第三章 醇酸树脂 第一节 概 述 第二节 醇酸树脂的分类 第三节 醇酸树脂的合成原料 第四节 合成醇酸树脂的反应原理

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1 第三章 醇酸树脂 第一节 概 述 第二节 醇酸树脂的分类 第三节 醇酸树脂的合成原料 第四节 合成醇酸树脂的反应原理
第三章 醇酸树脂 第一节 概 述 第二节 醇酸树脂的分类 第三节 醇酸树脂的合成原料 第四节 合成醇酸树脂的反应原理 第五节 醇酸树脂的配方设计 第六节 合成工艺 第七节 醇酸树脂的合成实例 第八节 醇酸树脂的改性 第九节 醇酸树脂的应用

2 第三章 醇酸树脂 第一节 概 述 多元醇和多元酸可以进行缩聚反应，所生成的缩聚物大分子主链上含有许多酯基（－COO－），这种聚合物称为聚酯。涂料工业中，将脂肪酸或油脂改性的聚酯树脂称为醇酸树脂（alkyd resin），而将大分子主链上含有不饱和双键的聚酯称为不饱和聚酯，其它不含不饱和双键的聚酯则称为饱和聚酯。这三类聚酯型大分子在涂料工业中都有重要的应用。 醇酸树脂涂料具有漆膜附着力好、光亮、丰满等特点，且具有很好的施工性。但其涂膜较软，耐水、耐碱性欠佳。醇酸树脂可与其他树脂（如硝化棉、氯化橡胶、环氧树脂、丙烯酸树脂、聚氨脂树脂、氨基树脂）配成多种不同性能的自干或烘干漆，广泛用于桥梁等建筑物以及机械、车辆、船舶、飞机、仪表等涂装。此外，醇酸树脂原料易得、工艺简单，符合可持续发展的社会要求。目前，醇酸漆仍然是重要的涂料品种之一，其产量约占涂料工业总量的20％～25％。

3 第二节 醇酸树脂的分类 一、 按改性用脂肪酸或油的干性分：
第二节 醇酸树脂的分类 一、 按改性用脂肪酸或油的干性分： （1）干性油醇酸树脂：由高不饱和脂肪酸或油脂制备的醇酸树脂，可以自干或低温烘干，溶剂用200号溶剂油。该类醇酸树脂通过氧化交联干燥成膜 。干性油漆膜的干燥需要很长时间 , 原因是它们的相对分子质量较低 , 需要多步反应才能形成交联的大分子。 （2）不干性油醇酸树脂：不能单独在空气中成膜，属于非氧化干燥成膜 , 主要是作增塑剂和多羟基聚合物（油）。用作羟基组分时可与氨基树脂配制烘漆或与多异氰酸酯固化剂配制双组分自干漆。 （3）半干性油醇酸树脂：性能在干性油、不干性油醇酸树脂性能之间。 二、 按醇酸树脂油度分： 长油度醇酸树脂 短油度醇酸树脂 中油度醇酸树脂 油度表示醇酸树脂中含油量的高低。

4 油度 (OL) 的含义是醇酸树脂配方中油脂的用量（ ）与树脂理论产量（ ）之比。其计算公式如下：
以脂肪酸直接合成醇酸树脂时，脂肪酸含量（OLf）为配方中脂肪酸用量（ ）与树脂理论产量之比： =单体用量—生成水量＝甘油（或季戊四醇）用量＋油脂（或脂肪酸）用量－生成水量 为便于配方的解析比较，可以把OLf 换算为OL 。油脂中，脂肪酸基含量约为 95 % , 即

5 引入油度（OL）对醇酸树脂配方有如下的意义：
(1) 表示醇酸树脂中弱极性结构的含量 。 因为长链脂肪酸相对于聚酯结构极性较弱，弱极性结构的含量，直接影响醇酸树脂的可溶性 , 如长油醇酸树脂溶解性好，易溶于溶剂汽油 ； 中油度醇酸树脂溶于溶剂汽油-二甲苯混合溶剂 ；短油醇酸树脂溶解性最差，需用二甲苯或二甲苯 / 酯类混合溶剂溶解。同时，油度对光泽、刷涂性、流平性等施工性能亦有影响，弱极性结构含量高，光泽高、刷涂性、流平性好； (2) 表示醇酸树脂中柔性成分的含量 。 因为长链脂肪酸残基是柔性链段 , 而苯酐聚酯是刚性链段 , 所以 , OL 也就反映了树脂的玻璃化温度（ ） , 或常说的 “ 软硬程度 ” ，油度长时硬度较低，保光、保色性较差。

6 醇酸树脂的油度范围见下表： 油度 长油度 中油度 短油度 油量/% ＞60 40～60 ＜40 苯酐量/% ＜30 30～35 ＞35

7 解： 甘油的相对分子质量为92，固其投料的物质的量为： 43×98％/92=0.458(mol)
例题： 某醇酸树脂的配方如下： 亚麻仁油：100.00g；氢氧化锂（酯交换催化剂）：0.400g；甘油（98％）：43.00g；苯酐（99.5％）：74.50g（其升华损耗约2％）。计算所合成树脂的油度。 解： 甘油的相对分子质量为92，固其投料的物质的量为： 43×98％/92=0.458(mol) 含羟基的物质的量为：3×0.458＝1.374(mol) 苯酐的相对分子质量为148，因为损耗2％，故其参加反应的物质的量为： 74.50×99.5％×（1－2％）/148=0.491(mol) 其官能度为2，故其可反应官能团数为：2×0.491＝0.982(mol) 因此，体系中羟基过量，苯酐（即其醇解后生成的羧基）全部反应生成水量为：0.491×18＝8.835g 生成树脂质量为：100.0＋43.00×98％＋74.5×（1－2％）－8.835＝ （g） 所以 油度＝100/ =49% 返回

