模块二、钳工技术训练 钳工是利用台虎钳和各种手工工具以及使用钻床等机具进行机械加工的工作。随着生产的日益发展，钳工已经有了专业化分工，如工具钳工、装配钳工和机修钳工等。尽管钳工的分工不同，工作内容不同，但基本技能相同，熟练掌握钳工技术是我们学习通用技术所必须的。钳工工作范围包括：划线、錾（zan）削、锯削、锉削、钻孔、扩孔、攻螺纹、套螺纹、校正、弯曲、铆接、焊接、刮削、修配、调试和基本测量等技术。 钳工操作中的安全生产知识 人身安全、设备和工具的安全使用及整齐整洁的工作环境，是搞好钳工实践的必备条件，必须做好以下各项工作：

模块二、钳工技术训练 (1)工作前，必须按规定穿戴好防护用具。 (2)工作场地要经常保持整齐、清洁，搞好环境卫生；使用的工具和加工的零件、毛坯和原材料的放置要有顺序、整齐稳固，以保证操作中的安全和方便，严禁乱堆乱放。 (3)使用钻床、砂轮机、手电钻等设备前要仔细检查，如发现故障或损坏，及时报告，并严禁使用，待修复后方可使用。例如，砂轮裂了应及时更换等等。 (4)清除切削时，不要直接用手去拉或擦，更不可以用嘴吹，以免切削伤害眼睛。 (5)使用电气设备时，必须严格遵守操作规程，防止触电而造成人身事故。如发现有人触电时，不要慌乱，及时切断电源，进行抢救处 (6)在进行某些操作时，必须使用防护用具（如防护眼镜、胶皮手套和胶鞋等）；如发现防护用具失效，应立即修补或更换。 (7)对不熟悉的机床和工具不准擅自使用。

划线 1、根据图样要求，用划线工具在毛坯或已加工表面上划出待加工的轮廓线或作为基准的点、线的操作叫划线。划线的作用是确定各加工位置和余量，使加工时有明确的尺寸线;在板料上划线下料，可以做到正确排料，合理使用材料；在机床上安装复杂零件时，可以按所划的线进行找正安装；通过料划线，可以使误差不大的毛坯得到补救，减小损失。划线的精度一般为0.25-0.8mm，因而在加工过程中应通过测量来保证加工的准确度，而不能靠划线来确定加工的最后尺寸。其操作步骤为：工件的清理、检查和涂色---选择划线工具和量具----确定划线基准----选择划线方法----完成划线操作。 2、常用的划线工具与量具 （1）金属直尺：主要用于来量取长度尺寸、测量工件，也可作为划直线的导向工具。 （2）划针：用弹簧钢或高速钢制成的，直径一般为3-5mm，尖端磨成15-20度尖角，并经热处理淬火硬化。划线时针尖要紧靠导向工具的边缘，上部向外侧倾斜15-20度，向划线移动方向倾斜45-75度，针尖保持尖锐，要尽量做到一次划成，使划出的线条即清晰又准确。

1—划针2—划线方向3—钢直尺4—零件 3）划规：用来划园和圆弧、等分线段、等分角度以及量取尺寸。使用划规时，两角要在同一屏幕上。 （4）90度角尺：常用来作为划平行线或垂直线的导向工具，也可以来找正工件平面的垂直位置。

5）样冲：用来在划好的线上打出小而均匀的样冲眼，以免零件上已划好的线在搬运、装夹过程中因碰、擦而模糊不清，影响加工。冲眼一般用来作为界限标志或划园弧、钻孔定中心。样冲的尖角磨成45-60度，样冲尖角加强边界时45度，钻孔定中心时取约60度。样点方法，先将样冲外倾使针尖对准线条的正中，然后在将样冲立直冲点。冲点要求，打样冲眼时，要使尖端对准线条的正中，在直线上冲点距离可大些，曲线上冲点距离要小些，在线条的交叉转折处必须有冲点，钻孔定中心孔应稍大一点。

二、金属的锯削与锯削工具 锯削就是指用手锯（俗称钢锯）的锯条对原材料或工件（毛坯、半成品）进行切断或切槽等的加工方法。 钢锯：由锯弓和锯条两部分组成。钜弓用于安装锯条和调节锯条松紧程度，分为固定式与可调式两种。锯条：一般由渗碳软钢冷扎而成，锯条的尺寸规格是指两安装孔间的距离，一般为150-400mm（常用300mm）,宽度为10-25mm，厚度为0.60.-8mm。锯条的刃口是锯齿，锯齿的排列一般按一定的规律左右错开排列成一定的形状。跟据锯齿数可以分为粗齿锯条（14-18齿）,细齿锯条（24-32齿）和中齿锯条（介于两者之间）.选择方法锯削软材料（如铜、铝、低碳钢、中碳钢）和较厚的工件一般选粗齿锯条，硬钢、薄壁管料一般选用细齿锯条、普通碳钢、铸铁、管子和中等厚度的工件选中齿锯条。

锯条的安装，应按正，且齿超前，并调节好锯条的松紧程度，太紧使锯条受力太大，在锯削中有卡阻就会受弯折而易崩断，太松则锯削时锯条容易扭曲，也很可能折断，而且锯缝容易歪斜。

