第八章 蒸发和结晶设备 蒸发（或称浓缩）：将稀溶液通过加热蒸发,使溶剂 汽化或将稀溶液通过电渗析、离 子交换等办法将溶液提高浓度的 过程。 第八章　蒸发和结晶设备 蒸发（或称浓缩）：将稀溶液通过加热蒸发,使溶剂 汽化或将稀溶液通过电渗析、离 子交换等办法将溶液提高浓度的 过程。 蒸发操作用于发酵滤液、树脂洗脱液及各种提取 液的浓缩，以有利于下一工序的进行。 结晶：将高浓度的溶液或过饱和溶液缓慢冷却（或蒸 发），使溶质慢慢形成晶体析出的过程。

第一节 蒸发设备 蒸发浓缩必须满足的条件 : （１）供应足够的热能，以维持溶液的沸腾温度和补 充因溶剂汽化所带走的热能， 第一节　蒸发设备 蒸发浓缩必须满足的条件 : （１）供应足够的热能，以维持溶液的沸腾温度和补 充因溶剂汽化所带走的热能， （２）促使溶剂蒸汽迅速排除。蒸发设备由蒸发器 （具有加热界面和蒸发表面）、冷凝器和抽气泵 等组成。 （3）一定的热交换面积，以保证传热量。 蒸发装置一般由热交换器（俗称汽鼓）、蒸发室、 冷凝器和抽气泵等组成。

蒸发可以在常压、加压或减压下进行。在减压下进行的蒸发称真空蒸发，发酵工业一般采用真空蒸发。 它具有以下优点： （１）降低物料的沸腾温度，避免或 减少物料受高 温所产生的质变。 （２）提高热源与物料间的温度差，增加传热强度。 （３）为二次蒸汽的利用创造条件，可采 用 双效、 多效真空 蒸发，提高热能利用率； （４）由于物料沸点低，蒸发器损失于外界的热量 较少。

一.真空蒸发设备 适合于热敏性物料溶液的浓缩。 热敏性物质：受热后引起产物发生化学变化或物理 变化而影响产品质量的物料。 发酵工业大部分中间产物和最终产物都是热敏性的高分子有机物或其中含有高分子有机物，如酶 加热失活－只能低温浓缩；发酵甘油，柠檬酸－低浓时可以＞700C ，浓度＜35％ ，温度＜600C，否则分解。

真空蒸发浓缩：溶液在真空状态下，较低温度下 即沸腾、溶剂汽化。蒸发温度的 高低决定于真空度的大小。 薄膜蒸发：让溶液在蒸发设备的加热器内以很薄的 液层通过，溶液就会很快受热升温，汽 化而浓缩，浓缩的溶液迅速离开加热表面。 薄膜真空蒸发器具有传热系数大，浓缩效率高的优点，能保持产品原有的质量、风味和颜色，又可处理粘性大和易产生泡沫的溶液。

真空薄膜蒸发器的分类（按形成膜的方式分类）： （１）管式薄膜蒸发器（液膜在管壁上形成） 又分升膜式、 降膜式、升降膜式蒸发器 。 （２）刮板式薄膜蒸发器 （３）离心薄膜蒸发器

（一）升膜式蒸发器 指蒸发器中形成的液膜与蒸发的二次蒸汽气流方向相同，由下而上并流上升。 结构：由加热管、二 次蒸汽液沫导管、分 离器、二次蒸汽循环 管四部分组成。 加热蒸汽走壳程，原料液走管程。

升膜式长管蒸发器： 　料液经预热器加热至接近沸点的温度后加入器底。由于器内处于真空状态下，料液又经过预热，因此器底的料液很容易受热汽化，蒸汽在管内以很高的速度上升，并夹带着部分还未汽化的料液以液膜的形式沿着管内壁上升，且边上升边被浓缩。被蒸汽带出的浓缩液在器顶的汽－液分离器中进行分离，二次蒸汽在分离器顶部被引出并在冷凝器中冷凝，浓缩在分离器底部被引入浓缩受槽。适用于粘度不大于５０厘泊，而易于发泡的物料。

