第9章 零件图  9.1 零件图的内容  9.2 零件图的视图选择  9.3 零件的工艺结构  9.4 零件尺寸的合理标注 第9章 零件图  9.1 零件图的内容  9.2 零件图的视图选择  9.3 零件的工艺结构  9.4 零件尺寸的合理标注  9.5 零件的表面粗糙度  9.6 极限与配合  9.7 画零件图的方法和步骤  9.8 读零件图的方法和步骤  本章小结 结束放映

9.1 零件图的内容 什么是零件? 组成机器的最小单元称为零件。 螺钉 根据零件的作用及其结构, 通常分为以下几类： 右端盖 ★ 轴类 根据零件的作用及其结构, 通常分为以下几类： 右端盖 ★ 轴类 （齿轮轴） 齿轮轴 销 ★ 盘类 （齿轮、端盖） ★ 箱体类 （泵体） 螺母 ★ 标准件 垫圈 （螺栓、销等） 传动齿轮 左端盖 泵体

表达单个零件的图称为零件图。 一、零件图的作用: 加工制造、检验、测量零件。 二、零件图的内容: ⒈ 一组视图 表达零件的结构形状。 ⒉ 完整的尺寸 确定各部分的大小和位置。 ⒊ 技术要求 加工、检验达到的技术指标。 端盖零件图 ⒋ 标题栏 零件名称、数量、材料及必要签署。

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9.2 零件图的视图选择 为什么要进行视图选择呢？ 为满足生产的需要，零件图的一组视图应视零件的功用及结构形状的不同而采用不同的视图及表达方法。 如：轴套 一个视图即可 10 25 18

一、视图选择的要求: 二、视图选择的方法及步骤 ⒈ 完全 零件各部分的结构、形状及其相对位置表达完全且唯一确定。 ⒉ 正确 视图之间的投影关系及表达方法要正确。 ⒊ 清楚 所画图形要清晰易懂。 二、视图选择的方法及步骤 几何形体、结构 要分清主要和次要形体 ⒈ 分析零件 功用 形状与功用有关 加工方法 形状与加工方法有关

首先考虑表达主要形体的其它视图，再补全次要形体的视图。 加工状态 （轴、盘类） 零件的安放状态 工作状态 （支架、壳体类） ⒉ 选主视图 投射方向 能清楚地表达主要形体的形状特征 工件旋转 ⒊ 选其它视图 加工轴 首先考虑表达主要形体的其它视图，再补全次要形体的视图。 车刀移动 车床

☆视图选择应注意的问题： ① 优先选用基本视图。 ② 内、外形的表达，内形复杂的可取 全剖；内外形需兼顾，且不影响清 楚表达时可取局部剖。 ③ 尽量不用虚线表示零件的轮廓线， 但用少量虚线可节省视图数量而又 不在虚线上标注尺寸时，可适当采 用虚线。

⒋ 方案比较 在多种方案中比较，择优。 择优原则： ① 在零件的结构形状表达清楚的 基础上，视图的数量越少越好。 ② 避免不必要的细节重复。

三、典型零件的视图表达 ⒈ 支架类零件——支架 ⑴ 分析零件 功用：支撑轴及轴上零件。 形体：由轴承孔、底板、 支撑板等组成。 底 板 形体：由轴承孔、底板、 支撑板等组成。 结构：分析三部分主要形 体的相对位置及表 面连接关系。 支撑板两侧面与轴承孔外表面相交等。

⑵ 选择主视图 支架的工作状态。 比较A、B两方向后，定为A向。 ● 零件的安放状态 支架的工作状态。 ● 投射方向 比较A、B两方向后，定为A向。 主视图表达了零件的主要部分：轴承孔的形状特征，各组成部分的相对位置，三个螺钉孔的分布等都得到了表达。 主视图 支架