2）钢锯锯削方法 握锯方法： 起锯方法： 锯削要领： (1)推动钢锯的行程要短，速度要慢，压力要小，当锯齿锯入2-3mm时拇指离开工件，双手扶正钢锯进入正常锯削状态。 (2)锯削速度要均匀、平稳、有节奏、快慢适度、一般每分钟往复20-60次为宜。过快锯条过热易损。 (3)右手控制锯削的推力与压力，左手扶着钜弓。 (4)锯削钢材时应加少许机油对锯条进行润滑。 (5)锯条参与锯削的长度不应小于长度的2/3。 (6)当锯缝歪斜时，应停止锯削，将工件转动一定的角度后，重新起锯，在进行锯削。 (7)当锯削工作接近尾声时，压力要小，速度要慢，行程要短，对应将锯断的工件应用左手扶住，或留一点余量用手摇断。

操作步骤：划线---选择切削工具----装夹工件----锯削加工 台虎钳：用来加持工件。其规格是用钳口的宽度表示的，常用的用100mm（4英寸）、125mm（5英寸）、150mm（6英寸）等，台虎钳用固定式和回转式两种。台虎钳使用注意事项：1）在台虎钳上夹持工件时，只允许靠手臂的力量来扳动手柄，决不允许用锤子敲击手柄或用其他工具随意加长手柄加紧，以防止螺母或其他元件应过载而损坏。2）在台虎钳上进行强力作业时，强作用了的方向应指向固定钳身一方，以免损坏丝杆螺母。3）不能在活动钳身的工作面上敲击作业，以免损坏或降低其与固定钳身的配合性能。4）丝杆、螺母和其他配合表面应保持清洁，并加油润滑，以防止锈蚀，使操作省力。

三、金属的锉削 锉削是用锉刀对工具表面进行加工的方法，锉削一般是在錾削（錾削是用锤子对工件进行切屑加工的一种方法）或锯削之后对工件进行的加工。锉削常用于平面、曲面、孔和沟槽等表面的加工，还可以修整特殊的几何形体。在机器的装配、修理、模具制作等方面得到广泛应用，是钳工操作的必要工艺之一。 锉刀的结构：锉刀面、锉刀边、锉刀舌。锉刀用工具钢T12或T13制成经热处理后切削部分硬度可达62-72HRC。 锉刀的齿纹：齿纹有单齿纹和双齿纹两种。双齿纹浅的齿纹是底齿纹，深的齿纹是面齿纹，双齿纹锉刀由于锉削时切削是碎断的，故锉削硬材料时比较省力，锉刀不易堵塞。 锉刀的种类：按照用途不同可分为：普通钳工锉、什锦锉和异型锉。普通钳工锉按其断面形状的不同可分为：平锉（又称板锉或扁锉）、方锉、三角锉、半圆锉、和园锉5种。什锦锉是将同一长度和不同端面形状的锉刀分成一组，每组通常由5、6、8、10、12把锉刀组成。异型锉按其断面形状不同可分为菱形锉、椭圆形锉、和园肚形锉等。 锉刀的选择：1）根据被锉削的形状选择锉刀断面形状。如：锉削凸园表面或相互垂直的平面时选平锉。锉削削圆弧内表面时选圆锉，锉削大圆弧内表面时选半圆锉，锉削有一定夹角的两平面时选三角锉、菱形锉或扁三角锉，锉削形状复杂的表面时选异型锉。2）根据被锉削工件的加工余量、加工精度和材质选择锉刀。当工件的材料质软、加工余量大、精度低和表面粗糙度差时，可选用粗齿锉刀，否则选用细齿锉刀。 锉刀的握法：右手握住锉刀柄，柄端顶在右手掌心，大拇指自然伸直压在锉刀柄上，其余四指由下而上弯曲握紧锉刀柄，左手放在锉身的另一端。什锦锉一般用右手握持，食指放在锉身上面，其余四指握紧锉刀柄。 锉削姿势：与锯削左手相同，锉削时，身体的前后摆动与手臂的往复锉削运动相协调、自然，节奏一致，速度适中，一般往复30-60次/min为宜。

锉削方法：以锉削平面为例，说明锉削时的施力方法，锉削时，两手加在锉刀上的力要适当，应使锉刀保持平衡，让锉刀做平直的锉削运动。1）开始锉削时，左手施力加较大的压力，右手施加较小的压力，并施加大的推力，使锉刀平稳地向前运动。2）随着锉削行程的逐渐增大，右手的压力逐渐增加，左手的压力应逐渐减小，当到达锉削行程的一半时，两手的压力要相等，使锉刀处于水平状态。3）当锉削行程进行增加，右手压力继续减小，直至锉削行程的终点。4）锉削回程时，将锉刀抬起，快速返回到开始位置，为下一次锉削做准备。

