任务四 车 削 内 孔 活动一 学会内孔刀具的刃磨 活动二 车削内孔 活动三 车削内孔训练.

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1 任务四 车 削 内 孔 活动一 学会内孔刀具的刃磨 活动二 车削内孔 活动三 车削内孔训练

2 车床上经常用麻花钻与车孔刀进行工件内孔的加工。
活动一 学会内孔刀具的刃磨 车床上经常用麻花钻与车孔刀进行工件内孔的加工。 麻花钻钻的孔其尺寸精度与表面粗糙度都很难达到要求。在车床上进行孔加工时，常常是先使用比孔径小2mm左右的钻头进行钻孔，然后再用车孔刀对孔进行车削加工。

3 1．车孔刀 根据不同的加工情况，车孔刀可分为通孔车刀和不通孔车刀两种，如图3.24所示。 （1）通孔车刀 其切削部分的几何形状基本上跟外圆车刀相同。为了减小径向切削力防止振动，主偏角一般取60°～75°，副偏角取15°～30°。为了防止车孔刀后刀面和孔壁的摩擦，以及不使车孔刀的后角磨得太大，一般磨成两个后角。 （2）不通孔车刀 不通孔车刀是车阶台孔或不通孔用的，切削部分的几何形状基本上跟偏刀相同。它的主偏角大于90°。刀尖在刀杆的最前端，刀尖到刀杆外端的距离。应小于内孔半径R，否则孔的底平面就无法车平。车内孔阶台时，只要不碰即可。

4 活动一 学会内孔刀具的刃磨 图3.24 车孔刀

5 内孔车刀的切削部分基本上与外圆车刀相似，只是多一个弯头而已。
活动一 学会内孔刀具的刃磨 2．车孔刀的刃磨 内孔车刀的切削部分基本上与外圆车刀相似，只是多一个弯头而已。 根据内孔的几何形状，通孔车刀的主偏角一般取45°～75°，副偏角一般取6°～30°，后角取8°～12°。不通孔车刀的切削部分基本上与外偏刀相似，它的主偏角应大于90°，一般为93°左右，副偏角为3°～6°，后角为8°～12°。

6 内孔车刀卷屑槽方向的选择 当内孔车刀的主偏角为45°～75°，在主切削刃方向磨卷屑槽，能使其切削刃锋利，切削轻快，在切削深度较深的情况下，仍能保持它的切削稳定性，故适用于粗车。如果在副切削刃方向磨卷屑槽，在切削深度较浅的情况下，能达到较好的表面质量。 当内孔车刀的主偏角大于90°，在主切削刃方向磨卷屑槽，它适宜于纵向切削，但切削深度不能太深，否则切削稳定性不好，刀尖容易损坏。如果在副切削刃方向磨卷屑槽，它适宜于横向切削。

7 活动二 车削内孔 孔是零件中较常见的型面之一。孔加工与外圆加工相比，有许多需要注意的地方。如：孔加工是在工件内部进行，因此难于观察、难于控制；车孔刀的刀杆受到孔径的限制，不能太粗，因此刚性较差；同时加工时的冷却、排屑与测量等均较外圆加工难。 1．车削内孔的方法 在车床上进行孔加工时，常常是先使用比孔径小2mm左右的钻头进行钻孔，然后再用车孔刀对孔进行车削加工。 （1）钻头的安装 直柄麻花钻用钻夹头装夹，再将钻夹头的锥柄插入尾座锥孔；锥柄麻花钻可直接或用莫氏变径套过渡插入尾座锥孔。 （2）钻孔方法 1）钻孔前先把工件平面车平，中心处不许有凸头，有时还可以先用中心钻定心，以利于钻头定心和确保同轴度。

8 2）找正尾座，使钻头中心对准工件的旋转中心，否则可能会扩大钻孔直径和折断钻头。
（3）车孔刀的装夹 装刀时，刀尖必须与工件中心线等高或稍高一些，这样就能防止由于切削力而使刀尖扎入工件。同时车孔刀伸出长度应尽可能短。 车孔刀装好后，应先在毛坯孔内走一遍，以防车孔时由于刀杆装得歪斜而碰到孔的表面。