１.液膜形成过程

１.液膜形成过程 溶液在加热的管子内由下而上运动时，在管壁的液体受热温度升高，密度下降，而管子中心的液体温度变化较小，管内液体产生图a所示的自然对流运动。当温度升到相应沸腾温度时，溶液便开始沸腾，产生蒸汽气泡分散于连续的液相中。由于蒸汽的密度小，故气泡通过液体而上升（图b)。当温度不断上升，气泡大量增加，蒸汽气泡互相碰撞，小气泡聚合成较大的气泡于管子中部上升，气泡增大，气体上升的速度则加快，最后形成柱状（图c,d,e）。当蒸汽所产生的气泡很多，流速很快，蒸汽占据了整个管子中部空间，液体只能分布于管壁，形成环形液膜，液膜上升是靠高速蒸汽对流层的拖带而形成，称为“爬膜”现象（图f)。如果液膜上升的速度赶不上溶液蒸发速度，加热管上的液膜将会出现局部被干燥、结疤、结垢、结焦等现象（图g,h)。属于蒸发强度过高导致。

（1）溶液的性质，黏度较大的不适合（产垢、结晶） （2）温度差的影响，主要影响传热系数；宜20～35 2．溶液在加热管中出现爬膜的必要条件是： 　　 加热的蒸汽与物料温度要有足够的温度差和传热强度，使蒸发的蒸汽量和蒸汽速度达到足以带动溶液成膜上升，且又不出现过速、局部干燥。 ３．影响爬膜的因素： （1）溶液的性质，黏度较大的不适合（产垢、结晶） （2）温度差的影响，主要影响传热系数；宜20～35 （3）真空度要维持稳定，维持合适的真空度； （4）蒸发物料的浓缩倍数也影响爬膜操作；宜5 （5）加热管直径和长度之比值也影响爬膜的形成。 要求d＝25～80mm，L/d＝100～500，保证加热面足够成 膜的汽速。粗时，也要也要加长。

（二）降膜式蒸发器　 　　 1。工作过程： 料液由顶部经液体分布装置均匀分布后进入加热管中以液膜状下降。随着液膜的下降，部分料液被汽化，蒸出的二次蒸汽由于管顶有料液封住，所以只能随着液膜往管底排出而在分离器中进行分离。溶液在器内的停留时间短，适合于高热敏或粘度较大的溶液。

（1）降膜式需将料液预热到接近蒸发器内的沸 （2）降膜式需要设料液分配器 2. 降膜式蒸发器的效率很大程度上决定于液体分布的好坏。 降膜式蒸发器的分配器结构相同于升膜式，不同之处 （1）降膜式需将料液预热到接近蒸发器内的沸 （2）降膜式需要设料液分配器 2. 降膜式蒸发器的效率很大程度上决定于液体分布的好坏。 常用的液体分布方法及分配装置： １齿形溢流口（图a)，缺点液位高度影响膜均匀性 ２导流棒（图b)；棒底宽度与管壁间距一定均匀，易堵； ３旋液导流器（图c　螺纹导流管，图d　切线进料旋流棒）　

3.与升膜式比较的优点： （1）需要的温度差小≤5～100C； （2）对黏度大的易形成泡沫的料液同样 适用，但对结晶，易结垢的不适用 （3）浓缩比比升膜式大。

，易达到升膜的要求，初步浓缩，浓度较大，在降膜管道成膜效果好 2.用升膜来控制降膜的进料分配，有 利于操作控制。 （三）升降膜式蒸发器 兼顾了升膜和降膜式的优点. 是一种能获得高蒸发速率的蒸发 器，稀溶液先经过升膜区的浓缩，进 入器顶，进行汽液重新分布后，初步 浓缩后黏度较大的溶液再进入降膜区 ，进一步浓缩，然后进入分离器进行 汽液分离。 特点： 1.符合物料要求。稀，蒸发内阻力小 ，易达到升膜的要求，初步浓缩，浓度较大，在降膜管道成膜效果好 2.用升膜来控制降膜的进料分配，有 利于操作控制。 3.可以提高产品浓缩比，减低设备高度。

