Download presentation
Presentation is loading. Please wait.
1
第一节 工作台的维护与维修 第二节 分度头与万能铣头的维护与维修 第三节 卡盘与尾座的维护与维修 第四节 润滑与冷却系统的装调与维修 第五节 排屑与防护装置维护与维修
2
第一节 工作台的维护与维修 数控转台按照不同分类方法大致有以下几大类： 工作台 分度形式分 等分转台 任意分度转台 驱动方式分 液压转台
第一节 工作台的维护与维修 数控转台按照不同分类方法大致有以下几大类： 工作台 分度形式分 等分转台 任意分度转台 驱动方式分 液压转台 电动转台 安装方式分 立式转台 卧式转台 回转轴轴数分 单轴转台 可倾转台 多轴并联转台
3
1) 按照分度形式可分为等分转台和任意分度转台
4
2) 按照驱动方式可分为液压转台和电动转台。
5
3)按照安装方式可分为立式转台和卧式转台。
4)按照回转轴轴数可分为单轴转台、可倾转台（两轴联动）和多轴并联转台。 可倾转台 多轴转台
6
一、回转工作台 1.开环数控回转工作台 2.闭环数控回转工作台 3.双蜗杆回转工作台 双蜗杆传动 1—轴向固定蜗杆 2—轴向调整蜗杆
1—轴向固定蜗杆 2—轴向调整蜗杆 3、5—调整垫 4—锁紧螺母
7
4.直接驱动回转工作台 直接驱动回转工作台
8
力矩电动机
9
二、分度工作台 1.插销定位的分度工作台 分度工作台 1—工作台 2—转台轴 3—六角螺钉 4—轴套 5—活塞 6—定位套
7—定位销 8—液压缸 9—齿轮 10-活塞 11—弹簧 12-轴承 13—止推螺钉 14—活塞15—液压缸 16—管道 17、18—轴承 19—转台座
10
2.端齿盘定位的分度工作台 (1)结构 端齿盘定位分度工作台 油路工作原理图 工作台拉紧机构
11
(2)端齿盘的特点 优点：①定位精度高。②承载能力强，定位刚度好。③随着不断的磨合齿面磨损，定位精度不仅不会下降，而且有所提高，因而使用寿命也较长④适用于多工位分度 不足：①其主要零件制造比较困难，其齿形及形位公差要求很高，而且成对齿盘的对研工序很费工时。②在工作时动齿盘要升降、转位、定位及夹紧。 (3)多齿盘的分度角度
12
3.带有交换托盘的分度工作台 ZHS—K63卧式加工中心上的带有托板交换工件的分度工作台 二托板交换装置
13
三、柔性制造单元(FMC)的工件交换装置
14
随行夹具与托盘
15
工件装、卸工位和工作台垂直
16
摆动工作台
17
四、具有托板交换工作站的加工系统 FMS(柔性制造系统) 1—机床 2—可换托板 3—托板运输 4—托板站
18
五、工件台的维修 1.工作台的维护 1)及时清理工作台切屑灰尘，应每班清扫。 2)每班工作结束，应在工作台表面涂上润滑油。
3)矩形工作台传动部分按丝杠、导轨副等的防护保养方法进行维护。 4)定期调整数控回转工作台的回转间隙。 5)维护好数控回转工作台的液压装置。 6)定期检查与工作台相连接的部位是否有机械研损，定期检查工作台支承面回转轴及轴承等机械部分是否研损。
19
2.工作台的维修 (1)回转工作台的故障诊断 回转工作台的常见故障及维修方法 (2)维修实例
例7-1 工作台不能回转到位，中途停止的故障排除 例7-2 数控回转工作台回参考点的故障排除 例7-3 低压报警的故障排除 例7-4 工作台回零不旋转故障的排除 例7-5 工作台回零不旋转的故障排除
20
例7-1 工作台不能回转到位，中途停止的故障排除