⑶ 选其它视图 选全剖的左视图,表达轴承孔的内部结构及两侧支撑板形状。 选择B向视图表达底板的形状。 选择移出断面表达支撑板断面的形状 还需选择什么视图呢？ A 选择B向视图表达底板的形状。 B B A-A 选择移出断面表达支撑板断面的形状 视图方案一 支架

视图方案二: 选全剖的左视图,表达轴承孔的内部结构及两侧支撑板形状。 B 俯视图选用B－B剖视表达底板与支撑板断面的形状。 B-B 支架

⑷ 方案比较 B-B B B A-A A 方案二 方案一 分析、比较两个方案，选第二方案较好。

2. 箱体类零件——阀体 圆柱筒 ⑴ 分析零件 管接头 功用：流体开关装置球阀 中的主体件，用于 盛装阀芯及密封件 等。 球形壳体 形体：球形壳体、圆柱筒、 方板、管接头等。 方板 结构：两部分圆柱与球形体 相交，内孔相通。

⑵ 选择主视图 阀体的工作状态。 A向。全剖的主视图表达了阀体的内部形状特征，各组成部分的相对位置等。 主视图 阀体 ● 零件的安放状态 ● 投射方向 A向。全剖的主视图表达了阀体的内部形状特征，各组成部分的相对位置等。 主视图 阀体

⑶ 选其它视图 选半剖的左视图，表达阀体主体部分的外形特征、左侧方形板形状及内孔的结构等。 B-B B 选半剖的左视图，表达阀体主体部分的外形特征、左侧方形板形状及内孔的结构等。 选择俯视图表达阀体整体形状特征及顶部扇形结构的形状。 阀体

3. 轴类零件 ⑴ 分析形体、结构 由于轴上零件的固定及定位要求，其形状为阶梯形，并有键槽。 端盖 齿轮 键 轴套 滚动轴承 端盖 轴 轴系分解图

⑵ 选择主视图 安放状态： 加工状态，轴线 水平放置。 A 投射方向: 如图所示。 ⑶ 选择其它视图 用断面图表达键槽结构。

盘类零件主要由不同直径的同心圆柱面所组成，其厚度相对于直径小得多，成盘状，周边常分布一些孔、槽等。 4. 盘类零件（如端盖） ⑴ 分析形体、结构 盘类零件主要由不同直径的同心圆柱面所组成，其厚度相对于直径小得多，成盘状，周边常分布一些孔、槽等。 ⑵ 选择主视图 安放状态：符合加工状态 轴线水平放置 投射方向：A向 通常采用全剖视图。 ⑶ 选择其它视图 A 用左视图表达孔、槽的分布情况。

端盖视图表达方案 A

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9.3 零件的工艺结构 零件图上应反映加工工艺对零件结构的各种要求。 一、 铸造工艺对零件结构的要求 ⒈ 铸造圆角 铸件表面相交处应有圆角，以免铸件冷却 时产生缩孔或裂纹，同时防止脱模时砂型落砂。 缩孔 裂纹

由于铸造圆角的存在，使得铸件表面的相贯线变得不明显，为了区分不同表面，以过渡线的形式画出。 过渡线 ： 由于铸造圆角的存在，使得铸件表面的相贯线变得不明显，为了区分不同表面，以过渡线的形式画出。 ⑴ 两曲面相交 过渡线不与 圆角轮廓接触 铸造圆角 过渡线

⑵ 两等直径圆柱相交 铸造圆角 切点附近断开 ⑶ 平面与平面、平面与曲面过渡线画法 A 过渡圆弧与A处 圆角弯向一致

⑷ 圆柱与肋板组合时过渡线的画法 从这点开始有曲线 相交 相切 相交 相切

铸件在内外壁沿起模方向应有斜度,称为拔模斜度。当斜度较大时，应在图中表示出来，否则不予表示。 ⒉ 拔模斜度 铸件在内外壁沿起模方向应有斜度,称为拔模斜度。当斜度较大时，应在图中表示出来，否则不予表示。 拔模斜度 （a） （b） ⒊ 壁厚均匀 缩孔 裂纹 壁厚不均匀 壁厚均匀 壁厚逐渐过渡

