瞭解企業資源規劃ERP 、庫存管理模組以及庫存管理決策制訂方法 學習目標 瞭解企業資源規劃ERP 、庫存管理模組以及庫存管理決策制訂方法 瞭解以庫存管理為核心的應用功能模組：系統架構、系統功能與作業流程、存貨管理模組與其他模組之關連性 瞭解ERP系統中最基礎之標準資料檔：物料主檔(Material Master 或Item Master) 瞭解存貨控制與補貨決策的相關管理技術，庫存管理系統的參數設定 瞭解倉儲作業各項流程與管理。

內容大綱 庫存管理導論 系統簡介 物料主檔 存貨控制與補貨決策 倉儲作業 結論

任何企業為滿足市場需求而生產、促銷其產品，但不論採何種管理方式，都需要有存貨來幫助企業達成產銷資源整合的目標 庫存管理(存貨管理)系統導論 任何企業為滿足市場需求而生產、促銷其產品，但不論採何種管理方式，都需要有存貨來幫助企業達成產銷資源整合的目標 存貨成本：包含各項物料成本、製造或委外成本，人工成本、運輸費用等 存貨過多會造成資金積壓、過期損壞、產品品質降低 存貨過少會造成訂貨次數過多而導致訂貨費用增加 存貨不足會使生產中斷、服務水準降低等 庫存管理作業可分為 存量管制作業：「存貨數量」與「何時補貨等決策」 倉儲作業: 收、發、存、管 庫存管理的目標 改善客戶服務 降低庫存成本 提升企業獲利

必須根據存貨屬性、配合企業特質，規劃其系統功能與管制政策： 業務性質(服務業、零售業、製造業) 組織架構(全球化、多國化、區域化) 庫存管理系統設計原則 必須根據存貨屬性、配合企業特質，規劃其系統功能與管制政策： 業務性質(服務業、零售業、製造業) 組織架構(全球化、多國化、區域化) 管理制度(集權化、分權化) 會計制度(成本中心制、利潤中心制) 廠房數目及產能規模(單廠、多廠) 倉庫類別(成品倉、半成品倉、原物料倉、維修物料倉) 存貨特性(物料危險性、生命週期長短) 與供應商/客戶的關係(例如供應鏈管理、顧客關係管理) 資訊系統模組間的連結(採購、製造、訂單、配送)

庫存管理系統功能 即時處理存貨帳務 庫存異動統計及呆滯料分析管理 簡易及明確之盤點作業管理

庫存管理系統預期效益 提高帳務處理的作業效率與正確性 掌握正確即時的庫存資訊 掌握存貨異動、週轉及呆廢料狀況 提高盤點作業的效率

品項或庫存管理單位(Item或Stock Keeping Unit－SKU) 庫存管理之重要詞彙解釋 品項或庫存管理單位(Item或Stock Keeping Unit－SKU) 例如青箭口香糖與白箭口香糖是兩個品項或兩個SKU (訂單)前置時間(Lead Time) 從採購單發出(5/3)至收到貨品的時間(5/6)，則前置時間為3天 存貨周轉率(Inventory Turnover Rate，簡稱Turnover) 存貨在倉庫中流動次數，通常以一年為計算單位 周轉率愈高愈好 定義： (一年的銷貨總成本 /年度的庫存平均成本 ) 或 (年銷貨量/年度平均庫存量) 服務水準(Service Level) 可視為供貨率(fill rate)或訂單滿足率(fulfill rate) 顧客需求能由庫存品直接供貨的比率

庫存管理系統簡介 系統架構 系統功能與作業流程 庫存管理與其他模組之關係

R/3 SAP R/3 Core Applications 以SAP系統為例 系統架構 Client/Server ABAP ã SAP AG R SAP R/3 Core Applications Human Resources Logistics Accounting Cross-Application Functions R/3 Client/Server ABAP FI Financ. Account. CO Controlling TR Treasury PS Project System WF Workflow IS Industry Solutions MM Materials Mgmt HR Human Resources. SD Sales &Distr. PP Production Planning QM Quality PM Plant Mainten .