8 制造醇酸树脂的多元醇主要有丙三醇（甘油）、三羟甲基丙烷、三羟甲基乙烷、季戊四醇、乙二醇、1，2－丙二醇、1，3－丙二醇等。
第三节 醇酸树脂的合成原料 一、多元醇 制造醇酸树脂的多元醇主要有丙三醇（甘油）、三羟甲基丙烷、三羟甲基乙烷、季戊四醇、乙二醇、1，2－丙二醇、1，3－丙二醇等。 分子中羟基的个数称为该醇的官能度，丙三醇为3官能度醇，季戊四醇为四官能度醇。根据醇羟基的位置，有伯羟基、仲羟基和叔羟基之分。它们分别连在伯碳、仲碳和叔碳原子上。羟基的活性顺序为： 伯羟基＞仲羟基＞叔羟基。 用三羟甲基丙烷合成的醇酸树脂具有更好的抗水解性、抗氧化稳定性、耐碱性和热稳定性，与氨基树脂有良好的相容性。此外还具有色泽鲜艳、保色力强、耐热及快干的优点。乙二醇和二乙二醇主要同季戊四醇复合使用，以调节官能度，使聚合平稳，避免胶化。

9 常见多元醇的物性见下表 ： 单体名称 结构式 相对分子质量 溶点(沸点) / ℃ 密度/(g/cm3) 丙三醇（甘油） 92.09
18(290) 1.26 三羟甲基丙烷 134.12 56～59（295） 1.1758 季戊四醇 136.15 189(260) 1.38 乙二醇 62.07 -13.3(197.2) 1.12 二乙二醇 106.12 -8.3(244.5) 1.118 丙二醇 76.09 -60(187.3) 1.036

10 二、 有机酸 有机酸可以分为两类：一元酸和多元酸。 一元酸主要有：苯甲酸、松香酸以及脂肪酸（亚麻油酸、妥尔油酸、豆油酸、菜籽油酸、椰子油酸、蓖麻油酸、脱水蓖麻油酸等）； 多元酸包括：邻苯二甲酸酐（PA）、间苯二甲酸(IPA)、对苯二甲酸(TPA)、顺丁烯二酸酐(MA)、己二酸(AA)、癸二酸(SE)、偏苯三酸酐（TMA）等。多元酸单体中以邻苯二甲酸酐最为常用，引入间苯二甲酸可以提高耐候性和耐化学品性，但其溶点高、活性低，用量不能太大；己二酸(AA)和癸二酸(SE)含有多亚甲基单元，可以用来平衡硬度、韧性及抗冲击性；偏苯三酸酐（TMA）的酐基打开后可以在大分子链上引入羧基，经中和可以实现树脂的水性化，用作合成水性醇酸树脂的水性单体。

11 一元酸主要用于脂肪酸法合成醇酸树脂，亚麻油酸、桐油酸等干性油脂肪酸感性较好，但易黄变、耐候性较差；豆油酸、脱水蓖麻油酸、菜籽油酸、妥尔油酸黄变较弱，应用较广泛；椰子油酸、蓖麻油酸不黄变，可用于室外用漆和浅色漆的生产。苯甲酸可以提高耐水性，由于增加了苯环单元，可以改善涂膜的干性和硬度，但用量不能太多，否则涂膜变脆。 一些有机酸物性见下表：

12 单体名称 状态（25℃） 相对分子质量 溶点/℃ 酸值/（mgKOH/g） 碘值 苯酐（PA） 固 148.11 131 785 间苯二甲酸(IPA) 166.13 330 676 顺丁烯二酸酐(MA) 98.06 52.6(199.7) 1145 己二酸(AA) 146.14 152 768 癸二酸(SE) 202．24 133 偏苯三酸酐（TMA） 192 165 876.5 苯甲酸 122 460 松香酸 340 ＞70

13 桐油酸 固 280 α-型48.5、β-型71 180～220 豆油酸 液 285 195～202 135 亚麻油酸 脱水篦麻油酸 293 187～195 138～143 菜油酸 120～130 妥尔油酸 310 180 105～130 椰子油酸 208 263～275 9～11 篦麻油酸 175～185 85～93 二聚酸 566 190～198

14 三、油脂 油类有桐油、亚麻仁油、豆油、棉籽油、妥尔油、红花油、脱水蓖麻油、蓖麻油、椰子油等。 植物油是一种三脂肪酸甘油酯。三个脂肪酸一般不同，可以是饱和酸、单烯酸、双烯酸或三烯酸，但是大部分天然油脂中的脂肪酸主要为十八碳酸，也可能含有少量月桂酸（十二碳酸）、豆蔻酸（十四碳酸）和软脂酸（十六碳酸）等饱和脂肪酸，脂肪酸受产地、气候甚至加工条件的重要影响。 重要的不饱和脂肪酸有： 油酸（十八碳烯-9-酸）： 亚油酸（十八碳二烯-9，12-酸）： 亚麻酸（十八碳三烯-9,12,15-酸）： 桐油酸（十八碳三烯-9,11,13-酸）： 蓖麻油酸（12-羟基十八碳烯-9-酸）： 因此，构成油脂的脂肪酸非常复杂，植物油酸是各种饱和脂肪酸和不饱和脂肪酸的混合物。