故障现象：输入指令要工作台回转180°，或回零时，工作台只能转约114°左右的角度就停下来。当停顿时用手用力推动，工作台也会继续转下去，直到目标为止。但再次启动分度工作时，仍出现同样故障。 故障分析：在CRT显示器上检查回转状态时，发现每次工作台在转动时，传感器显示正常，表示工作台上升到规定的高度。但每次工作台半途停转或晃动工作台时，传感器不能维持正常工作状态。拆开工作台后，发现传感器部位传动杆中心线偏离传感器中心线距离较大。 故障处理：调整和校正传动感器，故障排除。
21
例7-2 数控回转工作台回参考点的故障排除 故障现象：TH6363卧式加工中心数控回转工作台，在返回参考点(正向)时，经常出现抖动现象。有时抖动大，有时抖动小，有时不抖动；如果按正向继续做若干次不等值回转，则抖动很少出现。做负向回转时，第一次肯定要抖动，而且十分明显，随之会明显减少，直至消失。
22
故障分析：故转台抖动的原因是锁紧螺母松动造成的。锁紧螺母所以没有起作用，不能使螺母产生明显变形，起到防松作用。在转台经过若干次正、负方向回转后，不能保持其初始状态，逐渐松动，而且越松越多，导致轴承内环与蜗杆出现3mm轴向窜动。 故障排除:将原锁紧螺母所开的宽2.5mm、深10mm的槽开通，与螺纹相切，并超过半径，调整好安装位置后，用2个紧定螺钉紧固，即可起到防松作用。经以上修改后，故障排除。
23
例7-3 低压报警的故障排除 故障现象：一台配套FANUC OMC系统，型号为XH754的数控机床，出现油压低报警。 分析及处理过程：首先检查气液转换的气源压力正常，检查工作台压紧液压缸油位指示杆，已到上限，可能缺油，用螺钉旋具拧工作台上升、下落电磁阀手动钮，让工作台压紧气液转换缸补油，油位指示杆回到中间位置，报警消除。但过半小时左右，报警又出现，再查压紧液压缸油位，又缺油，故怀疑油路有泄漏。
24
查油管各接头正常，怀疑对象缩小为工作台夹紧工作液压缸和夹紧气液转换缸，查气液转换缸，发现油腔端Y形聚胺酯密封有裂纹，导致压力油慢慢回流到补油腔，最后因油不够不能形成油压而报警.
故障排除：更换密封圈后故障排除。
25
例7-4 工作台回零不旋转故障的排除 故障现象：TH6232加工中心，开机后工作台回零不旋转且出现05、07号报警。 故障分析：首先利用梯形图和状态信息对工作台夹紧开关的状态进行实验检查表明工作台能松开。发现是工作台液压存在问题。工作台正常压力为4.0～4.5Mpa，在工作台松开抬起时，液压由4.0Mpa下降到2.5Mpa左右，泄压严重，致使工作台未能完全抬起，松开延时后，无法旋转，产生过载。 故障处理：将液压泵维修后，保证正常的工作压力，故障排除。
26
例7-5 工作台回零不旋转的故障排除 故障现象：TH6232加工中心，开机后工作台回零不旋转且出现05、07号报警。 故障分析：首先完全按“例7-4”所示的方法进行检查，检查状态信息，同上例一样，查液压也正常。故此故障肯定是由过载引起的。而引起过载的原因有两方面：电动机过载和工作机械故障。 故障排除：更换碟簧，并手动旋转电动机使之进入在位区，“INP”为“1”，灯亮，则故障排除。
27
第二节 分度头与万能铣头的维护与维修 一、数控分度头 数控分度头是数控铣床和加工中心等常用的附件。
第二节 分度头与万能铣头的维护与维修 一、数控分度头 数控分度头是数控铣床和加工中心等常用的附件。 作用：按照控制装置的信号或指令作回转分度或连续回转进给运动，以使数控机床能完成指定的加工工序。 常用数控分度头。 FKNQl60型数控气动等分分度头。
28
FKl4160B数控分度头 1-调整螺母 2—压板 3—法兰盘 4—活塞 5—刹紧信号传感器 6—松开信号传感器
7—双导程蜗杆 8—零位信号传感器 9—传感器支座 10—信号盘
29
1.分度头维护 1)及时调整挡铁与行程开关的位置。 2)定期检查油箱是否充足，保持系统压力，使工作台能抬起和保持夹紧油缸的夹紧压力。
