普通浇注系统设计 从注塑机喷嘴进入模具开始，到型腔入口为止的那一段流道。 浇注系统控制着塑件在注塑成型过程中充模和补料两个重要阶段，对塑件质量关系极大。 根据塑件大小和形状进行流道布置、决定流道断面尺寸、对浇口的数量、位置、形式进行优化。

浇注系统分类及组成 大水口 细水口 侧浇口浇注系统 点浇口浇注系统 1-主流道；2、7-分流道；3-塑件； 4、5-冷料井； 5-浇口 大水口 细水口 侧浇口浇注系统 1-主流道；2、7-分流道；3-塑件； 4、5-冷料井； 5-浇口 点浇口浇注系统 1-主流道；2-一级分流道； 3-二级分流道；4-浇口

浇注系统的设计原则 1、了解塑料的成形性能 ； 2、外观质量：尽量将浇口设置于制品的隐蔽部位； 3、内在质量： 熔接痕、气泡 4、流道要短而小 ； 5、自动化生产：浇注系统冷凝料自动脱出； 6、流动距离比的校核。 Ф = ≤[Ф]

流动距离比

主流道和浇口套（唧咀）设计 　　主流道是指紧接注塑机喷嘴到分流道为止的那一段锥形流道 ，热塑性塑料的主流道，一般在浇口套内，浇口套做成单独镶件，镶在定模板上，以防塑料进入接缝造成脱模困难。 细水口唧咀 大水口唧咀

主流道设计原则 为减少熔体充模时的压力损失和塑料损耗，应尽量缩短主流道的长度，一般主流道的长度控制在60mm内。当主流道太长时，可在浇口套上挖出深凹坑，让喷嘴伸入到模具内。 为便于脱模，主流道在设计上大多采用圆锥形 两板模主流道锥度取2°～4°，三板模主流道锥度可取5°～10°。 注射机喷嘴与唧咀的关系：球面半径R 2＝R 1＋(1～2)mm， 　 小端直径d2＝d1＋（0.5～1）mm。

主流道设计原则 (4) 主流道应设计在浇口套内 主流道尽量避免直接做在模板内，或采用镶拼结构，以防塑料进入接缝造成脱模困难。 (4) 主流道应设计在浇口套内 主流道尽量避免直接做在模板内，或采用镶拼结构，以防塑料进入接缝造成脱模困难。 (5) 主流道应尽量和模具中心重合 避免浇口套位置偏心或采用倾斜式主流道。

主流道偏心的后果 一般地，要求主流道的位置应尽量与模具中心重合，否则会有如下不良后果： ①主流道偏离模具中心时，导致锁模力和胀型力不在一条线上，使模具在生产时受到扭矩的作用，这个扭矩会使模具一侧张开产生飞边，或者使型芯错位变形，最终还会导致模具导柱，甚至注射机拉杆变形等严重后果。 ②主流道偏离模具中心时，顶棍孔也要偏离模具中心，制品推出时，推杆板也会受到一个扭力的作用，这个扭力传递给推杆后，会导致推杆磨损，甚至断裂。

主流道偏心的解决办法 ①增加推杆固定板导柱(中托边)来承受顶棍偏心产生的扭力； ②模具较大时，也可采用双顶棍孔或多顶棍孔，使推杆固定板受到多点推力的作用时，较易平衡推出； ③采用倾斜式主流道，避免顶棍孔偏心。

分流道设计 连接主流道与浇口的熔体通道叫分流道，分流道起分流和转向作用。侧浇口浇注系统的分流道沿内模镶件之间的分型面走，点浇口浇注系统的分流道在浇口推板和定模板之间的分型面以及定模板内的竖直部分。 　　在一模多腔的模具中，分流道的设计必须解决如何使塑料熔体对所有型腔同时填充的问题。