15 油类一般根据其碘值将其分为：干性油、不干性油和半干性油。 干 性 油：碘值≥140，每个分子中双键数≥6个；
不干性油：碘值≤100，每个分子中双键数＜4个； 半干性油：碘值100—140，每个分子中双键数4～6个。 （1）油脂的质量指标 ① 外观、气味：植物油一般为清澈透明的浅黄色或棕红色液体，无异味，其颜色色号小于5号。若产生酸败，则有酸臭味，表示油品变质，不能使用。 ② 密度：油比水轻，大多数都在0.90～0.94 g/cm 之间。 ③ 粘度：植物油的黏度相差不大。但是桐油由于含有共轭三烯酸结构，黏度较高；篦麻油含羟基，氢键的作用使其黏度更高。 ④ 酸价: 酸价用来测量油脂中游离酸的含量。通常以消耗一克油中所含的酸，所需的氢氧化钾之量来计量。合成醇酸树脂的精制油的酸价应小于5.0 mg KOH/g(油)。 3

16 ⑤ 皂化值和酯值：皂化1g油中全部脂肪酸所需KOH的毫克数为皂化值；将皂化1g油中化合脂肪酸所需KOH的毫克数称为酯值。
皂化值＝酸值＋酯值 ⑥ 不皂化物：皂化时，不能与KOH反应且不溶于水的物质。主要是一些高级醇类、烃类等。这些物质影响涂膜的硬度、耐水性。 ⑦ 热析物：含有磷脂的油料（如豆油、亚麻油）中加入少量盐酸或甘油，可使其在高温下（240－280℃）凝聚析出。 ⑧ 碘值：100g油能吸收碘的克数。它表示油类的不饱和程度，也是表示油料氧化干燥速率的重要参数。

17 为使油品的质量合格，适合醇酸树脂的生产，合成醇酸树脂的植物油必须经过精制才能使用，否则会影响树脂质量甚至合成工艺。
精制方法包括碱漂和土漂处理，俗称“双漂”。碱漂主要是去除油中的游离酸、磷脂、蛋白质及机械杂质，也称为“单漂”。“单漂”后的油再用酸性漂土吸附掉色素（即脱色）及其它不良杂质，才能使用。 目前最常用的精制油品为豆油、亚麻油和蓖麻油。亚麻油属干性油，故干性好，但保色性差、涂膜易黄变。蓖麻油为不干性油，同椰子油类似，保色保光性好。大豆油取自大豆种子，大豆油是世界上产量最多的油脂。大豆毛油的颜色因大豆的品种及产地的不同而异。一般为淡黄、略绿、深褐色等。精炼过的大豆油为淡黄色。大豆油半干性油，综合性能较好。

18 常见的植物油的主要物性见下表： 油品 酸值 碘值 皂化值 密 度 /(g/cm3，20℃) 色泽/号 （铁钴比色法） 桐油 6～9
160～173 190～195 0.936～0.940 9～12 亚麻油 1～4 175～197 184～195 0.97～0.938 豆油 120～143 185～195 0.921～0.928 松浆油(妥尔油) 130 16 脱水蓖麻油 1～5 125～145 188～195 0.926～0.937 6 棉籽油 100～116 189～198 0.917～0.924 12 篦麻油 2～4 81～91 173～188 0.955～0.964 椰子油 7.5～10.5 253～268 0.917～0.919 4

19 四、催化剂 若使用醇解法合成醇酸树脂，醇解时需使用催化剂。常用的催化剂为氧化铅和氢氧化锂（LiOH）。由于环保问题，氧化铅被禁用。醇解催化剂可以加快醇解进程，且使合成的树脂清澈透明。其用量一般占油量的0.02％。聚酯化反应也可以加入催化剂，主要是有机锡类。如二月硅酸二丁基锡、二正丁基氧化锡等。 五、催干剂 干性油（或干性油脂肪酸）的“干燥”过程是氧化交联的过程。该反应由过氧化氢键开始，属连锁反应机理。

20 体系中形成的自由基通过共价结合而交联形成体形结构：
上述反应可以自发进行，但速率很慢，需要数天才能形成涂膜，其中过氧化氢物的均裂为速率控制步骤。加入催干剂（或干料）可以促进这一反应，催干剂是醇酸涂料的主要助剂,其作用是加速漆膜的氧化、聚合、干燥，达到快干的目的。通常催干剂又可再细分为两类。 （1）主催干剂：也称为表干剂或面干剂，主要是钴、锰、钒(V)和铈(Ce)的环烷酸（或异辛酸）盐，以钴、锰盐最常用，用量以金属计为油量的0.02%～0.2%。其催干机理是与过氧化氢构成了一个氧化－还原系统，可以降低过氧化氢分解的活化能。

21 同时钴盐也有助于体系吸氧和过氧化氢物的形成。主催干剂传递氧的作用强，能使涂料表干加快，但易于封闭表层，影响里层干燥，需要助催干剂配合。
（2）助催干剂：也称为透干剂，通常是以一种氧化态存在的金属皂，它们一般和主催干剂并用，作用是提高主干料的催干效应，使聚合表里同步进行，如钙(Ca)、铅（Pb）、锆（Zr）、锌(Zn)、钡(Ba)和锶(Sr) 的环烷酸（或异辛酸）盐。助催干剂用量较高，其用量以金属计为油量的0.5%左右。 传统的钴、锰、铅、锌、钙等有机酸皂催干剂品种繁多，有的色深，有的价高，有的有毒。近年开发的稀土催干剂产品，较好地解决了上述问题，但也只能部分取代价昂物稀的钴剂。开发新型的完全取代钴的催干剂，一直是涂料行业的迫切愿望。 返回

