零件检测 广西交通技师学院 广西交通高级技工学校 汽车机电系：宾菲

课题1 零件检测方法简介及分类 教学内容 零件检测前注意事项 零件检测方法简介 检测分类

课题1 零件检测方法简介及分类 一、零件检测前注意事项 发动机解体或总成拆散为零件后，必须加以清洗。清洗后才能进行检测、分类和修理。

二、零件检测方法简介及分类 （一）零件检测方法简介 1．检视法：这是一种凭眼看，手摸、耳听来检验和判断零件技术状况的方法。 （1）目视法——对于表面损伤的零件，如毛糙、沟槽、刮痕、明显的裂缝、折断、缺口等损伤，以及零件的过大变形、弯曲、严重磨损、烧蚀、橡胶零件的老化等，都可以通过眼看或借助放大镜观察，检验和确定其是否需要修理或作报废处理。

1．检视法 （2）敲击法—检查轴类、壳体及盘形零件，是否有不太明显的裂纹；铆钉连接的零件是否松动，可用小锤轻轻敲击，听其响声。如发出的金属声响清脆，说明状况良好，如果发出的声音沙哑，则说明零件有裂纹、松动或结合不良。 （3）比较法——用新的标准零件与被检验的零件作比较，从对比中鉴别被检验零件的技术状况 。

2．测量法：零件因磨损或变形而引起尺寸和几何形状的变化，或因长期使用引起技术性能的降低，一般通过量具或仪器测量和检验其现有的尺寸和数据，对照允许使用限度的技术标准，以确定零件的磨损和损伤程度。 由于测量法是使用量具和仪器、仪表检验零件，一般能获得较精确的数据，故该方法在汽车修理中常用。

测量法在汽车修理中常用的量具、仪器及仪表 1）常用的量具有量缸表(内径量表)、百分表、外径千分尺、游标卡尺、塞尺。

2）常用的检验仪器有连杆校正器、活塞环检验器等。

3）常用检测仪表有真空表、气缸压力表等。

3．探测法：对零件隐蔽缺陷的检验，特别是曲轴细微裂纹的检验必须细心认真地进行。检验隐蔽缺陷零件的方法有： （1）浸油锤击——这是一种探测隐蔽裂纹的最简单的方法。检验时，将零件浸入煤油或柴油中片刻，取出擦干表面，撒上一层滑石粉或石灰，然后用小铁锤轻轻敲击零件的非工作面，如有裂纹时，在裂纹处的白粉呈现黄色线条。

3．探测法 （2）磁力探伤——这种方法能够不破坏和损伤各种钢质的零件而检验其质量，可以发现零件表面和埋藏在表面下1.5～2mm深的缺陷。 （3）萤光探伤——利用萤光探伤仪的紫外线灯照射在萤光液能发出鲜明的黄绿色光亮的原理来检测零件是否有裂纹。

3．探测法 (4)超声波探伤——它是利用超声波在金属中传播时，遇到裂纹、缩孔等会反射回来的现象而测出零件的缺陷。 (5)水压试验 ——发动机缸体、缸盖和散热器等零件的 裂纹的检验，通常 采用水压试验的方 法进行。

(二)检测分类 检测分类是指通过对零部件的检测与技术鉴定，根据其技术条件及检测结果，把零件分为可用零件、需修零件和报废零件三类。 1）可用零件——指零件的几何尺寸及形状偏差均在技术标准允许范围内，零件不需修理，可以直接继续使用。 2）需修零件——指经过修理，可以使零件符合大修技术标准，并且在经济上也划算的零件。

(二)检测分类 3）报废零件——零件已损坏，不能再修复使用，或已没有修理价值的零件。

小结 零件检测常用方法 检测结果分类

课题2 常用量具介绍 教学内容 外径千分尺 百分表 量缸表 刀口尺 塞尺

课题2 常用量具介绍量具介绍 1、外径千分尺 1）用途及分类 外径千分尺又称分厘卡，它可以测量工件的外部尺寸，也可以校对量缸表的标准尺寸。按其测量的范围分为0～25mm、25～50mm、50～75mm、75～100mm、100～125mm等多种。