二. 刮板式薄膜蒸发器 1.结构： 刮板式薄膜蒸发器是 通过刮板使液料形成液膜 的蒸发设备，蒸发器的结 构如图。由转动轴、物料 分配盘、刮板、轴承、轴 封、蒸发室和夹套加热室 等部分构成。

2.刮板式蒸发器的工作原理 刮板式蒸发器是通过旋转的刮板使料液形成液膜的蒸发设备。料液从进料管以稳定的流量进入随轴旋转的分配盘中，在离心力的作用下，通过盘壁小孔被抛向器壁，受重力作用沿器壁下流，同时被旋转的刮板刮成薄膜，薄膜溶液在加热区受热，蒸发浓缩，同时受重力作用沿器壁下流，瞬间另一块刮板将浓缩料液翻动下推，并更新薄膜，物料不断形成新液膜蒸发浓缩，至液料离开加热室流到蒸发器底部，完成浓缩过程。浓缩过程产生的二次蒸汽可与浓缩液并流进入汽液分离器排除，或以逆流形式向上到蒸发器顶部，由旋转的带孔叶板把二次蒸汽所夹带的液沫甩向加热面，除沫后的二次蒸汽从蒸发器顶部排除。

3.刮板式薄膜蒸发器的特点： 优点 （1）由于采用刮板成膜、翻膜，且物料不断被 搅动，更新加热表面和蒸发表面，传热系 数高.适用于浓缩高粘度物料或含有悬浮颗 粒的液料。 （2）料液在加热区停留时间很短，几秒到几十 秒,停留时间随着蒸发器的高度、刮板导 向角、转速等因素变化。 （3）结构简单。 缺点：因具有旋转装置，且要求真空，对设备加工精 度要求较高。

A.浓缩比大时，蒸发室长，分成多段加热区，采用不同 加热温度加热物料，保证产品质量。（但愈长，加工 精度、安装准确也难） 4.刮板式薄膜蒸发器的设计要求（选型要求） （1）蒸发室：夹套圆筒，夹套设计根据工艺要求与加工条件而 定（参考化工原理）。 A.浓缩比大时，蒸发室长，分成多段加热区，采用不同 加热温度加热物料，保证产品质量。（但愈长，加工 精度、安装准确也难） B.直径（300～500mm），不宜过大，因过大虽加热面积增 大，但增加功耗，节省功耗主张做成长筒形。也不宜太 细加热面积A减小，蒸发空间不足，造成蒸汽流速过 大，造成雾沫夹带，对泡沫多的物料影响更大。

C.园室和圆筒内表面须精加工，园度偏差0.05～0.2mm，有良好的轴封（安装后进行真空试漏检查，方法课本）,保证真空度。 （2）转轴的转速一般为350～800rpm,由刮板 线速度2.5 ~ 9.6m/s来决定，轴机械强 度，饶度≤0.5mm，可采用空心轴减轻。

（3）刮板4～8块，对称安装，轴力矩均衡。 刮板与圆筒间隙0.5~1.5mm，时间长可能会造 成环隙不均匀，会有卡死或磨损现象，重新调试。 制作材料：塑性刮板或弹性支撑（四氟乙烯刮 板），改善造成不均匀环隙刮板卡死和造成磨损现象。 刮板与转轴的夹角叫导向角，作用是帮助物料下流。 顺向角：角度越大停留时间越短。大小根据物 料的流动性来变动，一般10度左右。可分段变化导 向角。