物料管理模組（MM Module）以主檔資料（Master Data）為中心，共包含以下六個應用功能模組： 材料需求（Material Requirement） 採購（Purchase） 庫存管理（Inventory Management） 倉儲管理（Warehouse Management） 發票確認（Invoice Verification） 物流資訊系統（Logistics Information System）

MM模組系統架構（以SAP為例）

庫存管理與其他模組之關係 (以SAP系統為例)

建立正確的物料基本資料管理與維護，作為其他相關模組之索引與資料維護之用 庫存管理系統- 建立物料主檔 物料主檔 目的： 建立正確的物料基本資料管理與維護，作為其他相關模組之索引與資料維護之用 通常物料主檔的內容，需綜合所有使用者的需求來決定，一般應包含下列數類形態之資料： 技術資訊（物料項目名稱、編號、單位、用途類別區分、圖號、工程變更記錄、檢驗標準代號等) 庫存資訊（儲存場所、庫存量、入出庫累計、安全存量等) 訂購資訊（前置時間、訂購政策、批量方法、供應商資料等) 成本資訊（材料、人工、製造費用等) 軟體資訊（最低階碼 Low Level Coding、生產別代碼等)物料分類與編號

存貨必須依一定標準與程序，進行系統化的分類、編號管理，以利後續物料計劃、分析與管制作業 品項經過適當分類編號後，在管理上具有下列功能： 庫存管理系統-統物料分類與編號 存貨必須依一定標準與程序，進行系統化的分類、編號管理，以利後續物料計劃、分析與管制作業 品項經過適當分類編號後，在管理上具有下列功能： 易於查核管制，可以節省人力、減少開支、降低成本 便於電腦化資料整理分析 增加存貨商品資料的正確性 提高存貨商品活動的工作效率 削減存貨：因有了統一編號，可以防止重複訂購相同的品項 可考慮選擇作業的優先性，並達到貨品先進先出的目的

綱及合成綱、鐵及合成鐵、非鐵金屬、塑膠、木材、油漆、化學溶劑 庫存管理系統-物料分類原則 用途 原物料、在製品、製成品與維修品 材質 綱及合成綱、鐵及合成鐵、非鐵金屬、塑膠、木材、油漆、化學溶劑 成本 直接材料 間接材料

物料編號原則 簡單性 單一性 彈性 完全性 組織性 充足性 易記性 一貫性 分類展開性 適應機械性

庫存管理系統-第一項工作 :存貨控制與補貨決策 存貨管理系統為一用以監控與存量管制相關決策制定之參數 存貨數量 補貨時點 訂購量 存貨管理是在配合生產與銷售，以達成最低存貨成本的目標 存量管制預期可達到下列幾種功能 防止商品損失與浪費 降低超額存量、減少成本、增加可用資金 迅速出貨，使顧客缺貨之損失得以避免 減少呆料之發生 使商品出貨趨於正常與穩定

存貨型態 獨立需求之存量管制方法 ABC分析法 訂購批量 訂購次數與訂購週期 訂購時機 安全庫存 獨立需求(Independent Demand) 透過銷售預測決定，為降低銷售預測之誤差，必須有存貨來因應 相依需求(dependent Demand) – MRP產生 獨立需求之存量管制方法 ABC分析法 訂購批量 訂購次數與訂購週期 訂購時機 安全庫存

利用柏拉圖(Pareto)之80-20法則(柏拉圖法則)來發展出來，實施重點管理 獨立需求之存量管制方法-ABC分析法 利用柏拉圖(Pareto)之80-20法則(柏拉圖法則)來發展出來，實施重點管理 根據各類存貨所帶來的經濟效益及所消耗的經濟資源之相對關係作為實施重點管理的基礎 A類品項：10 % -30% ------價值70 % -80 %

