今日重點 6/15(三) 暑假實習要確認完成

學習內容 物料需求計畫的意義與目的 傳統存量控制模式的缺失 物料需求計畫模式 物料需求計畫之效益 物料需求計畫的電腦化 物料需求計畫的邏輯流程 物料需求計畫的目的 傳統存量控制模式的缺失 物料需求計畫模式 狹義MRP基本輸入資料 主生產日程計畫 (MPS) 物料用量明細表 (BOM) 存貨記錄檔 物料需求計畫的演算邏輯 實施物料需求計畫的先決條件 物料需求計畫的演算步驟 物料需求計畫的演算表格 考慮前置時間的裝配甘特圖 更新物料需求的計畫系統 計畫期的選擇 共用物料毛需求量之計算 MRP的輸出 考慮產能的物料需求計畫 安全存量與訂購批量政策 物料需求計畫之效益 物料需求計畫的電腦化 電腦系統邏輯架構圖 電腦系統之演算 製造資源計畫(MRPⅡ) 製造資源計畫定義 MRPⅡ架構

1-1物料需求計畫的意義 狹義的物料需求計畫 (MRP, Material Requirement planning)，乃是運用主生產日程計畫表 (MPS, Master Production schedule)、物料用量明細表 (BOM, Bill of material)、物料存貨計畫、在途訂單、前置時間....等資料，展開計算而得各項物料的淨需求量、淨需求日、發出訂單日及訂購量的一套技術。 廣義的物料需求計畫則尚須再考慮銷售計畫、成品存貨計畫等因素來決定主生產日程計畫。

圖4-1物料需求計畫的邏輯流程

1-3 物料需求計畫的目的 制定物料用量計畫 制定物料採購計畫 適時、適量、適質地供料，降低存貨成本

第三節 物料需求計畫模式 應用物料需求計畫模式必須了解: 組成要素 輸入資料 展開計算過程 輸出資料或報表

物料需求計畫模式

主生產日程計畫 (Master Production Planning，MPS) 計畫期 預定需求量 預定生產量 6 200 100 5 4 3 2 1 表 4-1 物料 A裝配製造之MPS

圖4-5 物料用量明細表 (Bill of Materials，BOM) 圖 4-5 A成品的產品結構樹(product structure tree)

表 4-2 A成品所需物料用量明細表(考慮時間面) 零配件 所屬階層 用量 計算說明 B C E D F 1 2 3 6 24 21=2 23=6 234=24 12=2 零配件 用量 B E D C F 2 28 6 1 表 4-4 相同時間面的BOM(E零配件)

3-1-3 存貨記錄檔 (the Inventory records file) 毛需求(Gross requirements) 期初可用量(Inventory at the beginning) 在途定單入庫量(Scheduled receipts) 淨需求(Net requirements) 收到計畫訂單入庫量(Planned-order receipts ) 發出訂購量(Planned-order releases ) 期末存量(Inventory at the end)

3-2-1實施物料需求計畫的先決條件 已知產能，藉以推算製造前置時間 已知採購前置時間 已知主生產日程計畫(MPS)，並具隨時更新能力 已知物料用量明細表(BOM)，並具隨時更新能力 每一物料具有唯一的編號及完整、正確的存貨記錄 具備電腦，建立隨時更新存貨記錄的能力 具有完善的收料、發料管理制度，收發數量須正確 確保輸入電腦資料的正確性

3-2-2物料需求計畫的演算步驟 建立基本資料 計算毛需求量 (Gross requirements) 及毛需求日 計算淨需求量 (Net requirements) 及淨需求日 第t期淨需求量=第t期毛需求量-(第t期期初可用存量+在途訂單第t期可收到量) 計算計畫訂單收到量 (Planned-order Receipts) 第t期訂單收到量 =第t期淨需求量+第t期期末存量 決定發出訂單的日期及訂購量 (Planned-order releases)

物料需求計畫的演算表格 (1/2) 主生產日程計畫報(MPS) 計畫期 1 2 3 4 5 6 數量 步驟1 BOM展開 完成需求計畫 物料需求計畫的演算表格 (1/2) 主生產日程計畫報(MPS) 計畫期 1 2 3 4 5 6 數量 步驟1 BOM展開 完成需求計畫 (1)毛需求 (2)期初可用量(存量) (3)在途訂量 (4)淨需求 (5)期末存量 (6)計畫訂單收到量 (7)發出訂單 步驟2 步驟3 步驟4 步驟5