二、机械加工工艺对零件结构的要求 ⒈ 倒角 作用：便于装配和操作安全。 通常在轴及孔端部倒角。  倒角宽度b按轴（孔）径查标准确定。 =45°，也可取30°或60°。

⒉ 退刀槽和砂轮越程槽 作用：便于退刀和零件轴向定位。 退刀槽 砂轮越程槽 图中 ：槽的直径；b：槽宽 ⒊ 钻孔端面 作用：避免钻孔偏斜和钻头折断。 90°

⒋ 凸台和凹坑 作用：减少机械加工量及保证两表面接触良好。 处为接触加工面 凸台 凹坑 凹腔 凹槽

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9.4 零件尺寸的合理标注 ⒈ 设计基准 ⒉ 工艺基准 合理标注尺寸的基本原则 所谓合理就是标注尺寸时，既要满足设计要求又要符合加工测量等工艺要求。 一、正确地选择基准 ⒈ 设计基准 用以确定零件在部件中的位置的基准。 ⒉ 工艺基准 用以确定零件在加工或测量时的基准。

例如： 工艺基准 设计基准 设计基准

重要尺寸指影响产品性能、工作精度和配合的尺寸。 二、重要的尺寸直接注出 重要尺寸指影响产品性能、工作精度和配合的尺寸。 非主要尺寸指非配合的直径、长度、外轮廓尺寸等。 c b c d 正确！ 错误！

三、应尽量符合加工顺序 加工顺序： 31 35 (b)不合理 (a)合理 35 4 (1)车4×φ15退刀槽 (2)车φ20外圆及倒角 C2 15 31 35 20 C2 (b)不合理 (a)合理 20 15 35 4 加工顺序： (1)车4×φ15退刀槽 (2)车φ20外圆及倒角

四、应考虑测量方便 B C A C 不好！ 好！

五、同一个方向只能有一个非加工面与加 工面联系 A：加工面 B、C、D：非加工面 A B C D A B C D 不合理 合理 8 34 48 A B C D A B C D 8 34 48 42 不合理 合理

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9.5 零件的表面粗糙度 一、表面粗糙度的概念 二、评定表面粗糙度的参数 表面粗糙度是指零件的加工表面上具有的较小间距和峰谷所形成的微观几何形状特性。 二、评定表面粗糙度的参数 ★ 轮廓算术平均偏差——Ra ★ 轮廓最大高度——Rz 优先选用轮廓算术平均偏差Ra

⒈ 轮廓算术平均偏差——Ra 在一个取样长度内,轮廓偏距(Y方向上轮廓线上的点与基准线之间的距离)绝对值的算术平均值。 Ra o X o L OX为基准线

三、表面粗糙度参数的选用 参照生产中的实例，用类比法确定。 确定表面粗糙度的参数时，应考虑下列原则： ⒈ 在满足表面性能要求的前提下，应尽量选用 较大的粗糙度参数值。 ⒉ 工作表面的粗糙度参数值应小于非工作表面 的粗糙度参数值。 ⒊ 配合表面的粗糙度参数值应小于非配合表面 的粗糙度参数值。 ⒋ 运动速度高、单位压力大的摩擦表面的粗糙 度参数值应小于运动速度低、单位压力小的 摩擦表面的粗糙度参数值。

四、表面粗糙度代（符）号及其注法 一般接触面Ra值取 6.3～3.2 配合面Ra值取 0.8～1.6 钻孔表面Ra值取 12.5 ⒈ 表面粗糙度代号 表面粗糙度符号 表面粗糙度代号 表面粗糙度参数 其它有关规定

