冲压操作工培训.

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1 冲压操作工培训

2 冲压设备的原理与结构简介 一、常用的冲压设备(P14) 机械压力机（冲床） —— J 例 J23 –100 公称冲压力（吨）
液压机（油压机） —— Y Y32 –250 公称压力（吨） 剪板机（剪床） —— Q Q11 –3 x 1300 允许剪切厚度（mm） 最大剪切宽度（mm） J23 –1000KN KN – 千牛 Y32 –2500KN 吨 – 10KN

3 冲压设备的原理与结构简介 二、冲床的基本结构及工作原理 1、冲床的传动原理(p14) 传动的起点 — — 电动机 — — 旋转运动
传动的终点 — — 滑块 — — 往复直线运动

4 作用：把曲轴的旋转运动变为滑块的直线往复运动。
冲压设备的原理与结构简介 - 二、冲床的基本结构及工作原理 2、冲床的基本结构 1）工作机构：由滑块、连杆、曲轴等组成。 这三个部件构成曲柄滑块机构 从结构上定义----曲柄压力机 从用途上定义----冲床 作用：把曲轴的旋转运动变为滑块的直线往复运动。

5 冲压设备的原理与结构简介 二、冲床的基本结构及工作原理 2、冲床的基本结构 作用：减速和传递动力。 作用：用以控制滑块的启动和停止。
2）传动系统：由皮带轮、齿轮、传动轴等组成 。 作用：减速和传递动力。 3）操纵系统：由离合器、制动器及操纵机构等组成 。 作用：用以控制滑块的启动和停止。

6 冲压设备的原理与结构简介 二、冲床的基本结构及工作原理 2、冲床的基本结构 作用：为设备提供动力。 作用：支承全部零部件。
4）能源系统：由电动机、飞轮等组成 。 作用：为设备提供动力。 5）支承部件：由床身、导轨、轴承等组成 。 作用：支承全部零部件。

7 冲压设备的原理与结构简介 二、冲床的基本结构及工作原理 3、冲床的工作原理
利用曲柄滑块机构，把曲轴的旋转运动变为滑块的上、下（直线）往复运动，来实现对材料进行加工。 三个概念： 行程是不变的定值。(偏心距决定行程的大小) 滑块的上、下死点位置可调。(通过调节球螺杆) 最大冲压力产生在滑块落到下死点前约10mm左右。

8 冲压设备的原理与结构简介 二、冲床的基本结构及工作原理 4、冲床的分类 1）按冲压力分类 2）按床身结构分类 大型压力机（300吨以上）
中型压力机（60 ~ 300吨） 小型压力机（3 ~ 40吨） 1）按冲压力分类 2）按床身结构分类 开式压力机 — — 工作台三面敞开操作方便（中、小型） 闭式压力机 — — 中、大型

9 冲压设备的原理与结构简介 二、冲床的基本结构及工作原理 5、冲床的安全部件 1）离合器 2）制动器 3）操纵机构 4) 电气部件

10 作用：使飞轮与曲轴连接或脱开，从而实现带动滑块的上、下运动。
冲压设备的原理与结构简介 1）离合器(P23) 离合器：是靠接合零件把主动部份和从动部份连接起来的装置。 作用：使飞轮与曲轴连接或脱开，从而实现带动滑块的上、下运动。 优点：可随意接合或脱开 缺点：体积较大，不适宜在小型压力机使用 干式(大型冲床用) 湿式(车辆用油浸） 离合器的分类 摩擦离合器 径向(淘汰) 轴向(箭床) 靠刚性键（销）的啮合来使曲轴与飞轮挂上或脱开。 优点：体积小，结构简单，维修方便 缺点：由于转键或滑销等接合时冲击 较大，容易损坏，且不能随意脱开、啮合 滑销式 转键式(P25) 刚性离合器

11 冲压设备的原理与结构简介 1）离合器 小结 刚性离合器：无法实现滑块下行过程中任意点位置停车， 不能与安全急停装置配合。
摩擦离合器：安全性比刚性离合器高，而且容易实现滑块 下行过程中的急停。

12 冲压设备的原理与结构简介 2）制动器（带式制动器）
作用：主要用来克服 压力机曲轴和滑块进行往复运动的惯性，使曲轴停留在与滑块上死点对应的预定位置上。 注意：使用中一般会出现制动带磨损，产生打滑。回位弹簧，紧固零件安装不到位，影响其效果。总的来说，不能让其越过上死点停车。

13 冲压设备的原理与结构简介 3）操纵机构（制合或制板） 引起操纵系统失灵有以下因素：
1、电磁铁失灵； 2、拉杆变形断裂； 3、齿条凸轮磨损； 4、弹簧疲劳破坏； 5、斜面的产生。 作用：电磁铁（或脚踏杆）的动作通过操纵机构的档块（凸轮）来控制离合器的转键动作，从而达到离合器的接合或脱开。

14 冲压设备的原理与结构简介 皮带罩、齿轮罩 拉手装置、拨手装置 红外线探测装置 6、保护装置 润滑系统 保险装置(防过载) 7、其它

15 第一章 冲压作业的危险性 一、冲压作业 采用机械压力机、液压机、剪板机对板料进行冷(常温)冲裁或成形加工的生产过程。是一种生产效率很高的生产作业。 特点： 1、生产效率高，产品质量保证。 2、操作速度较快(40-120次/分)，而且动作单调。 3、操作者精神易疲劳，易发生伤手事故。