（4）性能参数： 刮板式蒸发器蒸发时，其传热系数提高。 刮板成膜、搅 膜、换膜，使总传热系数提高。 A.总传热系数与物料黏度有关，数据可参考课本P279计算公 式计算。 B.夹套面积根据物料具体情况确定。 C.成膜的物料量（蒸发器内物料存量）（刮板卷带的物料） 汽液逆流时（稳定操作时）计算公式见课本，均匀分布 于周边。并流时，考虑二次蒸汽拖带量作用 。 D.物料在蒸发室内停留时间 t=G0/G G0----在蒸发器内物料存量，G－进料量。 课本P279页的设备技术特性可参考。

三 .离心式薄膜蒸发器

三　离心式薄膜蒸发器 利用旋转的离心盘所产生的离心力对溶液的周边分布作用而形成薄膜。杯形的离心转鼓内部叠放着几组梯形离心碟片，每组离心碟片由两片不同锥形、上下底都是空的碟片和套环组成，两碟片上底在弯角处紧贴密封，下底分别固定在套环的上端和中部，构成一个三角形的碟片间隙，它起加热夹套的作用，加热蒸汽由套环的小孔从转鼓通入，冷凝水受离心力的作用，从小孔甩出流到转鼓底部。离心碟组相隔的空间是蒸发空间，上大下小，并能从套环的孔道垂直连通，作为液料的通道，各离心碟组套环叠合面用O形垫圈密封，上加压紧环将碟组压紧。压紧环上焊有挡板，它与离心碟片构成环形液槽。

运转时稀物料从进料管进入，由各个喷嘴分别向各碟片组下表面即下碟片的外表面喷出，均匀分布于碟片锥顶的表面，液体受离心力的作用向周边运动扩散形成液膜，液膜在碟片表面即受热蒸发浓缩，浓溶液到碟片周边就沿套环的垂直通道上升到环形液槽，由吸料管抽出到浓缩液贮罐，并由螺杆泵抽送到下一工序。从碟片表面蒸发出的二次蒸汽通过碟片中部大孔上升，汇集进入冷凝器。加热蒸汽由旋转的空心轴通入，并由小通道进入碟片组间隙加热室，冷凝水受离心力作用离开冷凝表面，从小通道甩出落到转鼓的最低位置，而从固定的中心管排出。

四.蒸发浓缩过程的节能 1.多效蒸发：也就是将高能二次蒸汽用作加热介质去 蒸发另外的物料而本身也被冷却。 蒸发浓缩既要增加热能，使溶剂汽化，又要冷却介质将溶剂冷凝排走热能，所以耗能很大。如何减少能耗降低生产成本，是目前蒸发浓缩生产过程中需要解决的重要问题。最好的办法就是循环利用热能－－多效蒸发。 1.多效蒸发：也就是将高能二次蒸汽用作加热介质去 蒸发另外的物料而本身也被冷却。 理论上可以很多效，实际上由于传热温度差与沸点上升的存在，效数不能增加的太多，最多达6～7效。在增加效数反而不经济。

多效蒸发适合于规模较大的连续生产，中小设备难实现。 二次蒸汽不能用作蒸发器本身的加热介质，原因：二次蒸汽压力较低，温度低。要想用于自身的加热，须提高其压力,提高其蒸汽温度便可重新使用。提高压力的办法－热泵蒸发.

5.额外蒸汽：由某效引出，不通入次一效而用于别处（预热蒸发设备的第一效溶液或用于蒸发设备本身无关的其它设备作为热源）。 多效蒸发流程： 1.并流法-溶液与蒸汽流向相同，后一效蒸发室比前一效低。不需要送料泵，前一效溶液沸点高于后一效，溶液以过热状态进入下一效，产生自蒸发，发生更多二次蒸汽，次一效蒸发更多的溶液。缺点：后一效比前一效浓度大，温度低，粘度增加，K降低（末效），会使生产能力降低。 2.逆流法- 3.错流法 4.平流法 5.额外蒸汽：由某效引出，不通入次一效而用于别处（预热蒸发设备的第一效溶液或用于蒸发设备本身无关的其它设备作为热源）。 6.冷凝水自蒸发的利用： 7.多效蒸发的计算：蒸汽消耗量 ，效数的限制。

