第四单元 生产现场管理 通过本单元的学习，你必须完成以下项目： 设计一个推行5S活动的方案。 任务一：针对实训室或课室，设计5S活动 的方案 第四单元 生产现场管理 通过本单元的学习，你必须完成以下项目： 设计一个推行5S活动的方案。 任务一：针对实训室或课室，设计5S活动 的方案 任务二：制定“红牌” 任务三：在实训室或课室落实5S活动 在此基础上理解5S的涵义，能在工作生活中运用该工具。

5S活动是车间管理的基础工作。通过5S活动，改变企业现场面貌、减少各种“寻找”时间，提高效率，创造明朗、有序的工作环境，最终达成全体员工遵守规定的习惯和不断寻求改善的职业素养的目的。从而降低生产成本、提升质量、提高效益。

通过本部分内容的学习，了解什么是目视管理、看板管理、“场所、方法、标识”之三要素、“定点、定容、定量”之三定原则。改善生产现场，在此基础上推进 TQC（全面质量管理）、TPM（全员生产保养）、JIT（准时生产制）、ERP（企业资源计划），达到企业竞争力的全面提升。

一、 企业中的不良现象： 仪容不整的工作人员 机器设备放置位置不当 机器设备保养不当 原材料、半成品、成品等物料随意摆放 工具杂乱放置 通道不明确或被占 工作场所脏污 如何解决这些问题？引入5S

企业中的不良现象 1、仪容不整的工作人员 有损形象、影响塑造良好的工作气氛 缺乏一致性，不易塑造团队精神 看起来懒散，影响整体士气 易生危险 不易识别管理

企业中的不良现象 2、机器设备放置位置不当 半成品数量增大 增加搬运距离 无效作业增多

企业中的不良现象 3、机器设备保养不当 不干净的机器，影响工作情绪 机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究 影响设备使用寿命及设备使用率 故障多，增加修理成本

企业中的不良现象 4、原材料、在制品、成品等物料随意摆放 容易混料 “寻找”花时间 难于管理，易造成堆积、呆料 增加人员走动时间

企业中的不良现象 5、工具杂乱放置 增加寻找时间 增加人员走动，工作场所秩序紊乱 工具易损坏、丢失

企业中的不良现象 6、通道不明确或被占 作业不流畅 增加搬运时间 对人、对物均易造成损害危险

企业中不良现象 7、工作场所脏污 影响企业形象 影响士气 影响品质 易生危险

二、车间中常见的8大浪费 在车间，作业者们个个汗流浃背，忙忙碌碌，看起来像正在努力地工作，但仔细分析一下，有多少动用是增加价值的？又有多少是不能增加价值、应该排除的？例如，工人用小车将半成品在工序间搬运30米，创造价值吗？

1、什么是浪费？ 不增加价值的活动，是浪费 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。 如点数不增加价值、库存不增加价值、工序间的搬运不增加价值 在生产过程中，只有实体改变了物料的活动才能增加价值，如加工零件、组装产品。

丰田公司副总裁大野耐一认为，以下都是浪费： （1）废品和次品、超额制造和提前生产 （2）超额制造和提前生产 （3）由于计划不周、停工待料、设备故障等原因造成的停顿和等待 （4）多余的操作 （5）多余的搬运 （6）库存积压 （7）产品有剩余的功能

（1）不良、修理的浪费 所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失 ，包括： 材料的损失 设备、人员工时的损失 额外的修复、追加检查 降价处理 出货延误取消订单 信誉下降

（2）加工的浪费 指多余的加工、过分精确的加工，需要多余的作业时间和辅助时间 生产用电、气压、油等能源浪费 管理工时增加 （3）动作的浪费：常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

（4）搬运的浪费 搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

（5）库存的浪费 产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、寻找等浪费的动作 占用资金及额外的管理费用 物品的价值衰减，变成呆料、废料 占用空间，影响通过 掩盖问题、能力不足被隐藏

库存掩盖问题 水平线 故障 调整时间长 不良品 能力不平衡 计划有误 缺勤 品质不一致

例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费

库存更重要的是其所造成的无形损失 一是没有改善的紧张感，阻碍改善活动 二是设备能力及人员需求的误判 因此须转变观念：“库存是必要的恶物”变为“库存是万恶之源”，必须加以消灭或大幅度减少。

（6）制造过多（过早）的浪费 传统观念：超额完成、提前完成是高效率的表现 现代：这是最大的浪费。 使工序间积压增加，生产周期变长 会产生搬运、堆积的浪费 管理工时增加

（7）等待的浪费 因断料、作业不平衡、计划不当造成的停滞的浪费。 原因：生产线的品种切换、缺料、因上游工序延误、机器设备故障、生产线未能取得平衡、技术准备不到位。

(8）管理浪费 管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。

三、5S涵义 5S是指对生产现场各生产要素所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁和提高素养的活动。 素养（SHITSUKE） 整理（SEIRI） 清洁（SEIKETSU） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO）

5S的发展 6S：5S+安全 7S：6S+节约 10S：7S+习惯化、服务、坚持

（1）整理 涵义：彻底把需要与不需要的人、事、物分开，再将不需人的加以处理。 观念：对“留之无用，弃之可惜”“可能以后还有机会用到”的观念予以突破。 目的：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅；消除管理上的混放、混料等差错事故；减少库存，节约资金。

整理 “要”与“不要”的判别基准 要 不要 办公用品 不再使用的配线、配管 周转用的桶、袋 更改后的门牌 使用中的垃圾桶 废弃不用的助剂 生产用备件 破损的工具 消防及安全用品 过期标语、台历