22 第四节 合成醇酸树脂的反应原理 甘油和苯酐的摩尔比按2︰3投料，则该体系的的平均官能度为：（2×3＋3×2）/（2＋3）＝2.4，其Crothers 凝胶点为Pc＝2/2.4＝0.833,因此，若官能团的反应程度超过凝胶点，就生成体型结构缩聚物。其结构可表示如下： 这种树脂遇热不融，亦不能溶于有机溶剂，具有热固性，不能用作成膜物质。所以制造醇酸树脂时先将甘油与脂肪酸酯化或甘油与油脂醇解生成单脂肪酸甘油酯，使甘油由3官能度变为2官能度，然后再与2官能度的苯酐缩聚。此时体系为2－2线型缩聚体系，苯酐、甘油、脂肪酸按1:1:1摩尔比合成醇酸树脂的理想结构为：

23 上述大分子链中引入了脂肪酸残基，降低了甘油的官能度，同时也使大分子链的规整度、结晶度、极性降低，从而提高了漆膜的透明性、光泽和柔韧性和施工性。若使用干性脂肪酸（或干性油），则在催干剂的作用下，可在空气中进一步发生氧化聚合、干燥成膜。 返回

24 第五节 醇酸树脂的配方设计 合成醇酸树脂的反应是很复杂的。根据不同的结构、性能要求制备不同类型的树脂，首先要拟定一个适当的配方，合成的树脂既要酸值低、分子量较大、使用效果好，又要反应平稳、不致胶化。配方拟定还没有一个十分精确的方法，必须将所订配方反复实验、多次修改，才能用于生产。 目前，有一种半经验的配方设计方案，程序如下。 （1）根据油度要求选择多元醇过量百分数，确定多元醇用量。 油长（％） ＞ － － － － －30 甘油过量（％） － － － －35 季戊四醇（％）0－5 5－ － － －40 多元醇用量＝酯化1摩尔苯酐多元醇的理论用量（1＋多元醇过量百分数） 使多元醇过量主要是为了避免凝胶化。油度约小，体系平均官能度越大，反应中后期越易胶化，因此多元醇过量百分数越大。

25 （2）由油度概念计算油用量 油量＝油度×（树脂产量－生成水量） （3）由固含量求溶剂量 （4）验证配方。即计算f、Pc。 例1 现设计一个60％油度的季戊四醇醇酸树脂（豆油：梓油＝9：1），醇过量10％，固体含量55％。200号溶剂汽油：二甲苯＝9︰1。已知工业季戊四醇的当量为35.5。计算其配方组成。 解 以1摩尔苯酐为基准。 工业季戊四醇的用量为：2×（1＋0.1）×35.5＝78.1（g） 1摩尔苯酐完全反应生成水量：18g 由油度概念可得：油脂用量＝60%(苯酐量＋季戊四醇量－生成水量)/(1－60％)＝60%(148＋78.1－18)/(1－60％)＝312.15（g） 因此豆油用量＝312.15×90％＝280.94（g） 梓油用量＝312.15×10％＝31.22（g）

26 理论树脂产量＝苯酐量＋季戊四醇量＋油脂量－生成水量
＝148＋78.1＋312.15－18＝520.25（g） 溶剂用量＝（1－55％）×520.25/55％＝425.66（g） 溶剂汽油用量＝425.66×90％＝383.09（g） 二甲苯用量＝425.66×10％＝42.57（g） 配方核算主要是计算体系的平均官能度和凝胶点。此时，应将1摩尔油脂分子视为1摩尔甘油和三摩尔脂肪酸。

27 将配方归入下表： 配方中羟基过量。故平均官能度为：
原料 用量（g） 相对分子质量 摩尔数 官能度 豆油 豆油中甘油 豆油中脂肪酸 梓油 梓油中甘油 梓油中脂肪酸 工业季戊四醇 苯酐 280.94 31.22 78.1 148.0 879 846 142 148 0.319 3×0.319 0.0369 3×0.0369 0.550 1.000 3 1 4 2 配方中羟基过量。故平均官能度为： 2×（3×0.319＋3×0.0369＋2×1.000） /( × × ) ＝2.063 ＝2/2.063＝0.969 不易凝胶。 返回

28 第六节 合成工艺 醇酸树脂的合成工艺按所用原料的不同可分为（1）醇解法；（2）脂肪酸法。 从工艺上可以分为（1）溶剂法；（2）融融法。
第六节 合成工艺 醇酸树脂的合成工艺按所用原料的不同可分为（1）醇解法；（2）脂肪酸法。 从工艺上可以分为（1）溶剂法；（2）融融法。 融融法设备简单、利用率高、安全，但产品色深、结构不均匀、批次性能差别大、工艺操作较困难，主要用于聚酯合成。醇酸树脂合成主要采用溶剂法生产。溶剂法中常用二甲苯的蒸发带出酯化水，经过分水器的油水分离后重新流回反应釜，如此反复，推动聚酯化反应的进行，生成醇酸树脂。釜中二甲苯用量决定反应温度，存在如下关系。 二甲苯用量/% 10 8 7 5 4 3 反应温度/0C 188～195 200～210 205～215 220～230 230～240 240～255