2）结构 外径千分尺如图所示，它由测砧、测微螺杆、固定套管、微分筒、测力装置、锁紧装置和隔热装置等组成。 1-测砧 2-测微螺杆 3-固定套管 4-微分筒 5-测力装置 6-锁紧装置 7-尺架 8-隔热装置 9-专用扳手 10-标准量棒

3)刻线原理 固定套管外面有尺寸刻线，上、下刻线距离为1mm，相邻刻线间距离为0.5mm。当微分筒旋转一圈时，测微螺杆和微分筒一同前进(或后退)0.5mm，同时，微分筒就遮住(或露出)固定套管上的1条刻线。在微分筒圆锥面上，一周等分成50条刻线，当 微分筒旋转一格 时，测微螺杆就 移动0.0lmm (0.5/50=0.01mm)。

4）读数方法 a.先读固定套管上的毫米和半毫米数。 b.再看微分筒上第几条刻线与固定套管的基线对正，即乘以几个0.01mm。 c.将两个读数相加(a+b)就是被测量工件的尺寸读数。

5)外径千分尺使用规范 a.使用前，检查微分筒应转动灵活，并擦净测砧与测微螺杆的端面。

5)外径千分尺使用规范 b.在两者端面之间装入标准量棒，在测微螺杆快靠近标准量棒时应停止旋转微分筒，而改用测力装置，在其发出二、三声“咔咔”的响声时读数，若固定套管的基线与微分筒上的零刻度线不对齐，则专用扳手转动固定套管使之对零，或在测得的读数减掉零误差的数值。

5)外径千分尺使用规范 c.测量时，擦净被测物体的表面，在测微螺杆快靠近被测物体时应停止旋转微分筒，而改用测力装置，在其发出二、三声“咔咔”的响声时,拧紧锁紧装置，即可读数。

5)外径千分尺使用规范 d.通过微分筒上的“0”与固定套管上基线的相对位置来判断到底是读毫米数还是读半毫米数。

5)外径千分尺使用规范 e.读数时，千分位有一位估读数字，即使固定套管上基线正好与微分筒的某一刻度线对齐，千分位上也应读取为“0”。

6)读数示例 a.图中，在固定套管上虽然可以看到80mm刻度线,但此时微分筒的 “0”在固定套管基线的上方，故千分尺的读数为79.5+46×0.01=79.960mm。

6)读数示例 b.图中, 在固定套管上可以看到80mm刻度线,并且此时微分筒的 “0”在固定套管基线的下方，故千分尺的读数为80+4×0.01=80.040mm。

2、百分表 1）用途：百分表主要用于测量零件的形状误差（如曲轴弯曲变形量、气缸的圆度误差）或配合间隙（如曲轴轴向间隙）等。 2）分类：常见百分表的测量范围为 0～3mm、0～5mm、0～10mm等。

3）结构 百分表 1-测头 2-装夹套 3-表圈 4-表圈锁紧螺丝 5-小指针 6-大指针

4）读数方法：百分表的刻度盘圆周刻成100等分，精度为0. 01mm，大指针转动一格表示0 4）读数方法：百分表的刻度盘圆周刻成100等分，精度为0.01mm，大指针转动一格表示0.01mm。大指针转动一圈为1mm,这时小指针转过一格。

3、量缸表 1）用途：量缸表又称内径百分表，主要用来测量孔的内径，如气缸直径、轴承孔直径等。汽车维修作业中常用量缸表规格为50～160mm。

2）结构 量缸表 1-百分表 2-锁紧螺母 3-绝缘套 4-接杆 5-固定螺母 6-活动测头 7-表杆

4、刀口尺 刀口尺材质主要有镁铝合金和铸铁两种。 刀口尺主要用于直线度测量和平面度测量。汽车维修中检测平面度需配合塞尺来使用，测量时将刀口尺的刀口垂直在被测平面上，用塞尺来检查刀口与被测平面间的缝隙，从而测量出平面度误差。