注意事项：1）工件伸出钳口的高度不能过高，不规则的工件要用木块或V形架做衬垫，夹持已加工或精密表面时，用铜皮包住夹持面，对于较长的薄板要加夹板夹持。2）装工件时的紧力要合适，既要夹牢，又不能使工件变形，更不能夹伤工件。3）每完成一次平面的锉削，要用钢板尺的窄边放在加工平面的两对角观察其漏光情况，发现凸凹，及时纠正。4）不能用锉刀锉削铸铁表面的硬皮、白口以及淬火的钢件。5）不要用手摸锉削的工件表面，以免再锉时打滑或切屑扎伤手。6）锉刀严禁接触油脂或水。7）要经常用钢丝刷或铁片沿着锉刀的齿纹方向清楚切屑。

四、钻孔 钻孔工具：手电钻、台式（立时）钻床、麻花钻头 1、麻花钻头：一般用高速钢制成，淬火后其硬度到达62-68HRC。组成：柄部（起传递扭矩、轴向力和夹持的作用）、颈部（退刀槽，通常用于标注钻头的材料、尺寸和商标）、工作部分（由切削部分和导向部分组成，切削部分起切削工件的作用，导向部分由旋槽和棱边组成，起引导钻头、引导切削液和排屑的作用）。 2、钻孔设备 1）手电钻：钻钥匙的使用 2）台式钻床：最大孔径一般在15mm以下，钻孔深度一般在100mm以内。

3）立式钻床：它的最大孔径有25mm、35mm、40mm和50mm等几种。、 4）摇臂钻床：主要用于大、中型零件以及在同一平面内不同位置上的多孔加工，其最大孔径有25mm、35mm、40mm、50mm和80mm等几种。 5）钻孔方法：划线钻孔：在钻孔处划线，并打样冲眼。先用钻头在圆心样冲处锪一浅孔（约孔深1/4），并检查孔是否正确。如果钻偏，纠正后再钻整个孔。在孔将钻穿时，应小进给量，以免折断钻头或应摆动而影响钻孔质量，钻盲孔时，应注意控制钻孔的深度，以避免钻孔深出现质量事故。当空的偏斜较小时，可用样冲将孔中心冲大进行校正。如果偏斜较大可在借正部位（理想的孔中心）多打几个样冲眼，使之形成一个大的样冲孔进行矫正，也可以用窄錾或油槽錾在借正部位錾几条窄槽进行矫正。

(a)安装锥柄钻头 (b)钻夹头 (c)拆卸钻夹头 安装拆卸钻头1—过渡锥度套筒2—锥孔1—锥柄2—紧固扳手3—钻床主轴4—安装时将钻头向上推压3—自动定心夹爪 Z0台式钻床 1、主要要用途和特点 Z0台式钻床的主轴驱动采用无级变速装置,使用新型串激电动机，主轴转速显示、触摸开关、加工深度液晶显示，结构新颖、传动稳定可靠及操作方便；是加工小型零件、仪器仪表、轻工机械的理想机床。 2、主要技术参数 1最大钻孔直径 6毫米 2主轴最大行程 40毫米 3主轴中心线到立柱母线距离 180毫米 4主轴外锥 B10 5主轴转速(无级变速) 500-10000转/分 6工作台面有效尺寸 200×165毫米 7T形糟尺寸 8毫米 8电动机功率 150瓦 9净重/毛重: 15.5/20KG

3、机床外形和主构件图（见图1） 1 平行块 9 主轴箱体 2 底座 10 上盖 3 微调结合手轮 11 电器控制箱（电源开关、熔断器） 4 立柱 12 转速显示屏 5 刻度环 13 按钮板 6 操纵手柄 14 微调小手轮 7 抱箍 15 深度显示液晶屏 8 锁紧手柄 16 B10锥柄主轴

五、机床安装与定位 （一）、安装位置的选择 1.为避免高温对机床精度的影响,切勿将机床安装在向阳处； 2.应将机床安装在远离灰尘和潮湿的地段,避免机床腐蚀生锈。 （二）、定位 1.对机床的安装位置,在安装时应考虑处于便于操作； 2.将机床调整至水平状态再加以固定。 （三）、操作前注意事项 1.机床安装就位后,操作者应该要了解和掌握本机床的基本结构、功能和使用控制操作情况； 2.检查电源电压是否正确； 3.机床使用前要对机床滑动表面加注机械润滑油； 4.检查各传动部位是否正常,各操作手柄是否处于正确位置；检查刀具装夹是否正确可靠,所加工工件是否已紧固无疑。 5.机床运转时,其电器设备应符合正确的工况,必须要有安全接地； 6.在操作过程中,要注意和控制机床的情况,若出现不正常的征兆,应及时停止操作,并立即组织维修；

（四）、重要的安全说明 使用机床前,请仔细阅读全部安全使用说明书内容和警告字句。 1为防止触电事故的发生,避免给人体带来伤害,在使用电动工具、机床和设备时,应加强基本的安全防护; 2要保持机床周围环境的整洁,混乱的环境只会带来不安全的危险; 3切勿将机床安置在易受雨淋或潮湿的地带,机床周围不允许存放易燃液体(如汽油等); 4孩子们应都远离工作场地; 5为保护人身安全,机床的所有设备应该有安全接地装置; 6操作者应经常保持清醒的头脑,疲倦时不要进行操作; 7凡酗酒和使用麻醉剂者,易影响对事物的判断能力,所以有以上述情况的不准进行操作; 8切勿穿着宽大衣服、领带或佩带贵重首饰,以免被正在运转的零件带走而给您带来危险; 9操作者应戴上工作帽,务必把长发罩住; 10要戴上防护眼镜防止铁屑飞入眼睛; 141工作期间,操作者要保持正确的姿态、人体应保持平衡状态;