2.热泵蒸发： 这种重新利用加热蒸汽的办法称为热泵蒸发，热泵蒸发是当前蒸发系统中节能的重要措施。用机械泵或蒸汽喷射泵将低压二次蒸汽压缩成高压蒸汽。

3.提高热量的传递率 要使多效蒸发和热泵蒸发起到更大的节能效益，重要的还在于增加蒸发过程的传热系数K，降低传热温度差和减少蒸发过程物料的沸点上升（减少需要热量）。Q=K F △ T 热量的传递与传热系数, 温度差和传热面积成正比.要降低温度差,又要保证同样的热量传递时,就得强化传热过程,提高传热系数或增大加热面积. 从设备方面考虑,现在降膜式蒸发效果最好,只要成膜理想,传热系数K是较大的;对降膜式蒸发器,增加传热面积也易解决,只要增加管子数量或管子高度即可.

4. 解决溶液蒸发时沸点上升妨碍热量重复利用热损增大的方法: 溶液沸点上升的原因:溶质的存在导致分子运动阻力增大以及溶液黏度增加和液拄的提高,阻碍液体汽化和蒸汽排出. 溶质影响是物质的化学性质难以避免. 对于溶液的黏滞和液拄高度的阻碍可以从蒸发设备的形式与结构操作上作恰当的解决,通常采用薄膜蒸发设备时,由于液层很薄,液拄影响很小,对于溶液黏滞影响就要强化物料的湍流,以使阻碍降低最小.

目前使用较多的是二效/三效降膜蒸发器,节能效果不错. 用的最好的是带二组热泵的五效蒸发设备.

第二节　结晶设备 一　结晶原理与起晶方法 (自然起晶.刺激起晶.晶种起晶) 二　结晶设备 ：　　 由于结晶操作的质量直接影响成品质量，用于生化物质的结晶设备一般为不锈钢或搪玻璃设备，内壁要求十分光滑，使晶体不易粘壁，并易于清洗或灭菌。结晶过程一般均需改变溶液的温度，故结晶设备均附有热交换装置，同时还附有机械搅拌或泵，以使溶液流动，也使晶核能悬浮在溶液中而获得大小均匀的晶体。 （一）结晶设备的类型和特点 　 　按改变溶液浓度的方法分为：浓缩结晶设备、冷却结晶设备和其他结晶设备。

浓缩结晶： 采用蒸发溶剂，使浓缩溶液进入过饱和起晶区，并不断蒸发，以维持溶液在一定的过饱和度进行育晶,蒸发与结晶同时进行. 冷却结晶：(结晶前升温浓缩) 采用降温来使溶液进入过饱和区结晶，并不断降温，以维持溶液一定的过饱和浓度进行育晶。常用于温度对溶解度影响比较大的物质结晶. 其它结晶: 等电结晶设备,与降温结晶设备相似,区别在于等电结晶时溶液较稀薄,要使晶种悬浮搅拌要求剧烈,同时设备材料耐腐蚀,以防止加酸调pH的腐蚀作用.

按结晶过程运转不同分类: 间歇结晶设备: 特点是结构操作 简单,结晶质量好,结晶收得率高,设备利用率低,劳动 强度大. 连续结晶设备: 特点是操作复杂,结晶粒子颗粒小,操作困难,动耗大等,采用自动控制会广泛应用. （二）设计结晶设备应注意的条件 ： 　 设计结晶设备时,应考虑溶液得性质,黏度,杂质的影响,结晶的温度,晶体的大小,形态及结晶长大速度特性等条件.　