⑴ 表面粗糙度符号 基本符号: H1 ≈1.4h H2=2 H1 h —— 字高 数字与字母高度 符号的线宽 高度H1 高度H2 2.5 60° 60° 数字与字母高度 符号的线宽 高度H1 高度H2 2.5 0.25 3.5 8 0.35 5 11 0.5 7 15 0.7 10 21 1 14 30

表 面 粗 糙 度 符 号 意 义 及 说 明 符 号 用任何方法获得的表面 （单独使用无意义） 用去除材料的方法获得的表面 表 面 粗 糙 度 符 号 符 号 意 义 及 说 明 用任何方法获得的表面 （单独使用无意义） 用去除材料的方法获得的表面 用不去除材料的方法获得的表面 横线上用于标注有关参数和说明 表示所有表面具有相同的表面粗糙度要求

注写Ra时，只写数值; 注写Rz时，应同时注出Rz和数值。 ⑵ 表面粗糙度参数: 表面粗糙度参数的单位是m。 注写Ra时，只写数值; 注写Rz时，应同时注出Rz和数值。 只注一个值时，表示为上限值；注两个值时，表示为上限值和下限值。 例如： 3.2 用任何方法获得的表面粗糙度, ①的上限值为3.2m。 3.2 1.6 用去除材料方法获得的表面粗糙度, Ra的上限值为3.2m，下限值为1.6m。 Rz3.2 用任何方法获得的表面粗糙度, Rz的上限值为3.2m。

说明： ① 当标注上限值或上限值与下限值时，允 许实测值中有16%的测值超差。 ② 当不允许任何实测值超差时，应在参数 值的右侧加注max或同时标注max和min。 例如： 3.2max 1.6min 用去除材料方法获得的表面粗糙度, Ra的最大值为3.2m，最小值为1.6m。 铣 3.2 用去除材料方法获得的表面, Ra的 上限值为3.2m，加工方法为铣制。

⒉ 表面粗糙度代(符号)在图样上的注法 例如： 其余 ★ 在同一图样上每一表 面只注一次粗糙度代 号，且应注在可见轮 廓线、尺寸界线、引 ⒉ 表面粗糙度代(符号)在图样上的注法 ★ 在同一图样上每一表 面只注一次粗糙度代 号，且应注在可见轮 廓线、尺寸界线、引 出线或它们的延长线 上，并尽可能靠近有 关尺寸线。 3.2 C2 C1 0.4  M 12.5 1.6 其余 25 ★ 当零件大部分表面具有相同的粗糙度要求时，对其 中使用最多的一种代（符）号，可统一标注在图样 的右上角，并加注 “其余”两字。所注代号和文字大 小是图样上其它表面所注代号和文字的1.4倍。 其余 例如：

代号中的数字方向应与尺寸数字的方向一致。 ★ 在不同方向的表面上标注时，代号中的数 字及符号的方向必须按下图规定标注。 3.2 3.2 3.2 3.2 30° 3.2 3.2 3.2 3.2 30° 3.2 3.2 3.2 3.2 代号中的数字方向应与尺寸数字的方向一致。

⒊ 标注示例 × × ★ 符号的尖端必须 从材料外指向被 标注的表面。 6.3 3.2 2×45° 3.2 6.3 3.2 6.3 6.3 1.6 6.3 3.2 ★ 符号的尖端必须 从材料外指向被 标注的表面。 3.2

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9.6 极限与配合 一、极限与配合的基本概念 为什么要制定极限 与配合标准? 同一批零件，不经挑选和辅助加工，任取一个就可顺利地装到机 (φ50) 基本尺寸 ● 互换性要求： 同一批零件，不经挑选和辅助加工，任取一个就可顺利地装到机 器上去并满足机器的性能要求。 ● 保证零件具有互换性的措施： 由设计者根据极限与配合标准，确定零件合理的配合要求和尺寸极限。