五、螺纹加工 螺纹加工是金属切削中的重要内容，螺纹加工的方法有多种，一般比较紧密的螺纹都需要在车床上加工，而钳工只能加工三角螺纹（米制三角螺纹、英制三角螺纹、管螺纹），加工方法是攻螺纹和套螺纹。用丝锥在工件孔中切削出内螺纹的加工方法，称为攻螺纹，用板牙在外圆柱面（或外圆锥面上切削出螺纹的加工方法，称为套螺纹。 1、攻螺丝 1）攻螺纹的工具 主要有丝锥和铰杠。 丝锥一般可分为手用和机用丝锥两种。丝锥结构由工作部分和柄部组成，工作部分又由切削部分和校准部分组成。切削部分是指丝锥前部的圆锥部分，有锋利的切削刀，起主要切削作用，校准部分起确定螺纹的直径和修光螺纹的作用，是丝锥备磨部分。柄部是丝锥的夹持部位，起传递转矩及轴向力的作用，其截面为正方形。在丝锥上开有3—4条屑槽，以形成锋利的切削刃，起容屑和排屑的作用。

铰杠是指手工攻丝时用于夹持丝锥进行工作的工具，铰杠可分为普通铰杠和丁字铰杠，各种铰杠都可分为固定式和活路式，日常生产中经常使用活路式铰杠。

2)操作步骤 A、将划好线的工件用木垫垫好，起上表面处于水平面内，夹紧在平口钳上。 B、将10.2mm的钻头夹装在台钻的钻夹头上，启动台钻，观察钻头是否夹正。 C、钻螺纹底孔，钻通后，换14mm的钻头对两面孔口进行倒角。 D、用游标卡尺的内爪检查孔的尺寸。 E、将钻好孔的工件加紧在台虎钳上，尽量使底孔的中心线处于铅垂位置。 F、首先用头攻进行攻螺纹，并尽量将丝锥放正，一边转动铰杠，当丝锥进入工件1-2牙，要检查和校正丝锥，校正时用角尺在两个相互垂直的平面内进行，边工作边检查校正，当丝锥进入3—4牙是，丝锥的位置要正确无误，之后只需自然转动铰杠，使丝锥自然旋入工件，直至螺纹的深度尺寸，然后不要用力，自然反向旋转，退出丝锥。再用二攻队螺纹进行一次清理。 G、用12mm的标准钉检查孔尺寸。

3）注意事项 A、操作钻床时，严禁戴手套或垫棉纱工作，留长发者必须将头发固定在工作帽内，工件、夹具、刀具必须装夹牢固、可靠。 B、钻深孔或在铸铁上钻孔时，要经常退刀，排除切屑，钻同孔时要在工件的底部垫垫板，以免钻伤工作台。 C、开始钻孔，将钻至钻孔深度或将孔钻通时，一般用力减小，及时控制。 D、选择合适的铰杠长度，以免旋转力太大，折断丝锥。 E、正常攻丝阶段，双手作用在铰杠上的力要平衡，切忌用力过猛或晃动，不能施加向下的压力，每转1/2—1圈时，应将丝锥反转1/4—1/2圈，将切屑切断排出，加工盲孔时更要如此。 F、转动铰杠感觉吃力时，不能强行转动，应退出头攻，换用二攻，用手将二攻旋入螺孔中，如此交替进行攻螺纹。如果无法进退时，应小钢丝或压缩空气清除孔内的切屑并加润滑油，将丝锥退出检查。 G、加工通孔时，尽量不要将校准部分攻出头。 六、套螺纹 套螺纹工具：是圆板牙和板牙架。 圆板牙：是指用合金工具钢或高速钢制作经淬火处理而成的套螺纹刀具。 板牙架：是指用于装夹圆板牙的工具。

1)操作步骤 A、对圆杆的端部倒15度—20度角，使其头直径小于螺纹直径。 B、将圆杆轴线与工作台方向垂直，套螺纹端尽量短的伸出钳口，夹牢在台钳中间。 C、使圆板牙端面与圆杆轴心线垂直，且圆板牙的中心应与圆杆中心重合，转动板牙并向下均匀施加压力，当板牙切入四周时，不再对圆板牙施力，自然旋转使其切入至工件要求，然后不要用力，自然反向旋转，退出圆板牙。 D、用M12的标准螺母检查螺杆尺寸。 2）注意事项 A、在圆板牙切入两圈之前，要慢慢转动板牙，并仔细观察圆板牙是否歪斜，要及时矫正。 B、在正常套螺纹的过程中，每转动圆板牙一圈左右应反转半圈，以便短屑。 C、钢件套螺纹时，要适当加切削液进行润滑。