1.应有搅拌装置: 作用: 使结晶颗粒保持悬浮于溶液中,并同溶液有一个相对运动,以减薄晶体外部境界膜的厚度,提高溶质质点的扩散速度,加速晶体的长大. 注意搅拌器的形式和搅拌转速应选择得当. 搅拌器的形式与转速应视溶液性质和晶体大小而定. 境界膜: 处于晶核附近的不稳定高能质点,受到晶体质点吸引力放出能量,排列到晶核上以后,晶体周围的溶液是一些溶液质点比较稳定的溶液,这些溶液好像一层膜一样包围着晶核,通常称这层膜为境界膜.这层膜阻碍了其它质点向晶核的靠近,不稳定质点通过扩散克服境界膜.

(1)搅拌器的形式: 很多.选择时应根据溶液流动的需要和功率消耗情况选择. 一般煮晶锅多采用锚式搅拌器,配合溶液的自然循环,使晶体悬浮. 立式结晶箱多采用框式搅拌器. 卧式结晶设备多采用螺旋式搅拌器. 一般趋向于大直径的搅拌叶桨叶,较低的转动速度.即大直经,低转速. (2)搅拌转速的选择:选择适宜的转速,不宜太快,也不宜太慢. 搅拌太快,刺激激烈,自然起晶,还可能使大晶体破碎,功耗增大.搅拌太慢,晶核易沉积. 具体转速应视搅拌器的形式和溶液的性质和晶体的大小 而定.

2.排料阀要选择适当: 当颗粒较小时,易沉积,为防止堵塞,排料阀应采用流线形直通式(不能有直角),同时较大出口减阻.必要时安装保温层,防止突然冷却而结块. 3.转轴安装保险装置,如保险连轴鞘等. 作用:防止搅拌转轴的断轴.鞘比轴易断,防止轴断烧坏马达或 减速装置等严重事故. 其它排气装置,管道等应适当加大或严格保温,以防止结晶堵塞. 注意生产中突然停电时处理方式.

（三）搅拌结晶箱(锅) 的 结构 搅拌结晶箱种类很多,有 立式结晶箱,有卧式结晶箱, 有等电结晶箱,有真空煮晶 锅.共同特点就是都有搅拌装 置,各自适用于不同的情况. 1 .立式搅拌结晶箱: 常用于生产量较小的, 结晶周期短的产品的结晶. (1)结构图见左图.为圆筒体锥 底,有搅拌器的容器,常用于产量小的柠檬酸的生产.

(1)结构图见上图. 为圆筒体锥底,有搅拌器的容器,常用于产量小的柠檬酸的生产. (2)冷却装置: 蛇管冷却或夹套冷却装置,冷却介质为冷却水或 冷冻盐水. (3)搅拌装置: 框式搅拌器,马达动力,变速箱等在箱顶上安装. (4)结晶箱制作材料注意内表面的光洁度,一般做成光滑度很高的拷瓷,防止晶核卡住过度增长.

2. 卧式搅拌结晶箱

卧式结晶锅常用于味精生产的助晶,葡萄糖的结晶. (1)结构形式见上图: 半圆底的卧式长槽 敞口的卧放圆筒长槽(用于葡萄糖结晶) (2)冷却装置: 夹套冷却,圆筒外壁高度的3/4处都加夹套,水冷. (3)搅拌装置: A: 左右旋转的螺旋形桨叶.搅拌时,可使两边物料都产生一个向中心移动的运动分速度,或向两边移动的运动分速度,相向,相背旋转. B.搅拌转速: 用于葡萄糖结晶时,由于黏度大,很慢,0.45~1.6rpm,按需要而定.安装有两档转速,开始稀时用高档,降温后黏度大降挡. C.制作材料:搅拌轴和搅拌桨叶衬包紫铜片(满足卫生要求),保证产品质量.与料液接触部分匀要求采用紫铜或不锈钢(防低pH).

(4)槽身两端端板装有搅拌轴轴承，并装有填料密封装 置(轴封)，防止溶液渗漏。 (5)卧式结晶箱的特点： 容积大，晶体搅拌悬浮所需动力消耗较小，对结晶较快的物料可串联操作，进行连续结晶。入口即开始形成晶核,进入设备后生成足够的晶核,晶核悬浮于溶液中长大,从槽底口排出.