9 活动二 车削内孔 （4）车孔方法 1）车直孔方法 直孔车削基本上与车外圆相同，只是进刀和退刀方向相反。粗车和精车内孔时也要进行试切和试测，其试切方法与试切外圆相同。即根据径向余量的一半横向进给，当车刀纵向切削至2mm左右时纵向快速退出车刀（横向不动）然后停车试测。反复进行，直至符合孔径精度要求。

10 2）车台阶孔方法 ① 车削直径较小的台阶孔时，由于直接观察困难，尺寸精度不易掌握，所以通常采用先粗、精车小孔，再粗、精车大孔的方法进行。 ② 车削大的台阶孔时，在视线不受影响的情况下，通常采用先粗车大孔和小孔，再精车大孔和小孔的方法进行。

11 活动二 车削内孔 ③ 车削孔径大、小相差悬殊的台阶孔时，最好采用主偏角小于90°（一般为85°～88°）的车刀先进行粗车，然后用内偏刀精车至图样尺寸。因为直接用内偏刀车削，进刀深度不可太深，否则刀尖容易损坏。其原因是刀尖处于切削刃的最前沿，切削时刀尖先切入工件，因此其承受力最大，加上刀尖本身强度差，所以容易碎裂。其次由于刀杆细长，在纯轴向抗力的作用下，进刀深了容易产生振动和扎刀。 ④ 控制车孔长度的方法。粗车时通常采用刀杆上刻线痕作记号，或安放限位铜片，以及用床鞍刻度盘的刻线来控制等。精车时还需用钢直尺、游标深度尺等量具复量车准。

12 3）车削平底孔的方法 ① 选择比孔径小2mm的钻头进行钻孔，钻孔深度，从麻花钻顶尖量起，并在麻花钻上刻线痕作记号。 ② 粗车底平面和粗车孔成形（留精车余量），然后再精车内孔及底平面至图样尺寸要求。

13 2．测量孔径量具的使用方法 测量孔径尺寸，当孔径精度要求较低时，可以用钢直尺、游标卡尺等进行测量；当孔径精度要求较高时，通常用塞规、内测千分尺或内径百分表结合千分尺进行测量。

14 （1）用塞规测量 塞规如图3.25所示，由过端1，止端2和柄3组成。过端按孔的最小极限尺寸制成，测量时应塞入孔内。止端按孔的最大极限尺寸制成，测量时不允许插入孔内。当过端塞入孔内，而止端插不进去时，就说明此孔尺寸是在最小极限尺寸与最大极限尺寸之间，是合格的。

15 内测千分尺及其使用方法如图3.26所示。这种千分尺刻线方向与外径千分尺相反，当微分筒顺时针旋转时，活动量爪向左移动，量值增大。
活动二 车削内孔 （2）用内测千分尺测量 内测千分尺及其使用方法如图3.26所示。这种千分尺刻线方向与外径千分尺相反，当微分筒顺时针旋转时，活动量爪向左移动，量值增大。 图3.25 塞规

16 活动二 车削内孔 图3.26 用内测千分尺测量

17 活动二 车削内孔 （3）用内径百分表测量 内径百分表是用对比法测量孔径，因此使用时应先根据被测最工件的内孔直径，用外径千分尺将内径表对准“零”位后，方可进行测量，其测量方法如图3.27所示。取最小值为孔径的实际尺寸。 图3.27 内径百分表的测量方法

18 车孔的关键技术是解决车孔刀的刚性和排屑间题。增加车孔刀的刚性主要采取以下几项措施。 （1）增加刀杆的截面积
活动二 车削内孔 3．车削内孔时的注意事项 车孔的关键技术是解决车孔刀的刚性和排屑间题。增加车孔刀的刚性主要采取以下几项措施。 （1）增加刀杆的截面积 一般的车孔刀有一个缺点，刀杆的截面积小于孔截面的四分之一。如果让车孔刀的刀尖位于刀杆的中心平面上，这样刀杆的截面积就可达到最大程度。

19 （2）刀杆的伸出长度尽可能缩短 如刀杆伸出太长，就会降低刀杆刚性，容易引起振动。因此，刀杆伸出长度只要略大于孔深即可，为此，要求刀杆的伸出长度能根据孔深加以调整。 （3）控制切屑流出方向 精车通孔要求切屑流向待加工表面（前排屑），不通孔要求切屑从孔口排出（后排屑）。