29 醇解法与脂肪酸法则各有优缺点。详见下表：
优点 （1）成本较低 （2）工艺简单易控 （3）原料腐蚀性小 （1）配方设计灵活，质量易控 （2）聚合速度较快 （3）树脂干性较好、涂膜较硬 缺点 （1）酸值不易下降 （2）树脂干性较差、涂膜较软 （1）工艺较复杂，成本高 （2）原料腐蚀性较大 （3）脂肪酸易凝固，冬季投料困难 一、醇解法 醇解法是醇酸树脂合成的重要方法。由于油脂与多元酸（或酸酐）不能互溶，所以用油脂合成醇酸树脂时要先将油脂醇解为不完全的脂肪酸甘油酯（或季戊四醇酯）， 不完全的脂肪酸甘油酯是一种混和物，其中含有单酯、双酯和没有反应的甘油及油脂，单酯含量是一个重要指标，影响醇酸树脂的质量。其反应如下：

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31 1．醇解 醇解时要注意甘油用量、催化剂种类和用量及反应温度，以提高反应速度和甘油一酸酯含量。此外，还要注意以下几点： （1）用油要经碱漂、土漂精制，至少要经碱漂。 （2）通入惰性气体保护（CO2或N2）,也可加入抗氧剂，防止油脂氧化。 （3）常用LiOH作催化剂，用量为油量的0.02％左右。 （4）醇解反应是否进行到应有深度，须及时用醇容忍度法检验以确定其终点。 用季戊四醇醇解时，由于其官能度大、溶点高，醇解温度比甘油高，一般在230～250 ℃之间。 干性油、不干性油及长油度时，温度应稍高些。

32 2．聚酯化反应 醇解完成后，即可进入聚酯化反应。将温度降到180℃，分批加入苯酐，加入回流溶剂二甲苯，在180～220℃之间缩聚。二甲苯的加入量影响脱水速率，二甲苯用量提高，虽然可加大回流量，但同时也降低了反应温度，因此回流二甲苯用量一般不超过8％，而且随着反应进行，当出水速率降低时，要逐步放出一些二甲苯，以提高温度，进一步促进反应进行。聚酯化易采取逐步升温工艺，保持正常出水速率，应避免反应过于剧烈造成物料夹带，影响单体配比和树脂结构。另外，搅拌也应遵从先慢后快的原则，使聚合平稳、顺利进行。保温温度及时间随配方而定，而且与油品和油度有关。干性油及短油度时，温度易低。半干性油、不干性油及长油度时，温度应稍高些。 聚酯化反应应关注出水速率和出水量，并按规定时间取样，测定酸值和黏度，达到规定后降温、稀释，经过过滤，制得漆料。

33 下图为为醇解法溶剂法生产醇酸树脂的工艺流程简图。
二、脂肪酸法 脂肪酸可以与苯酐、甘油互溶，因此脂肪酸法合成醇酸树脂可以单锅反应。同聚酯合成工艺、设备接近。脂肪酸法合成醇酸树脂一般也采用溶剂法。反应釜为带夹套的不锈钢反应釜，装有搅拌器、冷凝器、惰性气体进口、加料、放料口、温度计和取样装置。为实现油水分离，在横置冷凝器下部配置一个油水分离器，经分离得二甲苯溢流回反应釜循环使用。 返回

34 第七节 醇酸树脂合成实例 一、短油度椰子油醇酸树脂的合成 （1）配方及核算：
第七节 醇酸树脂合成实例 一、短油度椰子油醇酸树脂的合成 （1）配方及核算： 原料 用量/kg 分子量 摩尔数/kmol 精制椰子油 662 0.193 95%甘油 79.310 92.1 0.818 苯酐 148.0 148 1.000 油内甘油 油内脂肪酸 3×0.193 油度＝ /（ ＋79.310＋148.0－18）＝38％ 醇超量＝（3×0.818－2×1.000）/(2×1.000)＝0.227 平均官能度＝2×(2×1+3×0.193)/（ ×0.193）=1.992 ＝ 2/1.992 ＝ 1.004 不易凝胶。

35 （2）合成工艺 ① 将精制椰子油及甘油得60％加入反应釜，升温，同时通CO2，120℃时加入黄丹，； ② 用2h升温至220℃，保温醇解至无水甲醇容忍度达到5(即在250C，1ml醇解油中加入5ml无水甲醇体系仍透明。)。 ③ 降温到180℃，加入剩余甘油，用20min加入苯酐； ④ 停通N2，从油水分离器加入单体总量6%的二甲苯； ⑤ 在2h内升温至195～200℃，保温2h； ⑥ 取样测酸值、黏度。当酸值约8 mgKOH/g（树脂）、黏度（加氏管）达到10s，停止加热，出料到兑稀罐，110℃加二甲苯，过滤，收于储罐。

36 二、中油度豆油季戊四醇醇酸树脂的合成 （1）单体配方及核算： ＝55％
原料 用量/kg 分子量 摩尔数/kmol 豆油酸 305.89 285 1.073 季戊四醇 138.11 136 1.016 苯酐 148.0 148 1.000 脂肪酸油度＝ /（ ＋ ＋148.0－18－1.073×18） ＝55％ 醇超量＝（4×1.016－2×1.000－1.073）/(2×1.000＋1.073) ＝0.322 平均官能度＝2×(2× )/（ ）=1.990 ＝ 2/1.990 ＝ 1.005 不易凝胶。