5、塞尺 1）塞尺又称厚薄规或测隙片，一般是成套(组)供应，其外形如图所示，每组片数有11-17片等多种。

5、塞尺 2） 在汽车维修中，寒尺常用来测量气门间隙、曲轴轴向间隙、平面度误差等。

6、游标卡尺 1）用途及分类 游标卡尺能测量工件长度、宽度、深度及内、外圆直径等尺寸。常用规格有0～125mm、0～150mm、0～200mm、0～300mm、0～500mm等多种。游标卡尺按其读数值可分为0.1mm、0.05mm、0.02mm三种。

2）构造 1-内测量爪 2-紧固螺钉 3-游标尺 4-主尺 5-深度尺 6-外测量爪

3）读数方法 (1)根据游标尺零线以左的主尺上的最近刻度读出整毫米数； (2)根据游标尺零线以右与主尺上的刻度对准的刻线数乘上0.02读出小数； (3)将上面整数和小数两部分加起来，即为总尺寸。

4）读数举例 游标卡尺的正确读数为23mm+0.20mm=23.20mm

游标卡尺读数=主尺读数+游标尺读数=33mm+0.46mm=33.46mm

5）使用时规范 (1)使用前，应先擦干净量爪测量面，合拢两量爪，检查游标尺“0”线与主尺“0”线是否对齐，若未对齐，应根据原始误差修正测量读数。 (2)测量工件时，量爪测量面必须与工件的表面平行或垂直，不得歪斜，且用力不能过大，以免量爪变形或磨损，影响测量精度。 (3)读数时，视线要垂直于尺面，否则测量值不准确。 (4)测量内径尺寸时，应轻轻摆动，以便找出最大值。

7、高度游标卡尺 1）、用途 2）、结构 高度游标卡尺用于测量零件的高度和精密划线 1-微调装置 2-尺框 3-划线量爪 4-紧固螺钉 5-尺身 6-底座

8、磁性表座 + = 百分表 磁性表座 磁性表座与百分表配合使用可以测量曲轴的弯曲度

小结 外径千分尺结构及操作规范 百分表结构及读数方法 量缸表用途及结构 刀口尺操作规范 塞尺用途

课题3 气缸磨损度检测 教学内容 气缸概念及用途 气缸磨损的危害 气缸磨损的现象 气缸磨损的规律 发动机大修技术标准 气缸修理尺寸的确定 课题3 气缸磨损度检测 教学内容 气缸概念及用途 气缸磨损的危害 气缸磨损的现象 气缸磨损的规律 气缸磨损度检测操作规范及磨损度计算 发动机大修技术标准 气缸修理尺寸的确定

课题3 气缸磨损度检测 一、什么是气缸？ 气缸是引导活塞在其中进行直线往复运动的圆筒形金属机件。工质在发动机气缸中通过膨胀将热能转化为机械能；气体在气缸中接受活塞压缩而提高压力。

二、气缸磨损的危害 气缸的磨损程度是判断发动机技术状况是否良好，是否需要大修的重要依据。气缸磨损到一定程度时，发动机动力下降，油耗急增，使发动机经济性变坏，甚至不能工作。

三、气缸磨损的现象 气缸磨损至一定的程度，使得发动机的动力性和经济性变坏，主要表现在以下几个方面： 2．排气管冒蓝烟，机油加注口脉动冒烟； 1．机油消耗量异常，消耗率超过 0.5L/100KM 2．排气管冒蓝烟，机油加注口脉动冒烟； 3．燃烧室、火花塞 （喷油器）易积碳； 4．气缸压缩终了压力下降； 5．发动机出现敲缸异响；

四、气缸磨损的规律 1、气缸磨损一般呈上大下小的圆锥形 原因：气缸上部润滑较差，而且气缸内燃烧的高压产生在活塞上止点附近。

四、气缸磨损的规律 2、气缸在左右两侧方向上（发动机横向大）磨损严重，而沿曲轴轴线方向上（发动机纵向小）的磨损较轻。 原因：由于活塞在 上、下止点间运动 时，其侧压力使活 塞贴紧气缸的左右 两侧。

四、气缸磨损的规律 3、在同一台发动机上，一般水冷却发动机第一缸的前壁和最后一缸的后壁处磨损较为严重。 原因：水冷发动机的第一缸前壁和最后一缸的后部冷动强度大，其磨损也较大，特别是长期在较低温度条件下工作时，对磨损的影响显得尤为剧烈。