3)控制油液污染，控制泄漏。 4)检查齿盘式分度工作台上下齿盘有无松动，两齿盘间有无污物，检查夹紧液压阀部有没有被切屑卡住等。 5)检查与工作台相连的机械部分是否研损。 6)如为气动分度头，保证供给洁静的压缩空气，保证空气中含有适量的润滑油。 7)经常检查压缩空气气压(或液压)，并调整到要求值。 8)保持气动(液压)分度头气动(液压)系统的密封性。 9)保证气动元件中运动零件的灵敏性。
30
2.分度头维修 例7-6 加工中心分度头过载报警 故障现象：机床开机后，第四轴报警。
故障分析：采用替代法，把第四轴的驱动控制单元和其他任一轴的驱动控制单元对换安上，开机，断开第四轴，测试与第四轴对换的那根轴运行是否正常，若正常证明第四轴的驱动控制单元是好的，否则证明第四轴的驱动控制单元是坏的；更换后继续检查第四轴内部驱动电机是否缺相，检查第四轴与驱动单元的连接电缆是否完好。由于连接电缆长期浸泡在油中会产生老化，且随着机床来回运动电缆反复弯折，直至折断，最后导致电路短路而造成开机后报警使第四轴过载。 故障处理：更换此电缆后，故障排除。
31
二、万能铣头 XKA5750万能铣头部件结构 XKA5750数控铣床传动系统图
32
第三节 卡盘与尾座的维护与维修 一、卡盘 卡盘一般由卡盘体，活动卡爪和卡爪驱动机构三部分组成。
第三节 卡盘与尾座的维护与维修 一、卡盘 卡盘一般由卡盘体，活动卡爪和卡爪驱动机构三部分组成。 卡盘通常安装在车床，外圆磨床和内圆磨床上使用，也可与各种分度装置配合，用于铣床和钻床上。
33
1.一般卡盘 一般数控车床用卡盘按驱动卡爪所用动力不同，分为手动卡盘和动力卡盘两种。
手动卡盘为通用附件，常用的有自动定心式的三爪卡盘和每个卡爪可以单独移动的四爪卡盘。 动力卡盘多为自动定心卡盘，配以不同的动力装置(气缸﹑油缸或电机)，便可组成气动卡盘，液压卡盘或电动卡盘。 卡盘示意结构
34
2.高速动力卡盘 K55系列楔式高速通孔动力卡盘 中空式高速动力卡盘结构图
35
3.卡盘维护 1)每班工作结束时，及时清扫卡盘上的切屑。 2)液压卡盘应在6个月进行一次拆装，清理卡盘。 3)每周一次用润滑油润滑卡爪周围。
注意防锈 注油口 及时清洁铁屑 卡盘的维护
36
4)定期检查主轴上卡盘的夹紧情况，防止卡盘松动。
5)采用液压卡盘时，要经常观察液压夹紧力是否正常，工作中禁止压碰卡盘液压夹紧开关。 6)及时更换卡紧液压缸密封元件，及时检查卡盘各摩擦副的滑动情况，及时检查电磁阀芯的工作可靠性。 7)装卸卡盘时，床面要垫木板，不准开车装卸卡盘。 8)及时更换液压油。 9)注意液压电机轴承保持完好。
37
10)注意液压站输出油管不要堵塞。 11)卡盘运转时，应让卡盘夹一个工件，负载运转。禁止卡爪张开过大和空载运行。 12)液压卡盘液压油缸的使用压力必须在许用范围内，不得任意提高。 13)及时紧固液压泵与液压电机联接处，及时紧固液压缸与卡盘间连接拉杆的调整螺母。
38
4.卡盘故障诊断 5.卡盘故障维修实例 数控机床卡盘常见故障诊断。 例7-7 液压卡盘失效的故障排除 例7-8 卡盘无松、夹动作的故障排除
例7-7 液压卡盘失效的故障排除 例7-8 卡盘无松、夹动作的故障排除 例7-9 CDK6140数控车床卡盘失压的故障排除
39
例7—6 液压卡盘失效的故障排除 故障现象:某配套FANUC 0TD的数控车床，在开机后发现液压站发出异响，液压卡盘无法正常装夹。 故障分析：可能原因有：①液压站油箱内液压油太少。②液压站油箱内液压油由于长久未换，污物进入油中。③液压站输出油管某处堵塞，产生液压冲击，发出声响。④液压泵与液压电动机联接处产生松动，而发出声响。⑤液压泵损坏。⑥液压电动机轴承损坏。检查后，发现在液压泵起动后，液压泵出口处压力为“0” 联轴器的啮合齿损坏，从而产生异响。 故障排除：更换该联轴器后，机床恢复正常。
40
