情境3 数控车削加工螺纹类零件 任务一 数控车削加工圆柱外螺纹零件 任务二 数控车削加工螺柱零件 任务三 数控车削加工圆柱内孔螺纹 任务四 数控车削加工梯形螺纹

情境导入

知识目标 1.掌握G54对刀方法。 2.掌握加工零件的工艺规程制定内容。 3.掌握G32、G75、G54、G34、G76、G92指令的应用。 4.掌握千分尺、游标卡尺、螺纹塞规、螺纹环规、百分表、公法线千分尺的使用。 5.数控车削螺纹误差分析。 6.掌握数控机床车削加工梯形螺纹加工工艺。 7.相应的知识链接库。

技能目标 1.能正确分析圆柱外螺纹零件、螺柱零件、圆柱内螺纹零件、梯形螺纹零件的工艺性； 2.能合理选择刀具并确定螺纹切削参数； 3.能正确选用、使用通用工艺装备； 4.能正确进行普通外螺纹零件、内孔螺纹零件、梯形螺纹零件的质量检测。

任务1 数控车削加工圆柱外螺纹零件

工作任务 1. 零件图样 如图所示

工作任务 2. 工作条件 1）生产纲领：单件。 2）Q235A的Φ40mm棒料 3）选用机床为FANUC 0i系统CK6140型数控车床。 4）时间定额：编程时间30min； 实操时间30min。

工作任务 3. 工作要求 1）工件经加工后，各尺寸符合图样要求。 2）工件经加工后，配合件要求符合图样要求。 3）工件经加工后，表面粗糙度符合图样要求。 4）正确执行安全技术操作规程。 5）按企业有关文明生产规定，做到工作地整洁，工件、工具摆放整齐。

工作任务 4. 工序卡

数控编程 1）建立工件坐标系。 把工件右端面的轴心处作为工件原点，并以此为工件坐标系编程。 2）基点与节点计算。 编程时，要考虑螺纹公差和Φ36轴段公差要求。 3）程序编制。 编程并填写加工程序单 数控编程 基点 1 2 3 4 5 X坐标值 18.72 33.9805 35.9805 Y坐标值 -28 -30 -31 -46 说明：1.牙底直径：d底=d–2h牙深=19.8-2×0.5413×1=18.73mm 2.Φ360-0.039mm轴段取平均值Φ35.981mm编程。

模拟加工 模拟加工的结果如图所示。

数控加工

质量检验 1）不拆除零件，用螺纹环规检查螺纹精度，并进行螺纹修整； 2）拆除工件，去毛刺倒棱并进行自检自查。 3）应用G04指令，槽底暂停2s，确保加工质量。

清场处理 （1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。 （2）注意检查或更换磨损坏的机床导轨上的油擦板。 （3）检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。 （4）依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。

知识链接 1．螺纹的种类 三角形螺纹 梯形螺纹 矩形螺纹 锯齿形螺纹 不同牙型的螺纹

知识链接 2．车螺纹的进刀方式 径向进刀 斜向进刀 轴向进刀

迷你测试 编写如图所示零件程序,并在数控车床上加工出来。

任务小结 进行数控车削加工圆柱外螺纹零件学要经过工艺分析、数控编程、模拟加工、数控加工、质量检验、情场处理这六个步骤

任务2 数控车削加工螺柱零件

工作任务 1. 零件图样 如图所示

工作任务 2. 工作条件 1）生产纲领：单件。 2）六方形铝型材（内孔也已成形），长 度为62mm，材料为L4。 3）选用机床为FANUC 0i系统CK6140型数控车床。 4）时间定额：编程时间30min； 实操时间30min。

工作任务 3. 工作要求 1）工件经加工后，各尺寸符合图样要求。 2）工件经加工后，配合件要求符合图样要求。 3）工件经加工后，表面粗糙度符合图样要求。 4）正确执行安全技术操作规程。 5）按企业有关文明生产规定，做到工作地整洁，工件、工具摆放整齐。

工作任务 4. 工序卡

工作任务

数控编程 1）建立工件坐标系。 2）基点与节点计算。 3）程序编制。 把工件的左、右端面回转中心作为编程原点，并以此为工件坐标系编程。 编程并填写加工程序单 数控编程

模拟加工 模拟加工的结果如图所示。

数控加工

质量检测 1）不拆除零件，用螺纹环规检查螺纹精度，并进行螺纹修整； 2）拆除工件，去毛刺倒棱并进行自检自查。 3）应用G04指令，槽底暂停2s，确保加工质量。

清场处理 （1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与 环境保持清洁状态。 （2）注意检查或更换磨损坏的机床导轨上的油擦板。 （1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与 环境保持清洁状态。 （2）注意检查或更换磨损坏的机床导轨上的油擦板。 （3）检查润滑油、冷却液的状态，及时 添加或更换。 （4）依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。