五、操作规范 1、检查外径千分尺的固定套管的基线与微分筒上的 零刻度线是否 对零，不对零， 则用专用扳手 调整固定套管 使之对零。

2、将外径千分尺调整至柴（汽）油机气缸套标准直径（视机型而定）,用抹布包住外径千分尺的隔热装置，并用台虎钳夹住，如下图所示。

3、旋转刻度盘，使百分表的大指针对零，并将百分表装入量缸表的表管中，使大指针转至刻度盘数值50，即让百分表有0 3、旋转刻度盘，使百分表的大指针对零，并将百分表装入量缸表的表管中，使大指针转至刻度盘数值50，即让百分表有0.5mm的压缩量，并将百分表锁紧。

4、选择合适接杆（视机型而定， 比如气缸套直径为80mm,则选择 74-82的接杆），带上固定螺母并 旋到量缸表下端的螺纹孔内，将 量缸表放到调整好的外径千分尺 上，旋松接杆使大指针转一圈， 并拧紧固定螺母。在测砧和测微 螺杆间前后、左右晃动量缸表， 当大指针顺时针方向指示最大刻 度值时，将刻度盘上的零刻度旋 至大指针处，并锁紧表圈锁紧螺丝。

5、测量 1）用干净抹布擦净气缸套内表面。手握量缸表的绝缘部位，将活动测量头一端先压人气缸上部后， 再使接杆一端进入气缸 内，前后稍稍摆动表杆， 当百分表的大指针顺时 针方向指示最大值时， 即可读数。

2） 在每个气缸的上部（指距离气缸上边缘10mm左右处）、中部（指上、下止点中间位置）、下部（指距离气缸下边缘10mm左右处）三个不同截面及气缸的纵向和横向两个方向的六个部位，用量缸表测量气缸直径。

3）下图为二缸上部检测位置示意

4）量缸表使用示范动作

5）圆度计算 某截面的圆度等于该截面上不同方向上所测得最大与最小直径之差的一半即圆度=(D大-D小)/2 。 具体说： 上部圆度=(上部D大-上部D小)/2 中部圆度=(中部D大-中部D小)/2 下部圆度=(下部D大-下部D小)/2

6）圆柱度计算 圆柱度等于任意截面上任意方向上所测得最大与最小直径之差的一半即圆柱度=(D最大-D最小)/2。 注：某缸最大部位的圆度作为该缸的圆度，以所有缸中最大的圆度作为发动机的圆度，以所有缸中最大圆柱度作为发动机的圆柱度。

7）作业记录表格 8）清洁工量具及场地

6、发动机大修依据： 1）柴油机圆柱度达到0.25mm（汽油机达到0.175mm ）或圆度已达到0.063mm （汽油机达到0.05mm ），其最大功率比标准功率降低25%以上，或气缸压缩压力达不到标准压力的75%；发动机燃油和润滑油消耗量显著增加,均应进行大修。

6、发动机大修依据： 2）直观检查气缸内表面是否存在垂直划痕、锈蚀、砂眼及裂纹等现象，若有则应进行镗缸。

7、气缸修理尺寸的确定 1）当气缸磨损超过允许的限度或气缸内表面存在缺陷，必须修理气缸或更换新的气缸套。修理气缸的方法是：用镗缸机在缸壁上切削掉一层金属(镗缸)，然后用珩磨机把缸径磨削至规定尺寸。再通过选配直径加大了的活塞和活塞环，达到标准的配合间隙。 缸径的加大是分级的。通常有六级修理尺寸，直径每加大0．25mm为一级，同样有六级直径尺寸加大了的活塞和活塞环，以供选配。

7、气缸修理尺寸的确定 2）气缸修理尺寸计算： 公式：n≥(Dmax—D。十X)／△ D 式中 n—镗缸后气缸修理尺寸的级数； Do—原厂规定的气缸的标准直径； X—气缸的镗磨余量，一般取0．13—0．20mm； △D—修理尺寸的级差 将计算出的n值圆整成整数后，该整数即是气缸镗后修理尺寸的级数。