37 （2）合成工艺 ① 将豆油酸、季戊四醇、苯酐和回流二甲苯（单体总量的8％）全部加入反应釜，通入少量CO2，开慢速搅拌，用1h升温至180℃；保温1h； ② 用1h升温至200～220℃，保温2h，抽样测酸值达10mgKOH/g、黏度（加氏管）达到10s为反应终点。如果达不到，继续保温，每30min抽样复测； ③ 达到终点后，停止加热，冷却后将树脂送入已加入二甲苯（固体分55％）的兑稀罐中； ④ 搅拌均匀（30min），80～90℃过滤，收于贮罐。

38 三、 60％长油度苯甲酸季戊四醇醇酸树脂的合成 （1）单体配方及核算：
原料 用量/kg 分子量 摩尔数/kmol 双漂豆油 253.71 879 0.2886 漂梓油 28.19 846 0.0333 苯甲酸 67.66 122 0.6924 季戊四醇 94.16 136 0.5546 苯酐 148.0 148 1.0000 豆油中甘油 豆油中脂肪酸 3×0.2886 梓油中甘油 梓油中脂肪酸 3× 回流二甲苯 45.10

39 油度＝（253.71＋28.19）/（253.71＋28.19＋67.66＋94.16 ＋148.0－18－0.5546×18） ＝60％ 醇超量＝（4×0.6924－2×1.000－0.5546）/(2×1.000＋0.5546) ＝0.082 平均官能度＝2×(2× × × )/（0.2886 × × ） ＝ 1.990 ＝ 2/1.990 ＝ 1.005 不易凝胶。

40 ① 将双漂豆油、漂梓油加入反应釜,开慢速搅拌，，升温，同时通CO2，120℃时加入0.03％的LiOH；
（2）合成工艺 ① 将双漂豆油、漂梓油加入反应釜,开慢速搅拌，，升温，同时通CO2，120℃时加入0.03％的LiOH； ② 升温至220℃，逐步加入季戊四醇，再升温至240℃醇解，保温醇解至醇解物：95％乙醇(250C)＝1：3～5达到透明。 ③ 降温到200－220℃，分批加入苯酐，加完后停通CO2； ④ 加入单体总量5%的回流二甲苯； ⑤ 在200～220℃保温回流反应3h； ⑥ 抽样测酸值达10mgKOH/g、黏度（加氏管）达到10s为反应终点。如果达不到，继续保温，每30min抽样复测； ⑦ 酸值、黏度达标后即停止加热，出料到兑稀罐，120℃加200号汽油兑稀，冷却至50℃过滤，收于储罐供配漆使用。 返回

41 第八节 醇酸树脂的改性 随着石油化学工业的飞速发展，涂料用高性能成膜物树脂——环氧树脂、聚氨酯树脂、丙烯酸树脂、氯化聚烯烃树脂、有机硅和氟碳树脂等不断涌现，满足了国民经济发展对涂料保护、装饰和功能性的多方面的需求。 醇酸树脂涂料具有很好的施工性和初始装饰性, 但也存在一些明显的缺点：涂膜干燥缓慢 , 硬度低 , 耐水性、耐腐蚀性差, 户外耐候性不佳等 , 需要通过改性来满足性能要求。 一、丙烯酸改性醇酸树脂 丙烯酸改性醇酸的制备工艺和原理基本成熟，醇酸树脂和丙烯酸树脂优势互补，其性能－耐候性、装饰性和快干都得到认可。但是在中国市场上一直未形成气候，主要原因是产品的产业化程度不高，性价比优势不够明显，应用、推广力度不够。 丙烯酸改性醇酸的制备工艺分为两种。

42 也称为物理法。即用可以同醇酸树脂共混的丙烯酸树脂对醇酸树脂涂料进行共混改性。
（1）冷拼法。 也称为物理法。即用可以同醇酸树脂共混的丙烯酸树脂对醇酸树脂涂料进行共混改性。 该法工艺简单、改性范围宽，改性剂丙烯酸树脂与醇酸树脂不发生化学交联反应。 其关键是合成出一种能够同醇酸树脂混溶的丙烯酸类树脂。但是，由于两种树脂极性差别较大，混溶性差，若处理不当，涂层易出现病态。通常用丙烯酸（或甲基丙烯酸）的多元醇（如（甲基）丙烯酸三羟甲基丙烷、（甲基）丙烯酸三羟甲基丙烷）及长碳链的丙类单体合成的丙烯酸树脂同醇酸树脂混溶较好。近年来市场上已有一些能够同醇酸树脂混融的特种丙烯酸树脂供应。如罗门哈斯的B－67（脂肪烃溶剂，适合中、长油度醇酸树脂），B－99N（芳烃溶剂，适合中、短油度醇酸树脂）。

43 （2）共聚法。 共聚法分为丙烯酸单体的接枝醇酸法和丙烯酸预聚体与醇酸单体的共聚法。前者的工艺是首先合成出常规醇酸树脂，然后再与丙烯酸酯类单体进行共聚，生成丙烯酸改性醇酸树脂。为提高接枝率可以引入一定量的马来酸酐，植物油选择含有共轭双键的脂肪酸（如脱水篦麻油酸、桐油酸等），引发剂可以选择过氧化二苯甲酰（BPO）。改性的醇酸树脂表干较快，硬度较高，耐候性也有提高。