例7—7卡盘无松、夹动作的故障排除 故障现象：液压卡盘无松、夹动作。 故障分析；造成此类故障的原因可能是电气故障或液压部分故障。如液压压力过低、电磁阀损坏、夹紧液压缸密封环破损等。 故障排除：相继检查上述部位，调整液压系统压力或更换损坏的电磁阀及密封圈等，故障排除。
41
例7—8 CDK6140数控车床卡盘失压的故障排除 故障现象：液压卡盘夹紧力不足，卡盘失压，监视不报警。 故障分析： CDK6140 SAG210/2NC数控车床，配套的电动刀架为LD4-Ⅰ型。卡盘夹紧力不足，可能是液压系统压力不足、执行件内泄、控制回路不稳定及卡盘移动受阻造成。 故障处理：调整系统压力至要求，维修液压缸的内泄及控制回路动作情况，检查卡盘各摩擦副的滑动情况，发现卡盘仍然夹紧力不足。经分析后，高速液压缸与卡盘间连接杆拉钉的调整螺母松动，紧固后故障排除。
42
二、尾座 1.尾座的结构 尾座 l-开关 2-挡铁 3、6、8、10-螺母 4-螺栓 5-压板 7-锥套 9-套筒内轴 11-套筒
12、13-油孔 14-销轴 15-楔块 16-螺钉 尾座
43
2.尾座的维护 （1）尾座精度调整 1）先以百分表测出其偏差度，稍微放松尾座固定杆把手， 2）放松底座紧固螺钉
3）利用尾座调整螺钉调整到所要求的尺寸和精度， 4）再拧紧所有被放松的螺钉，即完成调整工作。 注意：机床精度检查时，按规定尾座套筒中心应略高于主轴中心。
44
（2）定期润滑尾座本身 每周给数控车床油压尾座心轴添加润滑油脂（加工中使用尾座时），不可缺油 注意防锈 尾座本身的维护
45
（3）及时检查尾座套筒上的限位挡铁或行程开关的位置是否有变动。
（4）定期检查更换密封元件。 （5）定期检查和紧固其上的螺母、螺钉等，以确保尾座的定位精度。 （6）定期检查尾座液压油路控制阀，看其工作是否可靠。
46
（7）检查尾座套筒是否出现机械磨损。 （8）定期检查尾座液压缸移动时工作是否平稳。 （9）液压尾座液压油缸的使用压力必须在许用范围内，不得任意提高。 （10）主轴启动前，要仔细检查尾座是否顶紧。 （11）定期检查尾座液压系统测压点压力是否在规定范围内。
47
（12） 注意尾座套筒及尾座与所在导轨的清洁和润滑工作。
注意防锈 及时清洁铁屑 尾座本身的维护 （13） 对于CK7815和FANUC-OTD及OTE-A2设备，其尾座体在一斜向导轨上可前后滑动，视加工零件长度调整与主轴间的距离。
48
3.尾座常见故障 4.故障维修实例 液压尾座的常见故障是尾座顶不紧或不运动，其故障原因及排除方法如表所示。
例7-10 CDK6140数控车床尾座行程不到位故障。 例7-11数控车床尾座套筒报警的维修
49
例7—9 CDK6140数控车床尾座行程不到位故障。 故障现象：尾座移动时，尾座套筒出现抖动且行程不到位。 故障分析：该机床为德州机床厂生产的CDK6140及SAG210/2NC数控车床，配套的电动刀架为LD4-Ⅰ型。检查发现液压系统压力不稳，套筒与尾座壳体内配合间隙过小，行程开关调整不当。 故障处理：调整系统压力及行程开关位置，检查套筒与尾座壳体孔的间隙并修复至要求。
50
例7—10 数控车床尾座套筒报警的维修 故障现象： FANUC 0T系统数控车床尾座套筒报警。 故障分析：该机床尾座套筒的伸缩由FANUC 0T系统中PLC控制。检查尾座套筒的工作状态，当脚踏开关顶紧时，系统产生报警。在系统诊断状态下，调出PLC参数检查，系统PLC输入/输出正常；进一步分析检查套筒液压系统，发现液压系统中压力继电器触点开关损坏，导致压力继电器触点信号不正常，造成PLC输入信号不正常，从而系统认为尾座套筒未顶紧而产生报警。 故障处理：更换压力继电器，故障排除。
51