7、气缸修理尺寸的确定 例如，桑塔纳发动机的标准缸径Do=81.01mm，测得第一缸的磨损直径最大Dmax＝81.3lmm，X取0.16mm，则：n≥(81.31—81.01十0.16)／0.25＝1.84，即该发动机镗后的尺寸为第二级修理。 即最终尺寸 为81.50

附：部分车型气缸修理尺寸

课题4 气缸盖形位误差检测 教学内容 气缸盖变形的原因 气缸盖变形的危害 气缸盖技术标准与技术要求 气缸盖形位误差检测操作规范

课题4 气缸盖形位误差检测 一、气缸盖变形的原因 课题4 气缸盖形位误差检测 一、气缸盖变形的原因 1.在制造时进行时效处理不足,因此零件内应力很大,在发动机工作过程中受高温作用下造成零件变形。 2.装配时, 气缸盖螺栓拧紧力矩过大,使气缸盖螺栓周围的金属突起。若不按规定顺序拧紧气缸盖螺栓,或拧紧力矩大小不均也会造成气缸盖变形。

一、气缸盖变形的原因 二、气缸盖变形的危害 3.在高温下拆气缸盖,使缸盖发生扭曲,或气缸体及气缸盖采用热焊修理时,零件受热后变形。 气缸盖变形后将会引起相邻两气缸间窜气，烧毁气缸垫，导致冷却水渗漏到气缸中，造成发动机启动困难；还会使冷却水流入油底壳，稀释润滑油，加速了发动机零件的磨损。

三、技术标准与技术要求 气缸盖下平面的平面度误差，每50mm×50mm的范围内不得大于0.05mm，整个平面的平面度误差不得大于0.20mm。

四、操作规范 1.用平堑清除积炭及粘在缸盖平面的缸垫，清洗缸盖下平面的油污，用干净抹布擦干缸盖表面。

四、操作规范 2.将擦净的气缸盖平放在工作台上，按图所示6个测量位置（A、B、C、D、E、F）将刀口尺的工作面垂直放置在气缸盖的平面上。

3.将塞尺片插入刀口尺在各测量位置与气缸盖平面间的间隙，拖动塞尺片稍感阻力时即为该点的平面度误差。6个测量位置中最大的测量值即为该气缸盖的平面度误差。检测 时塞尺片可以多片 叠加使用。 将测量结果记 入下列表格。 4.清洁工量具 及场地。

5.气缸盖形位误差作业记录表格

课题5曲轴磨损度检测 教学内容 曲轴的概念及用途 曲轴弯曲变形的原因 曲轴主轴颈磨损的规律 曲轴弯曲变形及其危害 曲轴轴磨损检测技术标准与技术要求 曲轴磨损及弯曲变形检测操作规范

一、曲轴是什么？ 引擎的主要旋转机件，装上连杆后，可承接连杆的上下(往复)运动变成循环(旋转)运动。是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈，（还有其他）。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。曲轴的旋转是发动机的动力源。也是整个机械系统的源动力。

二、曲轴弯曲变形的原因 1.曲轴主轴颈各轴承孔不同轴或曲轴轴承松紧不一造成主轴颈轴线不在一条直线上。 2.曲轴轴承和连杆轴承间隙过大,工作时受到冲击。 3.活塞质量不一致或发动机工作不平稳,使曲轴各轴颈受力不均衡。 4.发动机经常发生燥震或超负荷工作。

5.曲轴轴向间隙过大,工作时前后窜动。 6.点火时间过早。 7.驾驶中紧急制动,或上坡时换档不及时,使曲轴受到较大的扭矩。 8.曲轴存放不合理,长时间横放无支承。

1）、曲轴轴颈的磨损是不均匀的，且磨损部位有一定的规律性。 2）、通常各主轴颈的最大磨损靠近连杆轴颈的一侧。 三、曲轴主轴颈磨损的规律及远原因 1、曲轴主轴颈磨损的规律 1）、曲轴轴颈的磨损是不均匀的，且磨损部位有一定的规律性。 2）、通常各主轴颈的最大磨损靠近连杆轴颈的一侧。 3）、曲轴轴颈沿轴向还有锥形磨损。