模块三、车削车铣车削等加工技术训练 车削加工 利用切削刀具对工件做相对运动从坯料上切除多余材料的加工方法称为切削加工。 车削加工中的安全生产知识 人身安全、设备和工具使用安全及整齐清洁的工作环境，是搞好车削加工实践的必备条件。车工实践必须要做好以下工作： 1穿紧身的工作服和合适的工作鞋，不戴手套操作，头发要压入帽内。 2用高度合适的工作踏板和防屑挡板。 3两人共用一台车床时，只能一人操作，并注意他人安全。 4卡盘扳手使用完毕后，及时取下，否则不能启动车床。 5机床运行前，各手柄到达正确位置，运行3-5min，确认正常后才能正式开始工作。 6机床运转时，头部不要离工件太近，手和身体不能靠近旋转的工件。 7机床运转时，不能用量具去测量工件尺寸，不要用手去触摸工件表面。 8摇动手柄时，动作要均匀，同时控制退刀的方向，切勿搞错。 9使用锉刀锉削工件时，应用左手握柄，右手握头的姿势。 10、常用刀具、量具、工具、夹具及材料、图样、产品等应放在恰当的位置，床身导轨面不准摆放物品。 11、坚持保持工作场地的清洁，坚持给机床加润滑油制度，工作结束后清除切屑，养护机床，清扫整理工作场地。

普通车床的基本知识 普通车床的特点 车削是以工件旋转做主运动，车刀的直线或曲线移动做进给运动的一种切削加工方法。 普通车床的加工范围 凡是有回转体表面的工件，均可在车床上进行加工。如：钻中心孔、车外圆、车端面、车槽或断面、钻孔、车孔。 普通车床的构造和作用 C6132普通车床

1—顶尖2—套筒锁紧手柄3—顶尖套筒4—丝杆 5—螺母6—尾座锁紧手柄7—手轮8—尾座体9—底座 1—顶尖2—套筒锁紧手柄3—顶尖套筒4—丝杆 　　　5—螺母6—尾座锁紧手柄7—手轮8—尾座体9—底座 刀架 1、2、6—主运动变速手柄3、4—进给运动变速手柄5—刀架左右移动的换向手柄7—刀架横向手动手柄8—方刀架锁紧手柄9—小刀架移动手柄10—尾座套筒锁紧手柄11—尾座锁紧手柄12—尾座套筒移动手轮13—主轴正反转及停止手柄14—“开合螺母”开合手柄15—刀架横向自动手柄16—刀架纵向自动手柄17—刀架纵向手动手轮18—光杠、丝杠更换使用的离合器 C6132车床的调整手柄

车床上钻孔 转动小滑板车圆锥 用双手控制纵、横向进给车成形面 在卡盘上切断 用宽刃刀车削圆锥

常用切槽的方法 台阶的车削 车端面的常用车刀

4、检查调整 1）工件的装夹：夹装工件时应保证外露35—40mm并校正。 2）车刀的安装：车刀安装在方刀架上，刀尖一般应与车床回转轴等高。车刀在方刀架上伸出的长度要适当（一般不超过刀杆的1.5—2倍），垫刀片数量一般不超过3片，且安装要平整，车刀与方刀架要锁紧。 3车削工艺过程：（车外圆）对刀必须动车对刀车端面时应将刀台转一定角度并将端面车平。车外圆时必须将刀台复位，以保证台阶面与外圆柱面的90度夹角。精车外圆时，在保证直径及长度尺寸的前提下，中托板应做退刀运动，以保证台阶面与外圆柱面的90度夹角。车削螺纹之前应先切槽。 C0机床操作过程 机床操作构件（见图1、表1）

序号 名称 1 横向手轮 8 卡盘防护罩 2 纵向手轮 9 触摸式按钮 3 尾座手轮 10 转速显示屏 4 内六角螺钉1 11 急停开关 5 钻夹头 12 电源开关 6 内六角螺钉2 13 三爪卡盘 7 车刀

序号 名称 1 急停开关 9 尾座套筒锁紧手柄 2 电源开关 10 小拖板移动手柄 3 三爪卡盘 11 小拖板 4 纵向移动手轮 12 方刀架手柄 5 横向移动手轮 13 卡盘防护罩 6 开合螺母手柄 14 变速手柄1 7 尾座固定螺母 15 变速手柄2 8 尾座手轮 图1 二．操作过程 1.内外圆切削 1.1打开卡盘防护罩将工件装夹于三爪卡盘上，校正端面或外圆，盖上卡盘防护罩； 1.2车刀装于刀架上，调整好中心高； 1.3根据工件尺寸和加工要求选用合理的主轴转速，根据主轴转速参照主轴转速操纵手柄位置图（见图2）将变速手柄置于相应的位置；