3.等电结晶罐: 为适应味精生产做的较大,但太大设备不利pH均匀,不利于结晶. (1)结构: 立式大罐 H:D=1~1.2 为宜(有利于pH调整均匀). 粗矮形. 但也不宜直径太大,占地面积大. 有的设计为H:D=1.5~1.8. (2)罐底形状: 锥底----用于连续离心分离提取谷氨酸流程. 平底-----人工挖取谷氨酸,自然沉降结晶沉出, 放出母液,再洗涤除杂,再沉淀后人工挖晶. (3)搅拌器: 是关键部件. A.作用:起保证晶种均匀悬浮的作用,结晶良好. B.常用浆式搅拌器,浆直径为罐直径的1/2~1/3,两档搅拌,罐深 加档.

C.桨叶带有一定的倾角10~200,目的是使溶液产生一个垂直方向 运动的动力. 倾角倾斜方向:罐底一挡以促进溶液流上升为宜,不宜离罐底太高,防止晶体下沉,影响结晶. D.搅拌转速不宜太大,一般20~60rpm. E.罐底有轴承,罐高超过4m时,加中间轴承,防止轴的振动.采用空心轴,降低功耗. (4)降温设备: 利用谷氨酸溶解度随温度降低而降低的性质.为减少母液中谷氨酸含量,尽量提高提取率,采用降温结晶. 冷却装置: 罐内周边安装蛇管或排管.采用排管不要太密.

冷却介质: 冷冻盐水 氨蒸发直接降温---- 控制操作要求严格,若控 (需要的传热量少)制不好,温差太大,造成(传热面积小).母液局部冻结而影响结晶要求缓慢降温. (5)罐身要加保温材料,减少冷耗.

3 .真空煮晶锅 是蒸发浓缩结晶设备.

３真空煮晶锅 优点： 可以控制溶液的蒸发速度和进料速度，维持溶液一定的过饱和度进行育晶，采用连续加入末饱和的溶液来补充溶质 的量，使晶体长大. 设备组成： 由加热蒸发室、加热夹套、汽液分离器、搅拌器等组成。 煮晶锅上部顶盖多采用锥形，上接气液分离器，以分离二次 蒸汽所带走的雾沫。 搅拌装置: 多采用锚式搅拌器。桨叶与锅底形状相似，与锅底的间隙为２－５cm，转速为６－１５rpm，采用下轴安装。器身上 下圆筒都装有视镜，观察溶液的沸腾状况，雾沫夹带的高度, 溶液的浓度，溶液中结晶的大小，晶体的分布情况，锅体装 有人孔，方便清洗和检修。

4.孪生式结晶器

5.Oslo型结晶器

1.结晶产量的计算(通过总物料平衡,溶质物料平衡计算) 3.结晶时间的计算 4.结晶设备容积和尺寸的确定 5.结晶设备的传热面积 (四)结晶设备的计算 1.结晶产量的计算(通过总物料平衡,溶质物料平衡计算) 2.换热面积(通过热量平衡计算出令却剂用量和冷却面积) 3.结晶时间的计算 4.结晶设备容积和尺寸的确定 5.结晶设备的传热面积 6.煮晶锅的安装,检修及安全技术 (五)结晶设备的新动向 粒析式冷却结晶器、奥斯陆蒸发结晶器、有大气腿接导管的奥斯陆蒸发式结晶器、真空式结晶器是发展趋势

一、蒸发、结晶、多效蒸发、热泵蒸发、热敏性物质。 二、真空薄膜蒸发器的特点。 四、真空薄膜蒸发器的分类（按成膜方式分类） 五、降膜式蒸发器与升膜式不同之处； 降膜式蒸发器的效率很大程度上决定于液体分布的 好坏。 三、刮板式真空薄膜蒸发器的特点。 六、刮板导向角的作用及设置，刮板蒸发室圆度的要求。 七、结晶设备中搅拌器及搅拌转速的选择。 八、结晶设备内壁要求及排料阀的要求。