2、曲轴轴颈磨损的原因 1）、作用于轴颈上的力沿圆周方向分布不 均匀。 2）、发动机工作时，连杆轴颈所受的综合作用力始终作用在连杆轴颈的内侧，方向沿曲轴半径向外，造成连杆轴颈内侧磨损最大，形成椭圆形。 3）、由于通向连杆轴颈的油道是倾斜的，当曲轴回转时，在离心力的作用下，润滑油中的机械杂质偏积在连杆轴颈的一侧，加速了该侧轴颈的磨损，使连杆轴颈的磨损呈锥形。 4）、连杆弯曲、气缸中心线与曲轴中心线不垂直等原因，都会使轴颈沿轴向受力不均，而使磨损偏斜。

5）主轴颈的磨损呈椭圆形，主要是由于受到连杆、连杆轴颈及曲柄臂离心力的影响，使靠近连杆轴颈的一侧与轴承产生的相对磨损较大。 6）、轴颈表面还可能出现擦伤与烧伤。擦伤主要是由于机油不清洁，其中较大的坚硬机械杂质在轴颈表面刻划引起的。轴颈表面的烧伤是由于烧瓦引起的，烧瓦主要是由于润滑不足、机油过稀、油路阻塞等原因造成的。

1、加剧活塞连杆组和气缸的磨损 2、加剧曲轴和轴颈的磨损 3、加剧曲轴的疲劳折断。 4、加剧发动机异响和振动。 四、曲轴的弯曲变形有什么样危害 1、加剧活塞连杆组和气缸的磨损 2、加剧曲轴和轴颈的磨损 3、加剧曲轴的疲劳折断。 4、加剧发动机异响和振动。

1、发动机曲轴圆度、圆柱度误差大于0.025mm时，应按修理尺寸磨修。 五、曲轴轴磨损检测技术标准与技术要求 1、发动机曲轴圆度、圆柱度误差大于0.025mm时，应按修理尺寸磨修。 2、曲轴的弯曲度误差不得大于0.05mm。径向圆跳动误差不得大于0.15mm 。否则应进行压力校正。曲轴弯曲的校正通常采用冷压法和表面敲击法

1、检查外径千分尺的固定套管的基线与微分筒上的 零刻度线是否 对零，不对零， 则用专用扳手 调整固定套管 使之对零。 六、曲轴磨损及弯曲变形检测操作规范 1、检查外径千分尺的固定套管的基线与微分筒上的 零刻度线是否 对零，不对零， 则用专用扳手 调整固定套管 使之对零。

2、检查曲轴、工作平台、V形块、清洗剂、干净抹布是否完好齐全。

4、曲轴主轴颈的直径测量 1、在待测曲轴主轴颈上选定两个截面A和B（在曲轴主轴颈油孔的两侧）。 3、第二次测量：转动曲轴90°。重复第一次测量方法。 4、第三次测量：在第二次测量基础上转动曲轴45°，重复上述测量方法。

5、圆度、圆柱度误差计算 1）、计算A截面的圆度误差（A截面中最大直径与最小值之差的一半） 2）、计算B截面的圆度误差（B截面中最大直径与最小值之差的一半） 3）、曲轴主轴颈的圆度误差：在A、B两个截面中选择大的圆度误差作为该道主轴颈的圆度误差，并填入表格中。

4）、圆柱度圆度误差就是在主轴颈上不同部位、不同直径方向量出的最大值与最小值之差的一半。也就是以上六个尺寸中最大值与最小值之差的一半。 5）、将测量数据填表

七、曲轴弯曲变形的检测 1、磁性表座和百分表的检查和安装及调整 1）、检查磁性表座及配件是否齐全。 2）、检查百分表工作性能是否正常。 3）、安装磁性表座和百分表的。 4）安装百分表时一定要固定磁性表座。 5）百分表表盘指示必须面对人体，触针必须垂直轴颈。 6）锁紧部位必须拧紧。

2、曲轴弯曲度的测量 1）、把曲轴的前、后端的外圆用V型块支撑，使其基准水平。 2）、找主轴颈最高顶点，使百分表有1.5-2mm左右的压缩量。 3）、百分表调零。 4）、缓慢转动曲轴—周，百分表上指针的最大示值之半即为弯曲度值。 重复作2-3次，将测量和计算结果填入表。