最大极限尺寸≥实际尺寸≥最小极限尺寸。 ⒈ 基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸 基本尺寸: 设计时确定的尺寸。 实际尺寸: 500.008 基本尺寸: 设计时确定的尺寸。 实际尺寸: 零件制成后实际测得的尺寸。 极限尺寸: 50.008 允许零件实际尺寸变化的两个界限值。 50 49.992 最大极限尺寸: 基本尺寸 最小极限尺寸 最大极限尺寸 允许实际尺寸的最大值。 最小极限尺寸: 允许实际尺寸的最小值。 零件合格的条件： 最大极限尺寸≥实际尺寸≥最小极限尺寸。

⒉ 尺寸偏差和尺寸公差 上偏差 =最大极限尺寸－基本尺寸 代号： 孔为ES 轴为es 下偏差 =最小极限尺寸－基本尺寸 代号： ⒉ 尺寸偏差和尺寸公差 公差恒为正 上偏差 =最大极限尺寸－基本尺寸 代号： 孔为ES 轴为es +0.008 0.016 下偏差 =最小极限尺寸－基本尺寸 –0.008 代号： 孔为EI 轴为ei 最小极限尺寸 最大极限尺寸 φ50.008 φ50 基本尺寸 φ49.992 上偏差 统称极限偏差 下偏差 尺寸公差(简称公差): 偏差可正可负 允许实际尺寸的变动量。 公差=最大极限尺寸－最小极限尺寸 =上偏差－下偏差

例：一根轴的直径为600.015 基本尺寸: 60mm 最大极限尺寸: 60.015mm 最小极限尺寸: 59.985mm 思考并回答 最小极限尺寸: 59.985mm 零件合格的条件： 60.015mm≥实际尺寸≥ 59.985mm。 上偏差 = 60.015－60 = +0.015 下偏差 = 59.985－60 = -0.015 公差 = 0.015－(-0.015) = 0.030

公差带图： 公差带图可以直观地 表示出公差的大小及公差 带相对于零线的位置。 例: 50±0.008 50 50 公差带 +0.008 +0.024 上偏差 ＋ － 基本尺寸 50 +0.008 -0.008 -0.006 -0.022 下偏差 50 +0.024 +0.008 50 -0.006 -0.022 例: 50±0.008 公差带图可以直观地 表示出公差的大小及公差 带相对于零线的位置。 φ50

⒊ 标准公差和基本偏差 ⑴ 标准公差 用以确定公差带的大小。 代号:IT 共20个等级：IT01、IT0、IT1～IT18 标准公差的数值由基本尺寸和公差等级确定。 标准公差 基本尺寸 + — 基本偏差 上偏差=下偏差+公差 基本偏差 标准公差 下偏差=上偏差-公差 ⑵ 基本偏差 用以确定公差带相对于零线的位置。 一般为靠近零线的那个偏差。 代号: 孔用大写字母，轴用小字母表示。

- - 孔 轴 基本偏差系列，确定了孔和轴的公差带位置。 基本偏差系列 + 零线 基准孔 基准轴 + 零线 基本尺寸 基本尺寸 r a fg S T P C D EF FG CD E H Y A B G JS K M N U V X Z ZA ZB ZC F 基本尺寸 零线 + - 孔 J 基准孔 + r a fg d ef cd b h js j k m n p s t u x z za zb zc g e c f v y 基本尺寸 零线 - 轴 基准轴 基本偏差系列

为什么? (3)公差带代号 基本偏差代号，如：H、f。  公差带代号组成   标准公差等级代号如：8、7。 公差带的位置由基本偏差决定， 公差带的大小由标准公差等级决定。 如: H8 f7 孔的基本偏差代号 轴的标准公差等级代号 孔的标准公差等级代号 轴的基本偏差代号

⒋ 配合 ⑴ 配合的概念 配合： 基本尺寸相同相互结合的孔和轴的公差带之间的关系。 间隙或过盈: δ=孔的实际尺寸－轴的实际尺寸 φ20 φ20 间隙或过盈: δ=孔的实际尺寸－轴的实际尺寸 δ≥0 间隙 δ≤0 过盈