（2）整顿 涵义：定置管理，必要的东西分门别类依规定的位置放置，并摆放整齐，加一标示。 目的：消除寻找的浪费 整齐的工作环境 消除过多的积压

保管场所确定表 使用频率 处理方法 建议场所 全年一次也未用 废弃 特别处理 待处理区 平均2个月——一年用一次 分类管理 集中场所（仓库） 不用 全年一次也未用 废弃 特别处理 待处理区 少用 平均2个月——一年用一次 分类管理 集中场所（仓库） 普通 1-2个月使用1次或以上 置于车间内 各摆放区 常用 每日用 工作区内 随手可得 机台旁 个人工具箱

整顿 整顿的要求： 物品放置位置固定 按使用频率高低的顺序摆放 摆放目视化 四号定位法（库、架、层、位） 五五摆放

（3）清扫 涵义：清除工作场所的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。 注意：A、不是简单的“大扫除” B、划分责任区 C、经常化、制度化 D、亲近设备，着眼保养 E、发现缺陷及时改善

（4）清洁 涵义：将上面的3S制度化、规范化，并贯彻执行及维持 实施要点：A坚持“三不要”原则：不要放置不用的东西，不要弄乱、不要弄脏； B不仅物品要清洁，现场工人同样需要清洁，工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。

（5）素养 涵义：人人养成好习惯，提高人的品质，去除马虎之心，培养积极进取精神。树立团队精神及企业文化。 5S活动，始于素养，也终于素养。

5S涵义表 中文 日文 典型例子 整理 SEIRI 倒掉垃圾，将长期不用的物品放入仓库 整顿 SEITON 30秒内就可找到要使用的物品 清扫 SEISO 谁使用谁负责清洁管理 清洁 SEIKETSU 管理的公开化、透明化 素养 SHITSUKE 严守标准、团队精神

5S口诀 整理：要与不要，一留一弃 整顿：科学布局，取用快捷 清扫：清除垃圾，美化环境 清洁：清洁环境，坚持到底 素养：形成制度，养成习惯

5S的效能 （1）提升企业形象 （2）增加员工归属感和组织的活力 （3）减少浪费 （4）安全有保障 （5）效率提升 （6）品质有保障 七零工厂：没有亏损、没有损耗、没有浪费、没有故障、没有事故、没有投诉、没有人缺勤

四、5S的实施要点 实施5S的目的不仅是为了维护企业的形象，而是为了在生产过程中能够及时发现异常。5S不但是降低成本的节俭家，还是企业安全的守护神。 推行5S必须领导重视和全员参与。

（1）整理的实施要点 整理就是彻底地将要与不要的物品区分清楚，并将不要的物品加以处理。 一般可将物品划分为“不用”、“很少用”、“少使用”、“经常用”四个等级。如下：

必要物品的区分方法 区分等级 使用频率 处理结果 不用 不能使用 废弃处理 不再使用 很少用 6个月到1年使用一次 存放于储存室 少使用 1个月到3个月使用一次 经常用 每天到每周使用一次 存放于工作场所附近

需要重点整理的物品 办公区及物料区的物品 文件柜、置物架上的物品 过期的表单、文件、资料 私人物品 生产现场堆积的物品：用剩的材料、多余的半成品、废品、报废的设备等。

（2）整顿的实施要点 将现场需要保留下的物品按照“三定原则”进行科学合理地布置，产设置明确、有效的标识，以便在最短的时间内取得所要之物，在最简捷有效的规章制度和流程下完成事务。

整顿的三定原则 定物：确定合适的物品 定位：确定合适的位置 定量：确定合适的数量 合理标识：采用不同的 颜色进行标识

（3）清扫、清洁的实施要点 对工作场所进行彻底的清扫，杜绝污染源，及时维修异常的设备。 清扫从地面到天花板的所有物品 彻底修理机器和工具 发现脏污问题 杜绝污染源 清洁是对上述3S进行认真维护，保持完美和最佳的状态。

（4）素养的实施要点 5S的核心是加强人的素养，使人们养成严格遵守规章制度的习惯和作风。 5S活动始于素养，也终于素养。

五、5S的实施方法 （1）红牌作战 目的：通过醒目的红色标志标明现场存在的问题，使所有人都能够一目了然地知道管理上的缺点在哪里，培养员工的问题意识，督促员工快速改善。 对象：工作场所中不需要的东西；需要改善的事、物；有油污的设备

红牌作战 实施要点：以“冷眼”观察事物；不要贴在人身上；贴的时候，要像“魔鬼”一样严厉；有犹豫的时候，请贴上 挂牌的对象：设备；工具；材料；资料；地面、天花等。

红牌样版 5S活动问题揭示单 责任部门 希望完成日期 问题描述： 对策： 完成日 审核 验收结果： 验收日

（2）目视管理 含义：是通过形象直观色彩适宜的视觉信息导致人的意识变化的一种管理方法，达到“一目了然”。 如：红绿灯、汽车上的各种警示灯 目视管理的作用： 让问题和异常暴露出来 使管理人员快速获得生产现场信息。

目视管理 目视管理的具体应用 物品 作业 设备 品质 安全

案例分析： 海尔的OEC管理方法 O：Overall E:Everyone;Everything;Everyday C:Control and Clear 日清日毕，日清日高 OEC的管理风格：严、细、实、恒

（3）5S活动的认识误区 5S就是大扫除 5S只是生产现场员工的事情 由于太忙而没有时间推行5S 5S活动是形式主义

思考与练习 我们生活工作中该如何推行5S活动，请思考如何在此活动中真正提高团队成员的素养？为管理的进一步提升打好基础？