獨立需求之存量管制方法-ABC分析法 ABC物料分類原則 A類：對公司財務的資本、利潤、成本等影響愈大者 ABC分析法之製作

決定訂購批量(Lot-Size)最簡單的決策模型是1915年提出的經濟訂購量模型(Economic Order Quantity－EOQ) 獨立需求之存量管制方法-訂購批量 決定訂購批量(Lot-Size)最簡單的決策模型是1915年提出的經濟訂購量模型(Economic Order Quantity－EOQ) 經濟訂購量(EOQ)係指使存貨總成本最低的訂購量，而此處之存貨總成本包含： 訂購準備成本(Setup Cost) 購買成本(Purchase Cost) 持有成本(Holding Cost) 假設 需求為確定值，並與時間成線性相關 每次的購買數量、不受儲存空間或資金的限制 每次的訂購設置成本與購買量無關 不考慮數舉折扣 訂購前置時間為0，且為確定值 不允許有缺貨發生

獨立需求之存量管制方法-訂購批量(EOQ)

The Total-Cost Curve is U-Shaped 訂購批量(EOQ) Order Quantity (Q) The Total-Cost Curve is U-Shaped Ordering Costs QO Annual Cost (optimal order quantity)

訂購批量(EOQ) TC＝購買成本＋訂購準備成本＋持有成本

TC(總成本)＝購買成本＋生產設置成本＋存貨持有成本 經濟生產批量(EPQ) 經濟生產批量(EPQ)與經濟訂購批量最大不同在於 經濟生產批量為非一次(非瞬間)收貨，而經濟訂購批量為一次(瞬間)收貨 經濟生產批量沒有訂購設置成本，但有生產設置成本 假設年度生產量 >= 年度需求量 TC(總成本)＝購買成本＋生產設置成本＋存貨持有成本

不論經濟訂購批量EOQ或經濟生產批量EPQ模型，訂購頻率(K)與訂購週期(Z)都可以同樣公式求得。 訂購次數（頻率）與訂購週期 不論經濟訂購批量EOQ或經濟生產批量EPQ模型，訂購頻率(K)與訂購週期(Z)都可以同樣公式求得。

訂購時機或訂購時點的決定有兩類型的模式： 時間基準法則(time-based) 如固定訂購週期模式，例如系統設定在每週三發出訂單補貨為本類型的模式； 再訂購點模式(Re-Order Point－ROP)，當存貨水準等於或小於再訂購點時，則發出訂單補貨。 需求不確定(Uncertainty)或前置時間不為零或前置時間不確定時，則產生訂購時機或再訂購點如何決定的問題，當然也是ERP系統參數如何設定的問題。 訂購時機的決定與前述的經濟訂購批量的基本原則類似，但須多考慮服務水準的因素：在滿足設定的服務水準前提下，使總存貨成本最小化。 影響再訂購點規劃之因素 安全存量 補貨之前置時間 物料之平均消耗率

=前置時間的期望值*需求率的期望值+安全庫存 訂購時機 LT Time Expected demand during lead time Maximum probable demand ROP Quantity Safety stock ROP=前置時間的期望需求+安全庫存 =前置時間的期望值*需求率的期望值+安全庫存

安全庫存 安全庫存(Safety Stock)是為了因應前置時間的需求不確定，或因前置時間的不確定性所產生的總需求變異，所保存的超額庫存，以降低存貨短缺的機率，維持一定的服務水準。因此安全存量的決定需考慮三項因素： 服務水準的高低 前置時間變異性的大小 需求率變異性的大小

庫存管理系統-第二項工作 -倉儲作業 倉儲作業包括 收料作業 發料作業 庫存記錄(儲存作業) 呆廢料處理作業 物料盤點作業

收料作業 若以作業面觀之，收料作業可視為採購系統之後續作業，亦可視為倉儲管理的前置作業，也是庫存管理系統的一部份。收料作業的工作內容，基本上係取決於兩項事實： 進料品項來源 外部供應商 或公司內部工廠 進料品項特性、規格等相關規定確認與核對 品項、數量、品質、價格等