⑵ 配合的种类 ① 间隙配合 具有间隙(包括最小间隙等于零)的配合。 孔的公差带在轴的公差带之上 间隙配合示意图 孔 轴 最大极限尺寸 最小极限尺寸 最小极限尺寸 最大极限尺寸 最大间隙 最小间隙是零 最小间隙 最大间隙 最小间隙 间隙配合示意图

② 过盈配合 具有过盈(包括最小过盈等于零)的配合。 孔的公差带在轴的公差带之下 过盈配合示意图 最小极限尺寸 最大极限尺寸 最小过盈是零 最大过盈 最小过盈 最大过盈 孔的公差带在轴的公差带之下 过盈配合示意图

③ 过渡配合 可能具有间隙或过盈的配合。 孔的公差带与轴的公差带相互交叠 过渡配合示意图 最大极限尺寸 最小极限尺寸 最大极限尺寸 最大间隙 最大过盈 最大过盈 最大间隙 孔的公差带与轴的公差带相互交叠 过渡配合示意图

- ⑶ 配合制 ① 基孔制配合 基本偏差为一定的孔的公差带，与不同基本偏 差的轴的公差带形成各种配合的制度。 间隙配合 过渡配合 过盈配合 基准孔 公差带图： - +

- ② 基轴制配合 基本偏差为一定的轴的公差带与不同基本偏差的孔的公差带形成各种配合的制度。 基准轴 过盈配合 过渡配合 间隙配合 公差带图： ０ - +

根据基本偏差代号确定配合种类 孔 轴 A～H 形成间隙配合 基轴制： J～N 形成过渡配合 P～ZC 形成过盈配合 基准轴公差带 K JS 基准孔公差带 基准轴公差带 r fg ef h js j k m n p s t u g f 轴 H FG F J M G R S T P U 孔 EF P～ZC 形成过盈配合 a～h 形成间隙配合 基孔制： j～n 形成过渡配合 p～zc 形成过盈配合

三、极限与配合在图上的标注 ⒈ 在装配图中配合的标注 标注形式为： 孔的公差带代号 基本尺寸 轴的公差带代号 采用基孔制配合时，分子为基准孔的公差带 代号。 轴 轴套 箱体 40 H7 n6 例如： 30 H8 f7 30 H8 f7 基孔制间隙配合 40 H7 n6 基孔制过渡配合

采用基轴制配合时，分母为基准轴的公差带代号。 例如： 12 F8 h7 12 F8 h7 12 h7 J8 底座 滑轮 销轴 开口销 基轴制间隙配合 12 J8 h7 基轴制过渡配合

除前面讲的基本标注形式外，还可采用下面的一些标注形式。 H8 f7 30  借用尺寸线作为分数线。 H8/f7 30  用斜线做分数线。 30 +0.033 -0.041 -0.020  标注上、下偏差值。 30 +0.033 -0.020 -0.041  借用尺寸线作为分数线。

配合精度明确，标注简单，但数值不直观。适用于量规检测的尺寸。 ⒉ 在零件图中极限的标注 ⑴ 在基本尺寸后注出公差带代号（基本偏 差代号和标准公差等级数字）。 30H8 30f7 配合精度明确，标注简单，但数值不直观。适用于量规检测的尺寸。

⑵ 注出基本尺寸及上、下偏差值（常用方法） 30 +0.033 -0.041 30 -0.020 数值直观，用万能量具检测方便。试制单件及小批生产用此法较多。

既明确配合精度又有公差数值。适用于生产规模不确定的情况。 ⑶ 在基本尺寸后，注出公差带代号及上、下 偏差值，偏差值要加上括号。 30H8( ) +0.033 30f7( ) -0.020 -0.041 既明确配合精度又有公差数值。适用于生产规模不确定的情况。