分流道布置 (1) 按特性分可分为平衡布置和非平衡布置。 (2) 按排位的形状可分为“O”形，“H”形，“X”形和“S”形。

分流道平衡布置 平衡布置是指熔体进入各型腔的距离相等，各型腔可以在相同的注射工艺条件下同时充满，同时冷却，同时固化，收缩率相同，有利于保证制品的尺寸精度，所以精度要求较高的、制品有互换性要求的多腔注射模，一般都要求采用平衡布置 。

分流道非平衡布置 在非平衡布置中熔体进入各型腔的距离不相等，优点是分流道整体布置较简洁，缺点是各腔难以做到同时充满，收缩率难以达到一致，因此它常用于精度要求一般、没有互换性要求的多腔注射模 。

“O”型排位 “O”形每腔均匀分布在同一圆周上，属平衡布置。有利于保证制品的尺寸精度。缺点是不能充分利用模具的有效面积及不便于模具冷却系统的设计。

“H”型排位 非平衡布置：型腔排列紧凑，分流道设计简单，便于冷却系统的设计。缺点是浇口大小必须做适当，以保证各腔差不多同时充满。 平衡布置：各型腔同时进料，有利于保证制品的尺寸精度。缺点是分流道转折多，流程较长，导致压力损失和热损失大。 非平衡布置：型腔排列紧凑，分流道设计简单，便于冷却系统的设计。缺点是浇口大小必须做适当，以保证各腔差不多同时充满。

“X”型排位 “X”形优点是流道转折较少，热、压力损失较少；缺点是有时对模具的利用面积不如“H”形。

“S”型排位

分流道布置原则 (1) 力求平衡、对称 ①一模多腔的模具，尽量采用平衡布置。 ②浇口平衡：关于模具中心对称。 ③大小制品对称布置，使模具保持压力平衡，即注射 压力中心与锁模压力中心重合，防止飞边。

分流道布置原则 (2) 分流道尽可能短； (3) 对高精度制品，型腔数目尽可能少； (4) 结构紧凑，节约钢材； (5) “大近小远”。

分流道的截面 分流道截面形状有有圆形、半圆形、梯形、“U”形、矩形和正六角形等形状。常用的形式有圆形、梯形和“U”形截面。

流道截面的比较 流道的流动效率从高到低的排列顺序依次是： 圆形—“U”形—正六角形—梯形—矩形—半圆形。 流道加工难度从易到难的排列顺序却依次是： 　　矩形梯形—半圆形—“U”形—正六角形—圆形。 比表面积：周长与截面面积的比值。

圆形截面 缺点是：需同时开设在凹、凸模上，而且要互相吻合，故制造较困难，较费时。 圆形截面的优点是：比表面积最小，体积最大而与模具的接触面积最小，阻力也小，有助于熔融材料的流动和减少其温度传到模具中，广泛应用于侧浇口模具中(有推件板的侧浇口模具除外)。 缺点是：需同时开设在凹、凸模上，而且要互相吻合，故制造较困难，较费时。

梯形截面 ①三板式点状浇道口之模具，其流道推板和定模板之间的分流道； ②有推板的二板模，分流道只能做在凹模上。

辅助流道 (1) 为方便后续工序的加工而增加辅助流道。后续工序包括制品电镀、二次注射等。 (2) 为包装方便而增加辅助流道。 (3) 为改善制品成型质量，改善熔体填充而增加辅助流道 。

冷料井与拉料杆 由于注塑机喷嘴与冷模具接触降温，致使喷嘴前端常存有一段低温料，如果这些冷料进入型腔将减慢熔体填充速度，最终影响制品的成型质量。 冷料穴一般设置在主流道的末端，分流道较长时，分流道的末端也应设冷料穴。 为脱出流道冷凝料，冷料井的底部需设置拉料杆或侧向凹槽。