收料作業流程 收料準備作業：根據「採購單」或「生產工單」，開立「入庫單」安排入庫計劃表 數量點收與品質檢驗 價格/成本差異分析 品質與數量皆符合標準 品質核可，但數量不符 交貨數量超出合約:以是否為「常用材料」與「超限允收百分比」做決定 交貨數量不足 品質不符 退貨 減價收購(品質尚可接受時) 價格/成本差異分析 庫存更新：數量(MM)與存貨成本(FI)之更新

發料作業為庫存管理系統的主要工作之一，其發料原因可以區分為： 因應生產線生產需求的發料作業 配合業務單位銷貨需求的出貨作業 發料作業流程 根據相關文件，將發料交易正式登錄於系統，執行品項出庫行為 有效出庫數量之查核 品質檢驗工作之需求通知(出貨前) 更新相關存貨數量與存貨價值 列印出庫相關單據 更新財務系統的應收帳金額與存貨價值 更新相關統計數字，如銷貨統計、材料耗用統計 更新生產系統之用料需求計劃表 安排相關出料時程與運輸設備

庫存記錄 庫存數字之記錄方式，因管理需求之不同可以區分成： 存貨價值之記錄 存貨數量之記錄 存貨價值之記錄，主要用於企業財務活動之規劃與短期營運資金之掌控等。存貨價值之計價方式可以可以透過下列公式求得： 存貨價值=存貨數量×單位成本 庫存數量 有效庫存量= 現有庫存量+已訂未交量-巳指定用途量 庫存記錄的內容有 訂購單號及訂購數量 收料數量 發料數量 計畫使用量 可用數量 現有庫存量 每筆交易的日期及材料單據等

乃指庫存周轉率低（Slow-moving Item）、使用機會小，然而並未喪失物料原有特性及功能者。 呆廢料處理作業及其他管理事項 「呆料」 乃指庫存周轉率低（Slow-moving Item）、使用機會小，然而並未喪失物料原有特性及功能者。 「廢料」（Obsolesce Item） 因為經過相當時間之使用或儲存，已喪失或部份喪失物料原有之特性或功能者，不再具使用價值的物料。 呆、廢料不但占用寶貴的儲存空間，更造成資金的浪費與損失。因此基於企業營運成本之考量，應當對呆、廢料積極的管制處理。 呆料的認定 以物料標準儲存日為判斷基準 「存貨周轉率」及「物料標準儲存日期」(365/存貨周轉率) 廢料的認定 由品管人員認定物料現有狀況

呆廢料的處理方法 自行再加工 調撥給其他可用的部門 拼修重組 拆零利用 讓予教育機構 出售或交換

物料盤點作業 從事盤點作業的目的： 工作內容(作業流程) 確定各物料品項現存數量，調整財務帳，使料帳合一 衡量存貨精準度，檢討物料管理績效 追蹤盤損、盤盈、帳料誤差的原因，藉以改善庫存管理制度與作業流程 工作內容(作業流程) 制定盤點時程計畫 凍結庫存 列印盤點清冊 實地盤點 盤點實際數量輸入 盤點差異列印 盤差盈調整 庫存凍結解除 盤點差異對策分析

定期盤點制(Periodic Counting) 系統參數設定（盤點制度） 定期盤點制(Periodic Counting) 選定特定日期，進行倉庫全面盤點 週期盤點制(Cycle Counting)：又稱為循環盤點制。執行時間，在實務上多以下列三種方式決定： A B C等級訂定之：例如A類品項每月盤點一次、B類品項每三個月盤點一次、C類則每年盤點一次。 以MRP展開時之材料需求計劃表項目進行盤點。 在物料主檔中自行設定。 複合盤點制(Combinatory Counting) 。