采购与仓储管理 第九章 仓储库存控制 三峡大学经管学院 物流管理专业教研室

库存与库存合理化 定量订货法 定期订货法 ABC分类管理法 从属需求下的库存控制方法 第九章 仓储库存控制 库存与库存合理化 定量订货法 定期订货法 ABC分类管理法 从属需求下的库存控制方法 仓储库存控制

第一节 库存与库存合理化 一、库存的含义和分类 （一）库存的含义： 库存：表示某段时间内持有的存货 消耗品：在正常运营中消耗的但不构成成品 第一节 库存与库存合理化 一、库存的含义和分类 （一）库存的含义： 库存：表示某段时间内持有的存货 消耗品：在正常运营中消耗的但不构成成品 原材料：变成成品的投入物 在制品：处于生产过程中已部分完工的制品 成品

一、库存的含义和分类 （二）库存的分类 基本库存：补给过程中产生的库存。这种库存随每日的销售不断减少，当库存降到某一水平时（如采购点）就要进行订货来补充库存，这种库存补充是按一定的规则反复地进行。 安全库存：因需求不稳定，防止由不确定因素的作用而使订货需求加大而准备的缓冲库存。 中转库存：即运输过程库存。是指正在转移（处于运输状态在途）或装在运输工具上待运的存货。

二、库存合理化 库存合理化：就是用最经济的方法和手段从事库存活动，并能发挥其作用。 （一）合理储存量 是指在下一批商品到来之前，能保证这个期间商品正常供应的数量，影响合理储存量的因素有： 1．社会需求量：成正比 2．商品再生产时间：成正比，时间长、储量大 3．交通运输条件：条件好、储量小 4．管理水平和设备条件要合理

二、库存合理化 （二）合理储存结构 既要满足供应总量又要满足市场变化对商品品种、规格的合理比例 （三）合理储存时间 1、受销售时间的影响：销的快，储存时间就短，物流部门要随时了解生产、销售情况、促进生产、扩大销售、加速周转等。 2、受商品自然属性的影响：保证商品安全，减少损失、损耗为前提 （四）仓库网点 批发企业储量大，零售企业储量小，库存相对集中

第二节 定量订货法 一、定量订货法的概念和基本原理 第二节 定量订货法 一、定量订货法的概念和基本原理 1．概念：定量订货法是指当库存量下降到预定的最低库存量（订货点）时，按规定数量（一般以经济批量EOQ为标准）进行订货补充的一种库存控制方法。 2．基本原理：预先确定一个订货点Qk和订货批量Q*，在销售过程中，随时检查库存，当库存下降到Qk时，就发出一个订货批量Q*，一般取经济批量EOQ (Economic Order Quantity)。

订货 订货 订货 QS DL QK Q* Q* Q* 到货 到货 到货

结论一：需求量和订货提前期可以是确定的，也可以是不确定的。 结论二：订货点QK包括安全库存QS和订货提前期的平均需求量DL两部分。当需求量和订货提前期都确定的情况下，不需要设置安全库存；当需求量和订货提前期都不确定的情况下，设置安全库存是非常必要的。 结论三：由于控制了订货点QK和订货批量Q*使得整个系统的库存水平得到了控制，从而使库存费用得到控制。

订货点 订货批量 二、定量订货法控制参数的确定 定量订货法的实施主要取决于两个控制参数： 1．订货点的确定 在定量订货法中，发出订货时仓库里该品种保有的实际库存量叫做订货点。它是直接控制库存水平的关键。

订货点=订货提前期的平均需求量 =每个订货提前期的需求量 =每天需求量×订货提前期（天） =（全年需求量/360） ×订货提前期（天） 1．订货点的确定 （1）在需求量和订货提前期都确定的情况下，不需要设置安全库存，可直接求出订货点。公式如下： 订货点=订货提前期的平均需求量 =每个订货提前期的需求量 =每天需求量×订货提前期（天） =（全年需求量/360） ×订货提前期（天）

n 1．订货点的确定 （2）在需求和订货提前期都不确定的情况下，安全库存的设置是非常必要的。公式如下： 订货点= 订货提前期的平均需求量+安全库存 =（单位时间的平均需求量×最大订货提前期） +安全库存 在这里，安全库存需要用概率统计的方法求出，公式如下： 安全库存=安全系数× 最大订货提前期 ×需求变动值 式中：安全系数可根据缺货概率查安全系数表得到；最大订货提前期根据以往数据得到；需求变动值可用下列方法求得： 需求变动值=　 ∑（yi-yA）2 n