物料需求計畫的演算表格 (2/2) 依BOM展開 配件B需求計畫 配件C需求計畫 (1)毛需求 (2)期初可用量(存量) (3)在途訂量 物料需求計畫的演算表格 (2/2) 依BOM展開 配件B需求計畫 配件C需求計畫 (1)毛需求 (2)期初可用量(存量) (3)在途訂量 (4)淨需求 (5)期末存量 (6)計畫訂單收到量 (7)發出訂單 (1)毛需求 (2)期初可用量(存量) (3)在途訂量 (4)淨需求 (5)期末存量 (6)計畫訂單收到量 (7)發出訂單

範例3 1.A產品的生產前置時間 為一期，在途訂單於第 二期可收到60單位。 2.求B與C零件的訂購期 與訂購量 計劃期 1 2 3 4 5 預定完成量 100 200 期末存量 50 1.A產品的生產前置時間 為一期，在途訂單於第 二期可收到60單位。 2.求B與C零件的訂購期 與訂購量

範例 (1/2) 902=180 901=90(BOM展開） 計畫期 1 2 3 4 5 6 7 (1)毛需求 100 200 範例 (1/2) 計畫期 1 2 3 4 5 6 7 (1)毛需求 100 200 (2)期初可用量(存量) 50 (3)在途訂量 60 (4)淨需求=(1)-(2)-(3) 40 150 (5)期末存量 (6)計畫訂單收到量=(4)+(5) 90 (7)發出訂單 902=180 901=90(BOM展開）

範例 (2/2) B零件計畫期 (1)毛需求 (2)期初可用量(存量) (3)在途訂量 (4)淨需求 (5)期末存量 (6)計畫訂單收到量 範例 (2/2) B零件計畫期 1 2 3 4 5 6 (1)毛需求 180 400 200 (2)期初可用量(存量) 40 (3)在途訂量 (4)淨需求 -40 140 360 160 (5)期末存量 (6)計畫訂單收到量 (7)發出訂單 Ｃ 1 2 3 4 5 6 (1) 90 200 100 (2) 40 (3) (4) -40 50 160 60 (5) (6) (7)

3-2-5 更新物料需求的計畫系統 再生式系統 (Re-generative System) 定期修正主日生產日程計畫及相關資料，重新計算淨需求日、淨需求量的方式，稱之為再生式系統 。 淨變動系統 (Net-change System) 僅針對產生變動的資料進行更新、重新計算， 稱之為淨變動系統 。此方式並不涉及主生產日程計畫的再生。

更新 物料需求的計畫 的時機 主日生產日程計畫(MPS)變更。 產品變更設計；物料用量明細變動。 存貨資料盤點異動。 在途訂單未準時交貨。 供應商未準時交貨。 採購前置時間異動。 退回原物料。 銷售計畫異動時。

3-2-6 計畫期的選擇 計畫期長短的選擇與公司的生產能力有關。 更換 生產線或換模能力愈強的公司， 其生產週期愈短， 故可選擇較短的計畫期， 反之， 更換生產線能力愈短，生產週期愈長的公司， 則必須選擇較長的計畫期。

3-2-7共用物料毛需求量之計算 將各成品所需該物料的毛需求量及需求日，各依其BOM進行展開計算。 展開後相同計畫期的毛需求量相加。

3-3 MRP 的輸出 基本報表包括 控制性報表包括 採購計畫表 (Planned-order Reports) 訂購明細表 (Order-releases Reports) 更正訂單表 (Changes Reports) 標準耗料表 控制性報表包括 績效控制報表 (Performance-contral Reports) 計畫性報表 (Planning Reports) 異常控制表 (Exception Reports)

圖 4-7 考慮產能的物料需求計畫

3-5 安全存量考慮因素 供應商為準時交貨。 供應商供料品質不佳。 無法掌握製造前置時間，亦即無法掌握生產進度。 製造品質不佳。

訂購批量政策 逐批訂購法 (Lot-for-lot ordering) 依各批需求量逐批訂購。 定期訂購法 (Fixed period ordering) 每隔固定期間，決定每次訂購批量。 件期數模式 (Part-period model) 累計件數接近經濟件期數(Economic part-period, EPP) 。 Wagner-Whitin模式 應用動態規劃法，可使總訂購成本及總儲存成本為最小的批量訂購法。

物料需求計畫的電腦化

製造資源計畫的定義 整合製造相關資源、延伸物料需求計畫、同時整合銷售、生產、財務系統，藉以達成計畫、執行、考核等管理目的計畫稱之為製造資源計畫 (Manufacturing Resources Planning，MRPⅡ)

MRPⅡ架構