16 第一章 冲压作业的危险性 二、冲压作业的危险性 （一）、冲压作业伤害事故的严重性： 根据国家统计局的资料归纳如下四点：
1、冲手事故重伤者占全部工伤人数的40%。 2、其它机床操作工受重伤的频率不及冲压工的1/7。 3、平均每起冲压工受重伤断指4.3节。 4、平均每起冲压工受重伤损失工作日860天。

17 危险时刻：模具闭合之前60转角范围的运行时刻。
第一章 冲压作业的危险性 二、冲压作业的危险性(P2) （二）、冲压操作过程的危险性： 1、冲压操作循环 危险时间 2、冲压设备存在两个危险 危险区域 3、人机系统 危险时刻：模具闭合之前60转角范围的运行时刻。 危险区域：上、下模具之间。

18 1、冲压操作循环（冲次） （二）、冲压操作过程的危险性： 取料 定位 冲切 上升 出料 停顿
取料 定位 冲切 上升 出料 停顿 × √ × × × √ 单冲操作 --- 每个冲次循环都包括停顿步骤的操作。 连冲操作 ---（又称为自动行程）在每个操作循环之间没有 停顿步骤的操作。 1）一个冲次的危险性：4/6×100%≈66.7% 2）连冲的危险性：4/5×100%=80% 通过1）、2）的分析，告诉了我们：我们所干的工作是一种危险的作业。

19 第一章 冲压作业的危险性 三、冲压作业伤害事故发生的规律(P5)： 1、年龄的规律。 年纪小，比例大 天气最冷时 （12月-1月）
2、季节的规律。 比例大 春天转夏天时（3月-5月） 中小型设备 3、设备的规律。 比例大 无防护装置的设备

20 第一章 冲压作业的危险性 三、冲压作业伤害事故发生的规律： 多人一机 4、用机的规律。 比例大 一人多机 无证上岗者
4、用机的规律。 比例大 一人多机 无证上岗者 5、水平的规律。 比例大 新工人 刚上班不久 6、时间的规律。 比例大 将要下班前

21 第一章 冲压作业的危险性 四、冲压伤害事故发生原因： 1） 2） 3） 4） 管理缺陷 设备故障 操作失误 环境干扰

22 3）人员管理: 持证、挂证、违章记录、责任书。
第一章 冲压作业的危险性 四、冲压伤害事故发生原因： 1、管理缺陷： 1）场所管理: 环境（光线、通风、温度、噪音）、 地面、通道、安全标识。 2）设备管理: 档案（编号）、保养、维护、模具、 警示牌（警示语）。 3）人员管理: 持证、挂证、违章记录、责任书。

23 第一章 冲压作业的危险性 四、冲压伤害事故发生原因： 2、设备故障: P10 1-6 行 表1-5
3、操作失误: 违反操作规程、人体疲劳、外来干 扰、心态不正 4、环境干扰: P12 表1-7

24 第六章 冲压工操作安全 一、冲压操作与其他机床操作的区别： 二、冲压机台安全检查： 1、冲压床操作循环周期短，危险时刻出现的密度大。
2、冲压件的质量主要由模具来保证。 1、机台的全面检查: 静态观察（目检），交接班录。 二、冲压机台安全检查：

25 二、冲压机台安全检查： 2、试车检查:  空车试运行（看、听）  单个试验（看、听）  观察模具的定位、脱料装置
 空车试运行（看、听）  单个试验（看、听）  观察模具的定位、脱料装置  安全部件（离合器、制动器、操作机构等）动作 及复位情况  连车作业检查(并不是所有机台用）

26 第六章 冲压工操作安全 三、安全操作要点： 怎样才能使手不伸入危险区作业？ 操作中注意: 手不能伸入危险区送出料。
操作中注意: 手不能伸入危险区送出料。 怎样才能使手不伸入危险区作业？ 1）大件料－－避开危险区送出料。 2）小件料－－使用手用工具送出料。 3）设计安装自动送出料装置。

27 第六章 冲压工操作安全 四、发现问题，必须马上停机处理。 五、操作工禁止事项 1）非操作工或不合格冲工上机操作。
2）操作时与人闲谈、抽烟、打闹。班前喝酒或过度 疲劳或兴奋。 3）飞轮未停止转动时去排除故障或清理模具、机台。

28 五、操作工禁止事项 4）在未装急停装置和安全装置的机台上手入危险区 操作。 5）未经批准的连车操作。 6）调整刀口或模具。
7）调整、拆卸安全装置及设备部件。 8）多人操作未确定主次和联络信号就送料操作。

29 中华人民共和国劳动法 中华人民共和国劳动法于1994年7月5日由全国人大常务委员会第八次会议通过。由当时国家主席江泽民发布主席令第二十八号公布，并明确由1995年1月1日起实施。

30 中华人民共和国劳动法 第五十五条：从事特种作业的劳动者必须经过专门 培训，并取得特种作业资格。 第五十六条：劳动者在劳动过程中必须严格遵守安
全操作规程，劳动者对用人单位管理 人员违章指挥、强令冒险作业，有权 拒绝执行；对危害生命安全和身体健 康的行为有权提出批评、检举和控告。

31 中华人民共和国劳动法 第六十八条：用人单位应当建立职业培训制
度 ，按照国家规定提取和使用职业培训经费，根据本单位实际，有计划地对劳动者进行职业培训。从事技术工作的劳动者，上岗前必须经过培训。