20 4．产生废品的原因及预防方法 产生废品的原因及预防方法如表3.4所示。

21 活动二 车削内孔 表3.4 车孔时产生废品的原因及预防方法 废 品 种 类 产 生 原 因 预 防 方 法 尺寸不对 1．测量不正确
活动二 车削内孔 表3.4 车孔时产生废品的原因及预防方法 废 品 种 类 产 生 原 因 预 防 方 法 尺寸不对 1．测量不正确 仔细测量 2．车孔刀杆跟孔壁相碰 选择合适的刀杆直径，在开车前，先让车孔刀在孔内走一遍，检查是否相碰 3．工件的热胀冷缩 加注充分的切削液 内孔有锥度 1．刀具磨损 采用耐磨的硬质合金 2．刀杆刚性差，产生“让刀”现象 尽量采用大尺寸的刀杆，减小切削用量 3．刀杆跟孔壁相碰 正确装刀 4．车头轴线歪斜 检查机床精度，找正主轴轴线跟床身导轨的平行度 5．床身不水平，使床身导轨与主轴轴线不平行 找正机床水平 6．床身导轨磨损。由于磨损不均匀，使进给轨迹与工件轴线不平行 大修车床

22 内孔不圆 1．孔壁薄，装夹时产生变形 选择合理的装夹方法 2．轴承间隙太大，主轴颈成椭圆 大修车床，并检查主轴的圆度 3．工件加工余量和材料组织不均匀 增加半精车，把不均匀的余量车匀后，使精车余量尽量减少和均匀。对工件毛坯进行回火处理 表面粗糙度值大 1．刀具磨损 重新刃磨刀具 2．车孔刀刃磨不良，表面粗糙值大 保证切削刃锋利，研磨车孔刀前、后刀面 3．车孔刀几何角度不合理，装刀低于工件中心 合理选择刀具角度，精车孔时装刀应略高于工件中心 4．切削用量选择不当 适当降低切削速度，减小进给量 5．刀杆细长，产生振动 加粗刀杆并降低切削速度

23 千分尺、内径量表、游标卡尺、镗孔车刀、中心钻、麻花钻。 3．技能训练内容 （1）工件图样 如图3.28所示。
活动三 车削内孔训练 1．技能训练要求 （1）掌握车孔、车平底孔的方法。 （2）掌握孔深的控制和测量方法。 2．使用的刀具、量具和辅助工具 千分尺、内径量表、游标卡尺、镗孔车刀、中心钻、麻花钻。 3．技能训练内容 （1）工件图样 如图3.28所示。 图3.28 工件图样

24 1）装夹找正，粗、精车端面，精车外圆，钻中心孔，钻孔12mm，扩孔23.5mm，精车外圆至尺寸，镗孔 25mm至图样尺寸，倒角；
活动三 车削内孔训练 （2）参考步骤 1）装夹找正，粗、精车端面，精车外圆，钻中心孔，钻孔12mm，扩孔23.5mm，精车外圆至尺寸，镗孔 25mm至图样尺寸，倒角； 2）调头装夹，车端面至总长尺寸，倒角； 3）检测； 4）重新装夹找正，粗、精镗 30mm至图样尺寸； 5）孔口倒角； 6）检测。 4．评分表 评分表如表3.5所示。

25 活动三 车削内孔训练 表3.5 评 分 表 项 目 序 号 考核内容和要求 配 分 评分标准 检测结果 得 分 尺寸 1  50 10
活动三 车削内孔训练 表3.5 评 分 表 项 目 序 号 考核内容和要求 配 分 评分标准 检测结果 得 分 尺寸 1  50 10 超差0.01扣1分；超差0.03以上不得分 2  30 30 3  25 4 42 5 超差0.02扣1分；超差0.06以上不得分 45 粗糙度 6 Ra3.2 8 每处降一级扣2分 7 Ra6.3 降一级不得分 倒角 c1.5 不符要求不得分

26 1．试分析车削内孔时产生锥度的原因是什么？ 2．用内径千分尺测量孔径时，怎样才能测到正确的尺寸？
思考与练习 1．试分析车削内孔时产生锥度的原因是什么？ 2．用内径千分尺测量孔径时，怎样才能测到正确的尺寸？