1.4启动开关，主轴旋转； 1.5操作纵、横向移动手轮，使刀头接触工件，进行切削加工； 1.6向上板开合螺母手柄可进行纵向自动切削； 1.7反复分层切削并经常测量达到工件加工尺寸 1.8旋转小拖板，板动小拖板移动手柄进行纵向进给可实现锥体切削加工； 2.螺纹加工 2.1加工螺纹前，作好刀具准备； 2.2查看挂轮标（见表2），配置交换齿轮（见图4）； 2.3车外螺纹大径（内螺纹小径）至尺寸，试车检查螺距无误，就可反复车削至螺母拧合为止。 3.、加工过程若有异常，拍下急停开关； 4 、变换主轴转速时，需待车停后进行，以免损换齿轮。 5完成工作后应该切断电源,搞好机床和环境的清洁工作,并对机床外露加工面加注机械油,以免机床表面生锈,影响使用和美观。

二、铣床技术训练 铣削是在铣床上以铣刀旋转做主运动，工件（或铣刀）做给进运动的切削加工方法。铣削加工的主要特点是用刃刀具来进行切削，效率高，加工范围广，加工精度高。可铣平面、铣台阶、铣燕尾槽、铣键槽、铣通槽、铣凸轮、铣T形槽、铣齿轮、铣侧面等。 ZX3台式钻铣床操作过程 机床操作构件（见图1、表1）

五．操作 一）操作前注意事项 1.机床安装就位后,操作者应该要了解和掌握本机床的基本结构、功能和使用控制操作情况； 2.机床安装时,应将全部夹紧部位予以固定； 3.检查电源电压是否正确； 4.机床使用前要对机床滑动表面加注机械润滑油； 5.检查各传动部位是否正常,各操作手柄是否处于正确位置；检查刀具(钻头、铣刀等)装夹是否正确可靠,所加工工件是否已紧固无疑；松开主轴箱锁紧手柄。 7.机床运转时,其电器设备应符合正确的工况,必须要有安全接地； 8.开动机床时主轴按顺时针方向转动； 9.在操作过程中,要注意和控制机床的情况,若出现不正常的征兆,应及时停止操作,并立即组织维修；

四、激光雕刻技术 （一）主要系统 1、二氧化碳激光器 2、激光电源及控制电源 3、控制面板 4、工作平台 5、光路系统（由镜片座和平面反射镜构成） 6、冷却系统 7、排烟系统

激光电源正面 激光电源背面

2、水管(气管)、空气压缩机、水泵水箱,如图 3、吸风机、风管,如图 5、温控水箱(选购配件),如图 4、激光管,如图F1-7

（二）注意事项 1、雕刻机应水平放置在桌面上，不得倾斜 2、雕刻机应防止强烈振动，以防振动导致光路偏移或激光器裂缝。 3、排风管应接通至室外无影响处，并保持通风良好，经常擦拭风扇和机器烟管内的灰 4、雕刻机内部有高电压，非专业技术人员不得打开机壳进行维修，以防触电。 5、雕刻机如果是第一次使用或移动位置后，注意检查高压线是否脱落，以防触电。 6、雕刻机气泵、水泵是AC220V/50Hz电源。 7、雕刻机地线一定要良好接地。 8、雕刻机工作时一定要严防工作人员或其它人员伸手或用眼睛观看，以防激光伤人或伤到眼睛。 9、请避免设备内部进水或工作环境过于潮湿。应将机器置于干燥通风处。 10、严禁带电拆卸各种接插件。 11、雕刻机内镜片应使用无水乙醇或丙酮及时清洁，并且要轻擦轻放，擦完后要调整好光路。光路调整见说明。 12、使用时保证冷却水循环良好，且水质清洁（最好为纯净水），如有发黄水质脏时，应及时换水，以免造成激光管冷却不好而导致炸裂。 13、注意防止因冷却水结冰，北方天气寒冷应特别注意冬天最好是换成汽车用防冻过高，水垢或脏物堵塞及机械撞击等原因造成激光器破损。 14、注意防止机箱内部零件因烟尘潮气过多等原因引起的腐蚀和损坏。所以在每次加工后要清理机器卫生，保持机器整洁，要做到勤擦拭。

模块四、木工技术训练 第一章常用木材、人造板及胶黏剂 木材的分类 木材是由树木加工而成的，树种很多，按树种的不同木材可分为针叶树和阔叶树两大类，建筑中应用最多的是针叶树。 人造板材的种类 人造板，就是利用木材在加工过程中产生的边角废料，混合其他纤维制作成的板材。人造板材种类很多，常用的有胶合板、纤维板、中密度纤维板、细木工板以及防火板等装饰型人造板。 1、胶合板 胶合板是用椴、桦、杨、松、楸、水曲柳及进口原木等经蒸煮、旋切或刨切成薄片单板，再经烘干、整理、涂胶后，将一定规格的单板配叠成规定的层数，每一层的木纹方向必须纵横交错，再经加热制造成的一种人造板材。由于构成胶合板的层数都必须是奇数，故它通常被称为三合板、五合板、七合板或三夹板、五夹板、七夹板等。十一层以上的板材称为多层板。 胶合板的幅面尺寸(单位为mm)：915×915、915×1830、915×2135、1220×1220、1220×1830、1220×2135、1220×2440、1525×1525、1525×1830。 胶合板的厚度(单位为mm)：2.7、3、3.5、4、5、5.5、6…，自6mm起，按1mm递增。 胶合板幅面大、平整易加工、材质均匀、不翘不裂、收缩性小、装饰性好，是建筑中广泛使用的人造板材。