第四节 润滑与冷却系统的装调与维修 一、数控机床的润滑系统 1.润滑系统的种类 (1)单线阻尼式润滑系统。
第四节 润滑与冷却系统的装调与维修 一、数控机床的润滑系统 1.润滑系统的种类 (1)单线阻尼式润滑系统。 此系统适合于机床润滑点需油量相对较少，并需周期供油的场合。该润滑系统非常灵活，多一个或少一个润滑点都可以，并可由用户安装，且当某一点发生阻塞时，不影响其他点的使用，故应用十分广泛。
52
(2)递进式润滑系统 递进式润滑系统主要由泵站、递进片式分流器组成，并可附有控制装置加以监控。 特点：能对任一润滑点的堵塞进行报警并终止运行，以保护设备；定量准确、压力高；不但可以使用稀油，而且还适用于使用油脂润滑的情况。润滑点可达100个，压力可达21MPa。
53
递进式润滑系统
54
(3)容积式润滑系统 容积式润滑系统
55
2.数控车床的润滑系统结构 (1)床头箱 床头箱润滑示意图 注意：机床首次注油应注意如下事项： 1)润滑油是通过床头箱注入润滑油箱的。
2)注油量为10升，不要过多，过多容易造成油溢出。
56
(2)床鞍、滑板及X、Z轴滚珠丝杠润滑 机床首次启动时，应先启动集中润滑器，待各油路充满油并把油送至各润滑点后，再启动机床，以后则无须先启动集中润滑器。 (3)X、Z轴轴承润滑 (4)尾架润滑 (5)机床用油情况 机床润滑指示标志
57
3.加工中心的润滑 VPl050加工中心润滑系统综合采用脂润滑和油润滑。 VPl050主轴润滑冷却管路示意图
58
VPl050导轨润滑脂加注嘴示意图
59
4.润滑系统的维护 润滑系统的维护见表。 注意：使用专用油桶加润滑油，避免与别种油品混合；并且油桶须加盖以防异物进入。
60
二、数控机床的冷却系统 1.数控车床的冷却系统 2.数控加工中心冷却系统 3.机床的冷却系统的维护(表7—7) (1)机床冷却
电控箱冷气机的原理图和结构图 主轴温控机 (2)工件切削冷却 H400加工中心切削冷却系统图 3.机床的冷却系统的维护(表7—7)
61
三、润滑系统故障维修 1.维修方法 以X轴导轨润滑不良故障维修作以介绍 (1)故障维修流程(见图7—38) (2)维修步骤
1)检查润滑单元。 2)检查数控系统设置的有关润滑时间和润滑间隔时间。 3)拆开X轴导轨护板，检查发现两侧导轨一侧润滑正常，另一侧明显润滑不良。 4)拆检润滑不良侧有关的分配元件，发现有两只润滑计量件堵塞，更换新件后，运行30 min，观察X轴润滑正常。
62
2.维修实例 例7—11加工表面粗糙度不理想的故障排除 例7—12 润滑油损耗大的故障排除 例7—13 导轨润滑不足的故障排除
例7—14润滑系统压力不能建立的故障排除
63
例7—11 加工表面粗糙度不理想的故障排除 故障现象：某数控龙门铣床，用右面垂直刀架铣产品机架平面时，发现工件表面粗糙度达不到预定的精度要求。 分析及处理过程：集中检查右垂直刀架主轴箱内的各部滚动轴承(尤其是主轴的前后轴承)的精度，但是各部滚动轴承均正常：后来经过研究分析及细致的检查发现, 工作台蜗杆及固定在工作台下部的螺母条这一传动副提供润滑油的四根管基本上都不来油。 故障排除：经调节布置在床身上的控制这四根油管出油量的四个针形节流阀，使润滑油管流量正常后，故障消失。
64
例7—12润滑油损耗大的故障排除 故障现象：TH5640立式加工中心，集中润滑站的润滑油损耗大，隔1天就要向润滑站加油，切削液中明显混入大量润滑油。 分析及处理过程：开始认为是润滑时间间隔太短，润滑电动机起动频繁，润滑过多，导致集中润滑站的润滑油损耗大。将润滑电动机起动时间间隔由12min改为30min后，集中润滑站的润滑油损耗有所改善但是油损耗仍很大。故又集中注意力查找润滑管路问题，润滑管路完好并无漏油，但发现Y轴丝杠螺母润滑油特别多，拧下Y轴丝杠螺母润滑计量件，检查发现计量件中的Y形密封圈破损。