冷料井与拉料杆 主流道冷料井及拉料杆 分流道冷料井及拉料杆 (3) 无拉料杆的冷料井

主流道冷料井及拉料杆（无推板）

主流道冷料井及拉料杆（有推板）

分流道冷料井及拉料杆

无拉料杆冷料井

浇口设计 浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，是浇注系统的最后部分，其作用是使塑料以较快速度进入并充满型腔。它能很快冷却封闭，防止型腔内还未冷却的熔体倒流。设计时须考虑产品尺寸、截面积尺寸、模具结构、成型条件及塑料性能。浇口应尽量短小，与产品分离容易，不造成明显痕迹。

浇口的作用 ①调节及控制进料量和进料速度。 ②防止倒流。 ③这有利于在塑件的后加工中塑件与浇口凝料的分离。

浇口的分类 侧浇口（包含扇形、薄片、搭接和护耳浇口） 潜伏式浇口 点浇口 直接浇口 环形浇口 轮辐式浇口 中心浇品 爪形浇口

侧浇口（最简单、最常用）

侧浇口的变异形式

环形浇口与轮辐式浇口

点浇口（浇口自动脱落） 常用于三板模的浇注系统，熔体可由型腔任何位置一点或多点地进入型腔， ①位置有较大的自由度。 ②有利于型腔的充填。 　　常用于三板模的浇注系统，熔体可由型腔任何位置一点或多点地进入型腔， ①位置有较大的自由度。 ②有利于型腔的充填。 ③便于控制浇口凝固时间。 ④浇口可自行脱落，留痕小。 ⑤浇口附近残余应力小。

点浇口缺点 ①注射压力损失较大，流道冷凝料多。 ②相对于侧浇口模具，点浇口模具结构较复杂，制作成本较大。 ③不适合高黏度和对剪切速率不敏感的塑料熔体等。

点浇口设计要点 ①为了不影响外观，可将点浇口设置于较隐蔽处。 ②锥度。 ③ “波子位” 。

点浇口设计实例

潜伏式浇口

潜伏式浇口优点 ①进料位置较灵活，且制品分型面处不会留有进料口痕迹。 ②制品经冷却固化后，从模具中被推顶出来时，浇口会被自动切断，无须后处理。 ③由于潜伏式浇口可开设在制品表面见不到的加强筋、柱子上，所以在成型时，不会在制品表面留有由于喷射带来的喷痕和气纹等问题。 ④有点浇口的优点，又有侧浇口的简单。 ⑤既可以潜凹模，又可以潜凸模；既可以潜制品的外侧，又可以潜内侧；既可以潜推杆，又可以潜筋；浇口位置自由较大。

主流道浇口、中心浇口、爪形浇口

浇口位置设计原则 尽量缩短流动距离 避免熔体破裂现象 浇口开在厚壁处 有利于排气 减小熔接痕，增加熔接强度 防止料流将型芯或嵌件挤歪变形

减小熔接痕，增加熔接强度 在塑料流程不太长的时候，如无特殊需要，最好不要开设一个以上的浇口。 大型板类制件由于兼顾到减少内应力和翘曲变形的问题，常需开设多个浇口。 不能仅着眼于熔接痕数量，还要增加熔接的牢度。

减小熔接痕，增加熔接强度 在塑料流程不太长的时候，如无特殊需要，最好不要开设一个以上的浇口。 大型板类制件由于兼顾到减少内应力和翘曲变形的问题，常需开设多个浇口。 不能仅着眼于熔接痕数量，还要增加熔接的牢度。

减小熔接痕，增加熔接强度 在塑料流程不太长的时候，如无特殊需要，最好不要开设一个以上的浇口。 大型板类制件由于兼顾到减少内应力和翘曲变形的问题，常需开设多个浇口。 不能仅着眼于熔接痕数量，还要增加熔接的牢度。 注意熔接痕方位。

减小熔接痕，增加熔接强度 在塑料流程不太长的时候，如无特殊需要，最好不要开设一个以上的浇口。 大型板类制件由于兼顾到减少内应力和翘曲变形的问题，常需开设多个浇口。 不能仅着眼于熔接痕数量，还要增加熔接的牢度。 注意熔接痕方位。 开设冷料井。

防止料流将型芯或嵌件挤歪变形