橡胶模具结构设计 模具结构设计直接关系到制品质量；生产效率；模具加工 难易成度和使用寿命，同一件制品可以设计出不同结构的模具。 为了保证制品有正确的几何形状和一定的尺寸精度，模具结构设计的主要原则。 （1）掌握和了解制品所用材料硬度；收缩率及使用要求。 （2）模具结构合理，定位可靠，操作方便，易清洗和修边。 （3）模具模腔数量适当，便于机加工和模具使用及效率。 （4）模具应有足够的强度和刚度，力求外形小，重量轻。 （5）模具模腔应便于装料；排气；逃余料；应有足够压力。 （6）模具结构设计应符合系列化；标准化，力求通用性好。
一. 模具分型面设计
1.分型面与制品工作面的关系 模具设计者应根据橡胶制品形状和用途，分析制品工作面的含义，使模具的分型面尽量避开制品的工作面。
2.分型面与制品厚度的关系 对于厚制品，若模具分形面选取不当，会造成制品取出困难，设计 时应该考虑制品排气和取出方便。
3.分型面与模芯；镶块的关系
模具模腔一般由多块模板拼合而成，要确保制品在模腔中获得准确 二.模具的定位 模具模腔一般由多块模板拼合而成，要确保制品在模腔中获得准确 的形状与位置，必须采用不同方式的定位，常用的方法有如下几种。 （1）圆柱面定位
（2）圆锥面定位
（3）导柱；导套定位
（4）斜边定位
四.模具模腔设计 1.橡胶制品收缩率 胶料在加热流化时，胶料内部发生变形和交联产生的 应力，被流化过程所固定。流化胶冷却后应力趋于消除， 制品的线性尺寸也成比例缩小。故设计模具模腔尺寸时需相 应加大，加大的比例即为橡胶收缩率。 2.橡胶制品收缩率的计算 （1）制品与模腔相应尺寸的计算公式 式中：C — 制品胶料的收缩率（平均值），%； L1 — 在室温测得的制品尺寸，mm ; L2 — 在室温测得的模腔尺寸，mm 。
（2）以硬度计算制品胶料收缩率的经验工式 k— 橡胶邵氏硬度。 式中：C — 制品胶料收缩率，%； 硅橡胶的收缩率一般在2.5%左右。 3.模腔尺寸的确定
五.压模模具 使用平板流化机和开放式模压工艺。先将大于制品重量(5～15%)的 胶料放入模腔后再合模，利用多余的胶料产生压力，使胶料充满模腔。
压注是在模具闭合状态下, 胶料从注橡机注射系统的噴嘴;主流道; 六.压注模具 压注是在模具闭合状态下, 胶料从注橡机注射系统的噴嘴;主流道; 分流道;浇口直接进入模腔。
浇道系统的设计 胶料在高温和压力作用下挤入主流道;分流道和浇口进入模腔，所 以流道的截面及形状和长度对高速流胶料的摩擦生热起重要作用。 1.主流道：圆柱孔带有锥度（方便取出），直径4～10mm，一般为标准件。 2.分流道：分流道的作用是使主流道起过度和转向，使胶料平稳转换。 截面大小应满足压力传递和合理的填充时间等。结构有直通；环形；T形 等。分流道断面形状如下图：
3.浇口设计。浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大，浇口是整个流道 中断面尺寸最小的部分，常用的结构形式有如下几种。 （1）内浇口。分流道与模腔相接部位称为内浇口，长度1~2mm ，宽度4~6mm，截面高度取决于制品外观和使用要求，一般为0.1~0.6mm
（2）扇形浇口。适用于宽度较大的制品。为了提高进料速度，浇口 沿制品边缘形成扇形薄片，常用深度0.1～0.6，可据制品情况确定扇形最大宽度。
（3）圆柱形浇口。与模腔直接相通，又称主流道浇口，断面为圆柱 形，直径较小1.2~2.5mm，高度6~8mm，可采用单个或多个浇口。
浇口设计时应注意： 4.排气;余料槽 由于橡胶受热后流动性较好,模腔周围的余料槽一般都能起排气作用, （1）进胶口应选择制品壁厚最大或橡胶最多的部位。 （2）浇口应开设在制品凸面或制品边缘处。 （3）有嵌件或细长模芯，嵌件定位处和模芯易弯部位不宜开进胶口。 （4）制品的重要工作面或工作面应尽量避免开设浇口。 （5）对制品外观质量有严重影响的地方不宜。 （6）制品内侧隐蔽的地方不宜。 4.排气;余料槽 由于橡胶受热后流动性较好,模腔周围的余料槽一般都能起排气作用, 但对先合模后加料的斜面配合面;模腔死角;胶料会合处,必须开设排气槽。 排气槽宽度4～6mm，深度0.08～0.15mm。圆柱形排气孔直径1～2.5mm。