65
故障排除：换上新的润滑计量件后，故障排除。
例7—13导轨润滑不足的故障排除 故障现象：TH6363卧式加工中心，Y轴导轨润滑不足。 分析及处理过程：TH6363卧式加工中心采用单线阻尼式润滑系统。故障产生以后，开始认为是润滑时间间隔太长，导致Y轴润滑不足。将润滑电动机起动 时间间隔由15min改为10min，Y轴导轨润滑有所改善但是油量仍不理想。故又集中注意力查找润滑管路问题，润滑管路完好；拧下Y轴导轨润滑计量件，检查发现计量件中的小孔堵塞。 故障排除：清洗后，故障排除。
66
例7—14 润滑系统压力不能建立的故障排除 故障现象：TH68125卧式加工中心，润滑系统压力不能建立。 分析及处理过程：TH68125卧式加工中心组装后，进行润滑试验。该卧式加工中心采用容积式润滑系统。通电后润滑电动机旋转，但是润滑系统压力始终上不去。检查润滑泵工作正常，润滑站出油口有压力油；检查润滑管路完好；检查x轴滚珠丝杠轴承润滑，发现大量润滑油从轴承里面漏出；检查该计量件，型号为ASA-5Y，查计量件生产公司润滑手册，发现ASA-5Y为单线阻尼式润滑系统的计量件，而该机床采用的是容积式润滑系统，两种润滑系统的计量件不能混装。
67
故障排除：更换容积式润滑系统计量件ZSAM-20T后，故障排除。
68
第五节 排屑与防护装置维护与维修 一、排屑装置 1.排屑装置结构 常见的几种排屑装置结构。 (1)平板链式排屑装置 (2)刮板式排屑装置
第五节 排屑与防护装置维护与维修 一、排屑装置 1.排屑装置结构 常见的几种排屑装置结构。 (1)平板链式排屑装置 (2)刮板式排屑装置 (3)螺旋式排屑装置 (4)磁性板式排屑装置 (5)磁性辊式排屑装置
69
(1)平板链式排屑装置 广泛应用于各类数控机床、加工中心和柔性生产线等自动化程度高的机床。也可作为冲压、冷墩机床小型零件的输送机。也是组合机床冷却液处理系统的主要排屑功能部件。适应性强。 (2)刮板式排屑装置 可用于数控机床、加工中心、磨床和自动线，应用广泛。因其负载大，故需采用较大功率的驱动电动。
70
(3)螺旋式排屑装置 螺旋式排屑装置结构简单，排屑性能良好，但只适合沿水平或小角度倾斜直线方向排屑，不能用于大角度倾斜、提升或转向排屑。 (4)磁性板式排屑装置 广泛应用在加工铁磁材料的各种机械加工工序的机床和自动线。也是水冷却和油冷却加工机床冷却液处理系统中分离铁磁材料切屑的重要排屑装置，尤其以处理铸铁碎屑、铁屑及齿轮机床落屑效果最佳。
71
(5)磁性辊式排屑装置 适用于湿式加工中粉状切屑的输送，更适用于切屑和切削液中含有较多油污状态下的排屑。
72
2.排屑装置维护 1)正确的使用是有效维护的前提，应根据机床加工时切屑等情况选好合适的排屑装置。
2)每日清洁排屑机；注意清除A处铁片内与B处传动链条上缠绕的卷屑。 b)防护罩 a) 排屑机 卷屑易缠点
73
3)经常清理排屑器内切屑，检查有无卡住等。
排屑装装置的维护
74
4)工作时应检查排屑器是否正常，工作是否可靠。
5)平板链式排屑装置是一种具有独立功能的附件。接通电源之前应先检查减速器润滑油是否低于油面线，如果不足，应加入型号为L-AN68的全损耗系统用油至油面线。电动机起动后，应立即检查链轮的旋转方向是否与箭头所指方向相符，如不符应立即改正。 6)排屑装置链轮上装有过载保险离合器，在出厂调试时已作了调整。如电动机起动后，发现磨擦片有打滑现象，应立即停止开动，检查链带是否被异物卡住或其他原因。等原因弄清后，可再次起动电动机。
75
3.排屑装置维修 (1)排屑装置故障排除 排屑装置常见故障及维修方法 (2)维修实例 例7—15排屑困难的故障排除
例7—16排屑困难的故障排除
76