2、纤维板 纤维板是以木材、竹材或农作物基杆等植物为主要原材料，经削片、纤维分离、成型、热压等工序制成的一种人造板材。分为硬质、半硬质、软质纤维板三种。 纤维板的幅面尺寸(单位为mm)：610×1220、915×1830、1000×2000、915×2135、I220×1830、1220×2440。纤维板的厚度(单位为mm)：2.5、3、3.2、4.5…。 3、刨花板 刨花板是木材或非木材植物生成的刨花材料(如木材刨花、亚麻屑、甘蔗渣等)经加胶料、辅料或不加胶料、辅料压制而成的板材。刨花板的幅面尺寸(单位为mm)：915×1830、1000×2000、1220×1220、1220×2440。刨花板的厚度(单位为mm)：4、6、8、10、12、14、16、19、22、25、30…。 4、细木工板 细木工板是用长短不一的小木条拼合成芯板，两面胶粘一层或两层单板(或胶合板及其他面板等)，经过加压而制成的。它的结构与胶合板相似，是一种特殊的胶合板。 细木工板的幅面尺寸(单位为mm)：915×915、915×1830、915×2135、l220×1220、1220×1830、1220×2135、1220×2440。细木工板的厚度(单位为mm)：19、22、25…。 5、其他人造板材 (1)花纹人造板分为直接印刷和贴面两类，是一种新型的饰面板。它是在人造板表面用凹版花纹胶辊转印套色印刷机，印出各种花纹制成的。人造板的种类有印刷木纹胶合板、印刷木纹纤维板、印刷木纹刨花板。贴面板是在人造板表面贴花纹纸经胶合热压而成，成为华丽板，表面涂膜的称为保丽板。 (2)防火板面层是用三聚氰胺甲醛树脂浸渍过的印有各种色彩、图案的纸(里面各层都是酚醛树脂浸渍过的牛皮纸)，经干燥后叠合在一起，在热压机中通过高温高压制成。防火板图案花色丰富多彩，具有耐湿、耐磨、耐烫、阻燃等特性。用于板材的表面，较木纹耐久，尤其是用于防火工程，既能达到防火要求，也能得到装饰效果。

介带锯机主要用于木材纵向锯割，有跑车带锯机、平台带锯机和细木工带锯机。跑车带锯机又叫大带锯，主要用于纵向锯断大直径原木(为方材或板材)。 (2)带锯机的使用 ①带锯机是高速运转锯割木材的机械，操作人员必须熟悉机械性能和操作工艺，操作时要思想集中，沉着冷静，有条不紊地进行作业。 ②操作前要检查机械各部件及安全装置是否良好，锯条有无伤痕、裂口等现象，并同时注意检查木料上有无铁钉、铅丝头或其他硬杂物等。 ③随时观察锯机在运转中的锯条动向。如锯条突然发生前后窜动，发出破碎声，或在刮锯条时有碰打刮刀的感觉时，应立即停车检查。一般从张紧装置失灵、平衡锤(压花)过重、上下轮垂直偏扭、锯条使用时间过长及进料过猛、遇节疤不减速等方面调整，以防止损坏锯条，甚至使锯条断裂伤人。 ④操作过程应随时观察木料的缺陷。倒车或回料时不使木料撞碰锯条，并及时清除轮面和锯条上的锯末、树脂和锯座上的碎渣等，严防锯机在运转操作中掉条。

⑤推拉木料时，手离锯条的距离不得少于50cm。锯机运转中，刮锯条及轮面上的锯末、树脂时，动作要准。刮刀不要碰着锯齿。换条时手要拿稳，防止锯条弹跳，锯刃伤人。 ⑥锯条张紧程度均匀，木料人锯一定要稳。开锯第一块应校对尺寸，无误后再正常锯割，并经常检查锯材质量，避免锯出的木料弯曲、偏楞。锯料到后段时应拖料锯完，不得急忙拉出。

2、圆锯机 (1)圆锯机的简介圆锯机主要用于纵向锯割木材，其机型有复杂和简单等不同类型。如图 2‑3所示为常用的一种圆锯机。一般的圆锯机加工出来的木材切割面比较毛糙。但有的类型圆锯机由于转速大、锯片特殊，锯割面比较光洁。 (2)圆锯机的使用 1、操应作前检查锯片有无断齿或裂纹现象，然后安装锯片，并装好防护罩和安全装置。 2、安装锯片应与主轴同心，其内孔与轴的间隙不应大于28 0.15～o.2mm，否则会产生离心惯性力，使锯片在旋转中摆动。 3、法兰盘的夹紧面必须平整，要严格垂直于主轴的旋转中心，同时保持锯片安装牢固。 4、先检查被锯割的木材表面或裂缝中是否有钉子或石子等坚硬物，以免损伤锯齿，甚至发生伤人事故。 5、操作时应站在锯片稍左的位置，不应与锯片站在同一直线上，以免木料弹出伤人。 6、送料不要用力过猛，木料应端平，不要摆动或抬高、压低。 7、锯到木节处要放慢速度，并应注意防止木节弹出伤人。 8、纵向破料时，木料要紧靠锯片，不得偏歪；横向截料时，要对准锯料线，端头要锯平齐。 9、木料锯到尽头，不得用手推按，以防锯伤手指。如系两人操作，下手应待木料出锯台后，方可接位。 10、木料卡住锯片时应立即停车，再做处理。 11、锯短料时，必须用推杆送料，以确保安全。 12、锯台上的碎屑、锯末，应用木棒或其他工具待停机后清理。 13、锯割作业完成后要及时关闭电门，拔去插头，切断电源，确保安全