44 二、水性醇酸树脂 随着工业的发展，环境污染问题越来越困扰着人类，所以发展环保涂料是大趋势。解决涂料对环境的污染问题其根本途径是发展无溶剂涂料、水性涂料、粉末涂料和高固体分涂料。上述环保型涂料在国外早已得到重要发展，如美国在1995年，其溶剂型涂料占33.4%，而水性涂料占50.5%，其他如粉末型、高固体分及辐射固化涂料占16.1%；而到2005年溶剂型只占15%，而水性涂料占65%。 水性醇酸树脂以水和少量助溶剂为溶剂，有机溶剂用量大大减少，因此由其配制的涂料体系VOC（可挥发性有机物）很低，符合现代涂料工业绿色、环保的发展方向，产业界、研究机构已经投入大量人力、物力进行研发。水性醇酸树脂的开发经历了两个阶段：即外乳化和内乳化阶段。外乳化法即利用外加表面活性剂的方法对常规醇酸树脂进行乳化，得到醇酸树脂乳液，该法所得体系贮存稳定性差，粒径大，漆膜光泽差；目前主要使用内乳化法合成水性醇酸树脂分散体。

45 1．主要原料 （1）多元酸 水性醇酸树脂的合成主要采用脂肪酸法，该法所得树脂结构、组成均一，分子量分布也比较均匀。其多元酸单体同溶剂型基本相同，应尽量选用抗水解型单体。所用二元酸主要有苯酐（PA）、间苯二甲酸（IPA）、对苯二甲酸（PTA）、己二酸（AD）、壬二酸（AZA），比较新的抗水解型单体有四氢苯酐、六氢苯酐、1，4-环己烷二甲酸（1，4-CHDA）；单元酸有月桂酸（LA）、苯甲酸、油酸、亚油酸、亚麻酸、豆油酸、脱水蓖麻油酸、桐油酸等，其中月桂酸（LA）、苯甲酸、油酸用于水系短油度醇酸树脂的合成，亚油酸、亚麻酸、豆油酸、脱水蓖麻油酸、桐油酸用于可自干水系中、长油度醇酸树脂的合成。醇酸树脂中引入IPA有利于提高分子量，对提高涂膜干燥速率、硬度、耐水性亦有好处，但其熔点高（330℃ ），与体系混熔性差，活性较低，用量不能太高，一般为占二元酸的30%（mass ratio）。AD、马来酸酐的引入可调整涂膜的柔韧性。

46 （2）多元醇 水性醇酸树脂用多元醇可选用丙三醇、季戊四醇、三羟甲基丙烷（TMP）等，有时为平衡官能度可以引入一些二官能度单体，如乙二醇、1，6-己二醇（1，6-HDO）、1，4-环己烷二甲醇（1，4-CHDM）、1，2-丙二醇、新戊二醇（NPG）、2，2，4-三甲基-1，3-戊二醇（TMPD）等。其中，TMP带三个伯羟基，其上的乙基的空间位阻效应可屏蔽酯基，提高耐水解性，与其类似二官能度单体新戊二醇也常被选用；另外，据报道CHDM、TMPD也具有较好的耐水解性，但价格较高。 （3）水性单体 水性醇酸树脂的合成水性单体是比不可少的，由其引入的水性基团，经中和转变成盐基，提供水溶性，因此，它直接影响树脂的性能。目前比较常用的有：偏苯三酸酐（TMA），聚乙二醇二醇（PEG）或单醚、间苯二甲酸-5-磺酸钠、二羟甲基丙酸（DMPA）、马来酸酐、丙烯酸等。

47 （4）助溶剂 水性醇酸树脂的合成及使用过程中，为降低体系黏度和贮存稳定性常加入一些助溶剂，主要有乙二醇单丁醚、丙二醇单丁醚、丙二醇甲醚醋酸酯、异丙醇、异丁醇、仲丁醇等。其中乙二醇单丁醚具有很好的助溶性，但近年来发现其存在一定的毒性，可选用丙二醇单丁醚取代。 （5）中和剂 常用的中和剂有三乙胺、二甲基乙醇胺，前者用于自干漆，后者用于烘漆较好。 （6）催干剂 典型的醇酸树脂催干剂为油性的，可溶于芳烃或脂肪烃，在水中很难分散，因此可采用提前加入助溶剂中，然后再分散到水中的方法；即使如此也难以得到快干、高光泽的良好涂膜。目前市场上已出现具有自乳化性的催干剂，此类催干剂作为氧化催干剂可用于水性乳液或水溶性醇酸树脂，并与水溶性涂料有良好的混溶性，用该类干料所得涂料的干燥性能已达到或接近溶剂型的水平。

48 2．合成原理 用TMA合成自乳化水性醇酸树脂的合成分为两步：缩聚及水性化。 缩聚即先将PA、IPA、脂肪酸、TMP进行共缩聚生成常规的一定油度、预定分子量的醇酸树脂。 水性化即用TMA上的酐基活性大，可与上述树脂结构上的羟基进一步反应引入羧基，控制好反应程度，一个TMA分子可以引入两个羧基，此羧基经中和以实现水性化。其合成反应可示性表示如下：

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50 也可以将PEG引入醇酸树脂主链或侧链实现水溶性。但连接聚乙二醇的酯键易水解，漆液稳定性差，而且该种树脂干性慢，漆膜软而发黏，耐水性较差，目前应用较少。其结构式可表示如下：