知识链接 机夹式螺纹车刀及其安装 1）机夹式螺纹车刀 2）螺纹车刀在数控车床中的安装

迷你测试 1．操作练习 加工如图所示工件（毛坯为六方体型材，Φ13mm内孔在加工前已成形），试编写其数控车加工程序并进行加工。

迷你测试 2．相关理论题 （1）数控机床加工M20×1.5的外螺纹，如何分配其分层切削的背吃刀量？ （2）如何采用G32指令进行双线螺纹的加工？

任务小结 进行数控车削加工螺柱零件学要经过工艺分析、数控编程、模拟加工、数控加工、质量检验、情场处理这六个步骤。

任务3数控车削加工圆柱内孔螺纹

工作任务 1. 零件图样如图所示。

工作任务 2. 工作条件 1）生产纲领：单件。 2）毛坯：Φ35mm×52mm的硬铝，加工前先钻出Ф20mm，深度为28mm的预孔。 3）选用机床为FANUC 0i系统的CK6140型数控车床。 4）时间定额：编程时间30min 实操时间30min。

工作任务 3. 工作要求 1）工件经加工后，各尺寸符合图样要求。 2）工件经加工后，配合件要求符合图样要求。 3）工件经加工后，表面粗糙度符合图样要求。 4）正确执行安全技术操作规程。 5）按企业有关文明生产规定，做到工作地整洁，工件、工具摆放整齐。

工艺分析 4. 工序卡

工艺分析

数控编程 1）建立工件坐标系。 2）基点与节点计算。 3）程序编制。 编程并填写加工程序单 把工件的左、右端面回转中心作为编程原点，并以此为工件坐标系编程。 2）基点与节点计算。 3）程序编制。 编程并填写加工程序单 数控编程

模拟加工 模拟加工的结果如图所示。

数控加工

质量检测 数控车床加工螺纹过程中产生螺纹精度降低的原因是多方面的。需要指出的是，伺服系统滞后效应和加工程序不正确也是造成螺距误差的原因。 1）不拆除零件，用螺纹环规检查螺纹精度，并进行螺纹修整； 2）用螺纹塞规检查螺纹精度； 3）拆除工件，去毛刺倒棱并进行自检自查。

清场处理 （1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。 （2）注意检查或更换磨损坏的机床导轨上的油擦板。 （3）检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。 （4）依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。

知识链接 1、加工操作中的注意事项 2． 数控车床常见故障及其处理 （1） 数控车床常见操作故障 （2） 故障常规处理方法

迷你测试 1. 加工如图所示工件，试分析其加工工艺、编写其数控车加工程序并进行加工。 2. 车削梯形螺纹，第一次切削后测量中径值比理论中径值大了0.55mm，如何计算第二次螺纹切削的Z向偏置量？

任务小结 进行数控车削加工螺柱零件学要经过工艺分析、数控编程、模拟加工、数控加工、质量检验、情场处理这六个步骤。

任务4数控车削加工梯形螺纹

工作任务 1. 零件图样 如图所示

工作任务 2. 工作条件 1）生产纲领：单件。 2）毛坯：Φ50mm×82mm的45钢棒料，加工 前先钻出Φ20mm，深度为30mm的预孔。 3）选用机床为FANUC 0i系统的CK6140型数控 车床。 4）时间定额：编程时间30min； 实操时间30min。

工作任务 3. 工作要求 1）工件经加工后，各尺寸符合图样要求。 2）工件经加工后，配合件要求符合图样要求。 3）工件经加工后，表面粗糙度符合图样要求。 4）正确执行安全技术操作规程。 5）按企业有关文明生产规定，做到工作地整洁，工件、工具摆放整齐。

工艺分析 4. 工序卡

工艺分析

数控编程 1）建立工件坐标系。 2）基点与节点计算。 3）程序编制。 把工件的左、右端面回转中心作为编程原点，并以此为工件坐标系编程。 编程并填写加工程序单 数控编程

模拟加工 模拟加工的结果如图所示。

数控加工

质量检验 1）左端内螺纹，用螺纹塞规检查其精度； 2）用三针测量法检查螺纹中径。 3）拆除工件，去毛刺倒棱并进行自检自查。

清场处理 （1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与 环境保持清洁状态。 （2）注意检查或更换磨损坏的机床导轨上的油擦板。 （1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与 环境保持清洁状态。 （2）注意检查或更换磨损坏的机床导轨上的油擦板。 （3）检查润滑油、冷却液的状态，及时 添加或更换。 （4）依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。

知识链接 1．数控车削梯形螺纹加工工艺 2．使用G76注意事项 3．梯形螺纹公差简介 1) 梯形螺纹在数控车床上的加工方法 2) 梯形螺纹中径的三针或单针测量法 3) 计算Z向刀具偏置值 2．使用G76注意事项 3．梯形螺纹公差简介 1）公差带位置与基本偏差 2）梯形螺纹公差带大小及公差等级

迷你测试 1. 分析螺纹车削的工艺和加工注意事项。

迷你测试 2．加工如图所示工件，试分析其加工工艺、编写其数控车加工程序并进行加工。 3．车削梯形螺纹，第一次切削后测量中径值比理论中径值大了0.55mm，如何计算第二次螺纹切削的Z向偏置量？

任务小结 进行数控车削加工圆柱内孔螺纹零件学要经过工艺分析、数控编程、模拟加工、数控加工、质量检验、情场处理这六个步骤。

情境小结 通过这四个章节的学习，掌握了制作个种螺纹的方法，而且能够更加熟练的应用数控机床。