3、平刨床 (1)平刨床简介平刨床又称为手压刨，可以用来刨削工件的一个基准面或两个成直角的相邻平面，也可以利用调整导板和加设模具刨削斜面或曲面，是木制件加工中用得较广泛的一种刨削机械。平刨床的型号很多，但结构原理基本相同，如图 2‑4所示为平刨床的示意。 (2)平刨床的使用 ①操作前，应全面检查机械各部件及安全装置是否有松动或失灵现象，如有问题，应修理后使用。 ②检查刨刃锋利程度，调整刨刃吃刀深度，经试车l～3min.。后，没有问题才能正式操作。 ③吃刀深度一般调为1～2mm. ④操作时，人要站在工作台的左侧中间，左脚在前，右脚在后，左手压住木料，右手均匀推送，如图 2‑5所示。当右手离刨口150mm时即应脱离料面，靠左手用推棒推送。

⑤刨削时，先刨大面，后刨小面；木料退回时，不要使木料碰到刨刃。 ⑥遇到节子、戗槎、纹理不顺，推送速度要慢，必须精力集中。 ⑦刨削较短、较薄的木料时，应用推棍、推板推送，如图 2‑6所示。长度不足400mm或薄且窄的小料，不要在平刨上刨削，以免发生伤手事故。 ⑧两人同时操作时，要互相配合，木料过刨刃300mm后，下手方可接拉。 ⑨操作人员衣袖要扎紧，不得戴手套。 ⑩平刨床发生故障，应切断电源仔细检查，及时处理，要做到勤检查、勤保养、勤维修。

三、手持电动木工工具 1、手电刨 手提式木工电刨如图 2‑7所示，手电刨一般多用于木装修，专门刨削木材表面。 手电刨的使用方法： ①按准确的位置同时装卜两刨，刃口必须与底板伸出高度一致； ②刨削粗糙表面时，应按顺时针方向转动机头，调节螺母，先采用较大的刨削深度，并缓慢推进，刨出平整面； ③需要刨削光滑的表面时，应按逆时针方向转动机头，调节螺母，并用适当的速度均匀地刨削； ④必须保持刨刀的刀刃锐利，用钝后应及时进行研磨； ⑤电刨必须经常保持清洁，使用完毕后应进行清理。使用手电刨时，操作人员应戴绝缘手套，以防触电。

3、手持圆锯 手持圆锯如图2‑9所示。 手持圆锯的使用方法如下： ①手提式电锯用于切割木材时，应用钢锯片，用于切割铝、铝合金、钢铁等时，则应用砂轮锯片； ②根据需要锯割部分的深度要求，将深度调节装置调到适合的位置； ③按照需要切割部分的宽度及角度，将电锯上的靠山和角度调节装置调整到适合的位置； ④全部调整好后进行试切，如完全符合尺寸后，方可正式进行操作； ⑤在操作过程中，不要强行推进锯片； ⑥不得在操作过程中更换零件、润滑和调节速度等； ⑦操作时人体与锯片要保持一定距离； ⑧锯片未完全停下时，不要把机体放倒。

4、曲线锯 曲线锯又叫反复锯，分为水平和垂直曲线锯两种，如图2‑10所示。曲线锯可以作中心切割(如开洞)、直线切割、圆形或弧形切割等。 垂直曲线锯 水平曲线锯 曲线锯的使用方法如下。 ①锯割不同的材料应选用不同的锯条，锯割木材时宜用中、粗齿锯条；锯割有色金属板、压层板时宜用中齿锯条；锯割钢板应用细齿锯条。 ②在进行锯割时，为保持尺寸准确，不偏斜，锯身要始终保持与工件成直角。 ③操作中不能强制推进锯条，不要弯折锯条。 ④使用中不能覆盖排气孔，不要在开动中更换零件、润滑和调节速度等。‘ ⑤运动部件未完全停止时，不得放倒机体。

第三章 木结构的基本结合方法 3.1榫结合 通过木构件之间孔洞与突出物相互穿插，形成一定的结构物，这种方式叫做榫结合。榫结合的结合力强，结合灵活，故结构物牢固，并且外观美观，是木结构中最常用的结合形式。榫结合一般总是有榫头和榫眼两个相互对应的单元相匹配而成。各部分的名称如图 3‑1所示。 图 3‑2明榫和暗榫 图 3‑3单肩榫和双肩榫

镶角楔结 镶角楔结 穿楔夹角结 阔角楔结

对角搭接结合及叉口丁字形搭接结合 搭接结合 直角相缺搭接结合 胶结合 12侧缝黏合 钉结合