意事项: 1）数控机床属于精密设备，未经许可严禁尝试性操作。观察操作 时必须戴护目镜且站在安全位置，并关闭防护挡板。 2）工件必须装夹稳固。 3）刀具必须装夹稳固方可进行加工。 4）严格按照教师给定的切削值范围加工。 5）切削加工中禁止用手触摸工件。 6）如XX33.MPF程序运行中，人为停止程序运行后，再次重新启动 程序运行前，一定要注意要取消前面已运行的可编程的零点偏 移。

任务2 数控铣削加工带孔盘型零件

工作任务 1. 零件图样: 如下图所示 带孔盘

工作任务 2. 工作条件 1）生产纲领：试制5件 。 2）毛坯材料为45, 毛坯尺寸为125X105X46mm。 3）选用机床为SINUMERIK 802S/C系统 XK7125B型数控铣床。 4）时间定额：编程时间30min； 实操时间150min。

工作任务 3. 工作要求 1）工件经加工后，各尺寸符合图样要求。 2）工件经加工后，配合件要求符合图样要求。 3）工件经加工后，表面粗糙度符合图样要求。 4）正确执行安全技术操作规程。 5）按企业有关文明生产规定，做到工作地整洁， 工件、工具摆放整齐。

工艺分析 1）结构分析 底平面、120和100的四侧面在普通机床上加工完成后上加工中心加工顶面、凸台及所有孔，以保证孔的位置精度等。 带孔盘 1）结构分析 底平面、120和100的四侧面在普通机床上加工完成后上加工中心加工顶面、凸台及所有孔，以保证孔的位置精度等。 半成品外形尺寸：120×100×45,六面全部加工过，且除45高度尺寸的一侧面表面粗糙度未达Ra3.2外，其余各面均已达图纸表面粗糙度要求。材料为45。

工艺分析 2）精度分析 下平面上有6×M10-7H螺纹孔、4×16H8孔，上平面上有 25H7、 20H7同轴孔。 螺纹孔的位置精度是0.1、所有光孔的位置精度是0.04，光孔的孔径精度H7-H8、 25H7和20H7的同轴精度0.02，光孔的表面粗糙度Ra.1.6，光孔孔径较小，精度要求较高。 凸台两侧面和上顶面要求Ra3.2。工件下平面Ra3.2，120两侧面不要求加工。 该零件以孔加工为主,面加工要求不高。

工艺分析 3）零件装夹方案分析 选用虎钳装夹工件。底面朝下垫平，工件毛坯面高出虎钳22+3+3=28,夹100两侧面，120任一侧面与虎钳侧面取平夹紧，实际上限制六个自由度，工件处于完全定位状态 。

工艺分析 4）加工刀具选择。 刀具号 规格 数量 T1 端铣刀(120) 1 T2 立铣刀(40) T3 中心钻(2) T4 钻头(8.6) T5 钻头(15.8) T6 钻头(19) T7 镗刀(19.8) T8 平底镗刀(24.8) T9 平底镗刀(25H7) T10 镗刀(20H7) T11 铰刀(16H8) T12 丝锥(M10-Ⅱ)

工艺分析 5）工序卡

工艺分析 5）工序卡

工艺分析 5）工序卡

数控编程 1）建立工件坐标系 2）基点与节点计算 3）程序编制 设定工件坐标系，其原点设在毛坯的上表面中心位置。 以行切方式进行走刀，计算相应基点坐标值。 3）程序编制 编程并填写加工程序单。 数控编程

模拟加工 模拟加工步骤见仿真视频

模拟加工 模拟加工的结果如下图所示。

数控加工

质量检验 进行自检: 检测各尺寸是否满足精度要求。 检测各形位精度是否满足要求。 检测表面粗糙度是否满足要求。

清场处理 （1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与 环境保持清洁状态。 （2）注意检查或更换磨损坏的机床导轨 上的油擦板。 清场处理　 （1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与 环境保持清洁状态。 （2）注意检查或更换磨损坏的机床导轨 上的油擦板。 （3）检查润滑油、冷却液的状态，及时 添加或更换。 （4）依次关掉机床操作面板上的电源和 总电源。

知识链接 对刀操作中使用的工具或仪器 :

迷你测试 完成下列任务： (1)请记录机床操作流程。 (2)使用尺寸为160×160×20的方料进行下图所示零件的加工。

任务小结

情境小结