例7—15排屑困难的故障排除 故障现象：ZK8206数控锪端面钻中心孔机床，排屑困难，电动机过载报警。 故障分析：ZK8206数控锪端面钻中心孔机床采用螺旋式排屑器，加工中的切屑沿着床身的斜面落到螺旋式排屑器所在的沟槽中，螺旋杆转动时，沟槽中的切屑即由螺旋杆推动连续向前运动，最终排入切屑收集箱。机床设计时为了在提升过程中将废屑中的切削液分离出来，在排屑器排出口处安装一直径160mm长350mm的圆筒型排屑口，排屑口向上倾斜30°。机床试运行时，大量切屑阻塞在排屑口，电动机过载报警。原因是切屑在提升过程中，受到圆筒型排屑口内壁的摩擦，相互挤压，集结在圆筒型排屑口内。
77
故障排除:将圆筒型排屑口改为喇叭型排屑口后，锥角大于摩擦角，故障排除。
例7—16 排屑困难的故障排除 故障现象：MC320立式加工中心机床，其刮板式排屑器不运转，无法排除切屑。 故障分析：刮板式排屑器不运转的原因可能有： 1)磨擦片的压紧力不足：先检查碟形弹簧的压缩量是否在规定的数值之内：碟形弹簧自由高度为8.5mm，压缩量应为2.6～3mm，若在这个数值之内，则说明压紧力已足够了；如果压缩量不够，可均衡地调紧3只M8压紧螺钉。
78
2)若压紧后还是继续打滑，则应全面检查卡住的原因。
检查发现排屑器内有数只螺钉，其中有一只螺钉卡在刮板与排屑器体之间。 故障排除：将卡住的螺钉取出后，故障排除。
79
二、防护装置 1.防护装置概述 (1)防护门 数控机床在加工时，应关闭机床防护门。 常见的机床防护罩。 (2)防护罩
1)柔性手风琴式导轨防护罩 2)钢板机床导轨防护罩 3)盔甲式机床防护罩 4)卷帘式防护罩 5)防护帘及防尘折布
80
(3)防护套系列 1)圆筒式橡胶丝杠、光杠防护套、圆筒式橡胶丝杠、光杠防护套由三防布和耐油橡胶做成，外部面料是三防布，内有坚硬的钢丝圈支撑。 2)丝杠防护套及螺旋钢带保护套。可保护丝杠、轴、光杠等类零件不受灰尘污染。能随机床部件作伸开或压缩运动。
81
(4)拖链系列 常见的拖链。 1)桥式工程塑料拖链。适用于长距离和承载轻的场合。 2)全封闭式工程塑料拖链。 3)DGT导管防护套。适用于短的移动行程和较低的往返速度，能完美 地保护电线、电缆、软管、气管。 4)JR-2型矩形金属软管。适用于各类切削机床及切割机床，用来防止高热铁屑对供电、水、气等线路的损伤。 5)加重型工程塑料拖链、S型工程塑料拖链。S型拖链主要用于机床设备中多维运动的线路。 6)钢制拖链。主要用于重型、大型机械设备管线的保护 。
82
2.防护装置维护 1)严禁人员踩踏防屑罩，造成防屑罩变形，无法防水或防屑导致螺杆及轴承损坏 严禁人员踩踏防屑罩
83
2)每天需要将机床防护部分及滑动面裸露部分擦拭干净，并抹上防锈油。
3)操作者在每班加工结束后应清除切削区内防护装置上的切屑与脏物，并用软布擦净，以免切屑堆积损坏防护罩。 4)每周用导轨润滑油润滑伸缩式滚珠丝杠罩，每周使用润滑脂润滑导轨罩， 每周使用润滑脂润滑各保护环。 5)检查机床防护门运动是否灵活，有没有错位、卡死、关不严现象，如有则修理校正机床防护门变形或导轨变形。 6)定期检查折叠式防护罩的衔接处是否松动。
84
7)对叠层式防护罩应经常用刷子蘸机油清理接缝，以避免碰壳现象的产生。
8) 千万不要用压缩空气清洁机床内部， 9)每月应检查机床、导轨等防护装置表面有无松动，定期检查各个部位的防护罩有无漏水，并用软布擦净。 10)检查各轴的防护罩，必要时更换。 11)定期更换防护玻璃。 12)每年应根据维护需要，可对各防护装置进行全面拆卸清理。 13)操作时需注意：机床在加工过程中不要打开防护门。
85
14) 过滤网的维护。 热交换器过虑网的维护
86
切削液过虑网的维护
87
本章结束
Similar presentations