51 DMPA也是一种很好的水性单体，其羧基处于其他基团的保护之中，一般条件下不参与缩聚反应，该单体已经国产化，可广泛用于水性聚氨酯、水性聚酯、水性醇酸树脂的合成。该法的缺点是DMPA由于作二醇使用，树脂的油度不易提高，一般用于合成短油度或中油度树脂。其水性醇酸树脂的结构式为：

52 对非共轭型不饱和脂肪酸，加成反应主要是不饱和脂肪酸双键的α位。
利用马来酸酐与醇酸树脂的不饱和脂肪酸发生狄尔斯一阿德耳(Diels-Alder)反应即马来酸酐与不饱和脂肪酸的共扼双键发生1，4加成反应，也可以引入水性化的羧基。 对非共轭型不饱和脂肪酸，加成反应主要是不饱和脂肪酸双键的α位。

53 丙烯酸改性醇酸树脂具有优良的保色性、保光性、耐候性、耐久性、耐腐蚀性及快干、高硬度 , 而且兼具醇酸树脂本身的优点 , 拓宽了醇酸树脂的应用领域。因而具有较好的发展前景。将丙烯酸改性醇酸树脂水性化 , 一方面可采用乳液聚合法合成醇酸乳液 , 这种乳液具有比丙烯酸乳液更低的最低成膜温度 , 而且不需要助溶剂就能形成美观的涂膜 , 其涂膜性能优于丙烯酸乳液 。 3．水性醇酸合成实例 （1）TMA型短油度水性醇酸树脂的合成 ① 单体合成配方 原料名称 用量(质量份) 月桂酸 38.00 苯酐 20.00 间苯二甲酸 4.000 三羟甲基丙烷 30.00 偏苯三酸酐 8.000 抗氧剂 0.1000 三乙胺 8.600

54 ② 合成工艺 将PA、IPA、月桂酸 、TMP及二甲苯加入带有搅拌器、温度计、分水器及氮气导管的500ml四口瓶中；用电加热套加热至140℃，开动慢速搅拌，1h升温至180℃，保温约1h；当出水变慢时，继续升温至230℃，1h后测酸值；当酸值小于10mgKOH/g（树脂）时，蒸除溶剂，降温至170℃，加入TMA，控制酸值为50-60mgKOH/g（树脂），停止反应；降温至120 ℃ ，按85%固含量加入乙二醇单丁醚溶解，继续降温至70℃，按羧基80%的物质的量加入二甲基乙醇胺，中和1h；按50%固含量加入蒸馏水，搅拌0.5h；过滤得水性醇酸树脂基料。

55 （2）PEG型水性醇酸树脂的合成 ① 单体合成配方
原料名称 用量(质量份) 桐油酸 50.00 苯酐 24.00 季戊四醇 18.00 聚乙二醇二醇 8.00 抗氧剂 0.0100 ② 合成工艺 将PA、桐油酸、季戊四醇、聚乙二醇二醇及回流二甲苯加入带有搅拌器、温度计、分水器及氮气导管的四口瓶中；用电加热套加热至180℃，保温约1h；当出水变慢时，继续升温至220℃，1h后测酸值；控制酸值约为30mgKOH/g（树脂），蒸除二甲苯；降温至120 ℃，按75%固含量加入乙二醇单丁醚溶解，按50%固含量加入蒸馏水，搅拌0.5h；过滤得水性醇酸树脂。

56 （3）DMPA型水性醇酸树脂的合成 ① 单体合成配方 ② 合成工艺
原料名称 用量(质量份) 亚麻酸 45.00 苯酐 20.00 间苯二甲酸 5.000 三羟甲基丙烷 3.000 二羟甲基丙酸 15.00 抗氧剂 适量 三乙胺 11.31 ② 合成工艺 将亚麻酸、苯酐、间苯二甲酸、三羟甲基丙烷、二羟甲基丙酸、抗氧剂及回流二甲苯加入带有搅拌器、温度计、分水器及氮气导管的反应瓶中；加热至160℃，开慢上速搅拌，保温约0.5h；生温至180 ℃，保温约1h；当出水变慢时，继续升温至230℃，1h后测酸值；控制酸值为50-60mgKOH/g（树脂），蒸除溶剂，降温至120oC，按80%固含量加入乙二醇单丁醚搅拌，继续降温至70℃，按羧基80%的物质的量加入二甲基乙醇胺，中和0.5h；按40%固含量加入蒸馏水，搅拌0.5h；过滤得水性醇酸树脂。

57 第九节 醇酸树脂的应用 醇酸树脂是涂料用合成树脂中产量最大、用途最广的一种。它可以配制自干漆和烘漆，民用漆和工业漆，以及清漆和色漆。醇酸树脂的油脂种类和油度对其应用有决定性影响。 （1）独立作为涂料成膜树脂，利用自动氧化干燥交联成膜。干性油的短、中、长油度醇酸树脂具有自干性，其中中、长油度的最常用；醇酸树脂具有自干性可以配制清漆和色漆。 （2）醇酸树脂作为一个组分（羟基组分）同其它组分（亦称为固化剂）涂布后交联反应成膜。该类醇酸树脂主要为短、中不干性油醇酸树脂。其合成用椰子油、篦麻油、月硅酸等原料。其涂料体系主要有同氨基树脂配制的醇酸－氨基烘漆，同多异氰酸酯配制的双组分聚氨脂漆等。 （3）改性树脂。主要作为改性剂（或增塑剂）以提高硝酸纤维素、氯化橡胶、过氯乙稀树脂的韧性，制造溶剂挥发性涂料。此类树脂通常用短油度不干性油醇酸树脂。 返回