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9.7 画零件图的步骤和方法 一、画图前的准备 ⒈ 了解零件的用途、结构特点、材料及相 应的加工方法。 ⒉ 分析零件的结构形状，确定零件的视图 表达方案。 二、画图方法和步骤： 例如画端盖的零件图 ⒈ 定图幅 根据视图数量和大小,选择适当的绘图比例，确定图幅大小。

根据各视图的轮廓尺寸，画出确定各视图位置的基线。 ⒉ 画出图框和标题栏 ⒊ 布置视图 图幅 根据各视图的轮廓尺寸，画出确定各视图位置的基线。 图框 标 题 栏 画图基线包括: 对称线、轴线、某一基面的投影线。 注意：各视图之间要留出标注尺寸的位置。

⒋ 画底稿 按投影关系，逐个画出各个形体。 步骤： 先画主要形体, 后画次要形体； 先定位置，后定形状； 先画主要轮廓，后画细节。

⒌ 加深 检查无误后，加深并画剖面线。 ⒍ 完成零件图 标注尺寸、表面粗糙度、尺寸公差等， 填写技术要求和标题栏。

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从右图可知：零件名称为泵体。材料是铸铁。绘 9.8 读零件图的方法与步骤 一、看标题栏 通孔 了解零件的名称、材料、绘图比例等内容。 从右图可知：零件名称为泵体。材料是铸铁。绘 图比例1:2。

找出主视图，分析各视图之间的投影关系及所采用的表达方法。 二、分析视图 通孔 找出主视图，分析各视图之间的投影关系及所采用的表达方法。 主视图是全剖视图，俯视图取了局部剖，左视图是外形图。

三、 分析投影，想象零件的结构形状。 看图步骤： ☆先看主要部分，后看次要部分； ☆先看整体，后看细节； ☆先看容易看懂部分，后看难懂部分。 按投影对应关系分析形体时，要兼顾零件的尺寸及其功用，以便帮助想象零件的形状。

从三个视图看，泵体由三部分组成： ①半圆柱形的壳体， 其圆柱形的内腔， 用于容纳其它零件。 ②两块三角形的安装 板。 ③两个圆柱形的进出 通孔 ②两块三角形的安装 板。 ③两个圆柱形的进出 油口，分别位于泵 体的右边和后边。 综合分析后，想象出泵体的形状。

四、分析尺寸和技术要求 首先找出长、宽、高三个方向的尺寸基准，然后找出主要尺寸。 长度方向是安装板的端面。 宽度方向是泵体前后对称面。 通孔 长度方向是安装板的端面。 宽度方向是泵体前后对称面。 高度方向是泵体的上端面。 47±0.1、60±0.2 是主要尺寸，加工时 必须保证。

端面粗糙度Ra值分别为3.2、6.3，要求较高，以便对外连接紧密，防止漏油。 进出油口及顶面尺寸： M14×1.5-7H M33×1.5-7H 都是细牙普通螺纹。 端面粗糙度Ra值分别为3.2、6.3，要求较高，以便对外连接紧密，防止漏油。 通孔

 小 结  一、掌握零件图视图选择的方法及步骤，并注 意以下问题: ① 了解零件的功用及其各组成部分的作用， 以便在选择主视图时从表达主要形体入手。 ② 确定主视图时，要正确选择零件的安放状 态和投射方向。 ③ 零件形状要表达完全，必须逐个形体检查 其形状和位置是否唯一确定。 二、掌握读、画零件图的方法和步骤及零件图 上尺寸及技术要求的标注方法。

三、表面粗糙度的各种符号的意义及其在图纸 上的标注方法。 四、极限与配合的基本概念及标注 ⑴ 间隙 过盈 标准公差和基本偏差 间隙配合 基孔制 ⑵ 配合种类 过盈配合 配合制 基轴制 过渡配合 ⑶ 极限与配合在图纸上的标注方法。

END

支撑板 底 板 轴承孔 A B 返回

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