安全系数表 服务水平同缺货概率相对，如：缺货概率为5%，则服务水平达到95%；服务水平越高，则库存安全系数越大。 缺货概率（%） 30.0 27.4 25.0 20.0 16.0 15.0 13.6 安全系数值 0.54 0.60 0.68 0.84 1.00 1.04 1.10 11.5 10.0 8.1 6.7 5.5 5.0 4.0 1.20 1.28 1.40 1.50 1.60 1.65 1.75 3.6 2.9 2.3 2.0 1.4 1.0 1.80 1.90 2.00 2.05 2.20 2.33 服务水平同缺货概率相对，如：缺货概率为5%，则服务水平达到95%；服务水平越高，则库存安全系数越大。

例：求订货点 某商品在过去三个月中的实际需求量分别为：一月份126箱，二月份110箱，三月份127箱。最大订货提前期为2个月，缺货概率根据经验统计为5%，求该商品的订货点。

订货点= 订货提前期的平均需求量+安全库存 解： 订货点= 订货提前期的平均需求量+安全库存 平均月需求量=（126+110+127）/3=121箱 安全库存=安全系数× 最大订货提前期 ×需求变动值 缺货概率为5%，查表得：安全系数=1.65 需求变动值= (126-121)2+(110-121)2+(127-121)2 3 =7.79 安全库存=1.65× 2 ×7.79=19箱 订货点=121×2+19=261箱

2．订货批量的确定 订货批量就是一次订货的数量。它直接影响库存量的高低，同时也直接影响物资供应的满足程度。在定量订货中，对每一个具体的品种而言，每次订货批量都是相同的，通常是以经济批量作为订货批量。 订货量 经济批量Q＊ 购买额 D×P 成本 采购进货成本PC 保管仓储成本HC 总库存成本TC

经济批量模型（EOQ） 经济批量模型就是通过平衡采购进货成本和保管仓储成本，确定一个最佳的订货数量来实现总库存成本最低的方法。 基本假设条件： 1）产品需求是确定的，且在整个期间保持不变。 2）所有对产品的需求都能满足，没有缺货。 3）提前期是固定的。 4）单位产品的价格是固定的。 5）存储成本以平均库存为计算依据。 6）订购或生产准备成本固定。 7）产品项目是单一品种。

经济批量模型（EOQ） 经济批量Q的确定与推导过程： 总成本： TC＝D×P＋PC ＋HC ＝D×P＋D/Q×C0 ＋Q/2×C1 对上式微分求偏导，并令其为零，则： C0×D×（－Q-2）＋C1/2＝0 2·D·C0/C1 则：经济批量Q = 2·D·C0·C1 TC＝D×P＋PC ＋HC ＝ D×P＋

例题： 某机械制造公司每年需要采购A零件10000个，该零件的购买单价为16元，每次订货成本为100元，每个零件每年的保管仓储成本为8元。求该零件的经济批量，每年的总成本，每年的订货次数和每次订货的间隔时间。 解

第三节 定期订货法 一、定期订货法的概念和基本原理 1．概念：定期订货法是按预先确定的订货时间间隔进行订货补充的库存管理方法。 第三节 定期订货法 一、定期订货法的概念和基本原理 1．概念：定期订货法是按预先确定的订货时间间隔进行订货补充的库存管理方法。 2．基本原理：预先确定一个订货周期T和最高库存量Qmax，周期性的检查库存，根据最高库存量、实际库存、在途订货量和待出库商品数量，计算出每次订货批量，发出订货指令，组织订货。

其库存的变化如图所示： 定期订货法原理

二、定期订货法控制参数的确定 定期订货法的实施主要取决于三个控制参数： 订货周期 最高库存量 订货批量 1．订货周期T的确定 在定期订货法中，订货点实际上就是订货周期，其间隔时间总是相等的。它直接决定最高库存量的大小，即库存水平的高低，进而也决定了库存成本的多少。

从费用角度出发，如果要使总费用达到最小，我们可以采用经济订货周期的方法来确定。 T*—经济订货周期 S—单次订货成本 Ci—单位商品年储存成本 R—单位时间内库存商品需求量 假设以年为单位，则年需求量为R。 根据EOQ模型： 2·R· S/Ci 经济批量Q = 则经济订货周期为： = 2S/CiR T*= Q/R= 2·R· S / Ci R

例：某仓库A商品年需求量为16000箱，单位商品年保管费用为20元，每次订货成本为400元 ，求经济订货批量Q*、经济订货周期T*。 解：根据Q*= 2DS/Ci = 800（箱） 根据T*= 2S/CiR =1/20（年） =18（天）

2.最高库存量Qmax的确定 定期订货法的最高库存量是用以满足（T+Tk)期间内的库存需求的，所以我们可以用（T+Tk）期间的库存需求量为基础。考虑到为随机发生的不确定库存需求，再设置一定的安全库存。公式如下： Qmax=R(T+Tk)+Qs Qmax—最高库存量 R—(T+Tk)期间的库存需求量平均值 T—订货周期 Tk—平均订货提前期 Qs—安全库存量

3．订货批量的确定 定期订货法每次的订货数量是不固定的，订货批量的多少都是由当时的实际库存量的大小决定的，考虑到订货点时的在途到货量和已发出出货指令尚未出货的待出货数量，则每次订货的订货量的计算公式为： Qi=Qmax-QNi-QKi+QMi 式中：Qi—第i次订货的订货量 Qmax—最高库存量 QNi—第i次订货点的在途到货量 QKi—第i次订货点的实际库存量 QMi—第i次订货点的待出库货物数量

例：某仓库A商品订货周期18天，平均订货提前期3天，平均库存需求量为每天120箱，安全库存量360箱。另某次订货时在途到货量600箱，实际库存量1500箱，待出库货物数量500箱，试计算该仓库A商品最高库存量和该次订货时的订货批量。 解：根据 Qmax=R(T+Tk)+Qs =120（18+3）+360 =2880（箱） 根据 Qi=Qmax-QNi-QKi+QMi =2880-600-1500+500 =1280（箱）

第四节 ABC分类管理法 ABC分类管理方法 概念： 将库存物品按品种和占用资金的多少分为特别重要 别进行管理与控制。

ABC分类管理方法 ABC分类管理法实例

ABC分类管理方法 ABC分类管理法实例 A类物品(高值)：占使用金额的50～80%，而相对少数物品，通常为物品的10～20%；

ABC分类管理方法 Step 1 of 5

ABC分类管理方法 Step 2 of 5

ABC分类管理方法 Step 3 of 5

ABC分类管理方法 Step 4 of 5

ABC分类管理方法 Step 5 of 5 A类商品 每件商品皆作编号； 尽可能正确地预测需求量； 少量采购，尽可能在不影响需求下减少库存量； 请供货单位配合，力求出货量平稳化，以降低需求变动，减少按库存量； 与供应商协调，尽可能缩短前置时间； 必须严格执行盘点，每天或每周盘点一次，以提高库存精确度； 对交货期限加强控制，在制品及发货也须从严控制； 货品放至于易于出入库的位置； 实施货品包装外形标准化，增加出入库单位； A类商品的采购需经高层主管审核。

ABC分类管理方法 B类商品，其管理方法是： 每二、三周盘点一次； 中量采购； 由采购需经中级主管核准。 C类商品，其管理方法是： 采用定量订货方式，但对前置时间较长，或需求量有季节性变动趋势的货品宜采用定期订货方式； 每二、三周盘点一次； 中量采购； 由采购需经中级主管核准。 C类商品，其管理方法是： 采用复合制或定期订货方式以求节省手续； 大量采购，以便在价格上获得优惠； 简化库存管理手段； 安全库存须较大，以免发生库存短缺； 可交现场保管使用； 每月盘点一次； 采购仅需基层主管核准。

ABC分类管理方法 项目/级别 A类库存 B类库存 C类库存 控制程度 严格控制 一般控制 简单控制 库存量计算 依库存模型详细计算 一般记算 简单计算或不计算 进出记录 详细记录 一般记录 简单记录 存货检查频度 密集 一般 很低 安全库存量 低 较大 大量 订货方式 定量订货 定期/定量订货 定期订货

第五节 从属需求下的库存控制方法 物料需求计划——MRP库存控制技术 准时制生产——JIT库存控制技术

基本MRP的原理： 基本的MRP是由主生产进度计划（Master-Production Schedule, MPS）和主产品的层次结构逐层逐个地求出产品所有零部件的出产时间、出产数量。如果是自己加工，就形成了加工任务单。如果是向外采购，就形成了采购任务单。因此，MRP的基本原理是：从最终产品的生产计划导出相关物料的需求量和需求时间；根据物料需求时间和生产（订货）周期确定其开始生产（订货）的时间。

基本MRP逻辑图 主生产进度计划MPS 主产品结构清单BOM 物料需求计划MRP 库存信息 生产任务单 采购任务单

JIT的基本原理 基本思想是“只有在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。核心是追求一种无库存生产系统，或使库存达到最小，它的出发点是减少消除从原材料投入到产成品的产出全过程中的库存及各种浪费，建立起平滑而有效的生产过程。

JIT的目标及特点 JIT的目标 （1）零废品。 JIT的特点 （2）零库存。 （3）时间最短。 （1）JIT技术具有普遍意义。