3、曲轴形位误差检测记录表 名称 第一道主轴轴颈 第二道主轴轴颈 第三道主轴轴颈 曲轴主轴颈直径 A截面 B截面 圆度误差 圆柱度误差 曲轴弯曲度误差

4、清洁工量具及场地。

5、曲轴修理 一般来说，轴颈直径在80mm以下圆度及圆柱度误差超过0.025mm，或直径在80mm以上圆度及圆柱度误差超过0.040mm的曲轴，均应按规定尺寸（修理尺寸）进行修磨。当轴颈磨损严重，采用修理尺寸法不能达到修理效果时，应采用涂层技术修复后再磨削至规定的尺寸或修理尺寸。

6、曲轴分级修理尺寸 级别 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 曲轴主轴颈及连杆轴颈直径 0 -0.25 -0.50 -0.75 -1.00 -1.25 -1.50 -1.75 -2.00 -2.25 -2.50 -2.75 -3.00

7、曲轴磨削的方法

1）、对具有弯曲变形的曲轴，在磨削前，必须先进行校正。 2）、曲轴的磨削通常在曲轴磨床上进行的。 3）、曲轴的磨削除了轴颈表面尺寸精度和表面粗糙度符合技术要求外，还必须达到形位公差的要求： 4）、磨削曲轴时必须保证主轴颈和连杆轴颈各轴心线的同轴度以及两轴心线间的平行度，限制曲柄半径误差并保证连杆轴颈相互位置夹角的精度。

8、如何校正弯曲变形的曲轴 曲轴弯曲的校正通常在压床上进行。 其方法如下:   ①用平行的V形架支撑住曲轴两端的轴颈。   ②把微分表抵在曲轴中间的主轴颈的下方,观察表的读数,找出轴颈弯曲的最高点。   ③用压床在曲轴弯曲的相反方向对主轴颈加压,压下的数值大约为曲轴原弯曲度的10～15倍,并要求保持l～2h。   经过冷压校正过的曲轴,因内部存有冷加工应力,使用不久易自行变形。为防止这种现象,应将冷压校正后的曲轴加热至300～500℃,并保温0.5～lh。消除经冷压后曲轴内部产生的应力,也可用锤击法。用手锤在校正后的曲轴臂上敲击数下,即可达到消除内应力的目的。

课题6变速器壳形位误差检测 教学内容 变速器壳变形的危害。 变速器壳形位误差技术标准与技术要求 变速器壳形位误差检测操作规范

变速器壳是构成变速器总成的基础件。变速器中的各齿轮、轴和轴承是靠变速器壳支承和定位的，所以变速器壳体变形必然会导致以下危害 一、变速器壳体变形的危害 变速器壳是构成变速器总成的基础件。变速器中的各齿轮、轴和轴承是靠变速器壳支承和定位的，所以变速器壳体变形必然会导致以下危害 1）加速齿轮磨损，齿轮发响。 2）使啮合面产生倾斜。 3）自锁装置失效，发生自动脱档。

二、变速器壳体变形的原因 1、孔多，形状复杂、且大部分为薄壁壳体，工件刚度差。 2、制造过程中一些残余应力没有消除。 3、安装时连接螺栓没有按规定的力矩和顺序安装。 4、汽车长期在高负荷条件下运行。 5、变速器出现故障时没有及时修理。 6、采用热焊修理时,零件受热后变形。

变速器壳体的第一、二轴轴承孔公共轴线对中间轴轴承孔轴线的平行度误差不大于0.10mm。 三、技术标准与技术要求 变速器壳体的第一、二轴轴承孔公共轴线对中间轴轴承孔轴线的平行度误差不大于0.10mm。

四、变速器壳形位误差检测操作规范 1、检查游标卡尺上游标尺“0”线与主尺“0”线是否对齐，若不对齐，应根据原始误差修正测量读数。

2、变速器壳 h和D的测量 1）、将变速器壳体轴孔、平面清洗干净，并用干净抹布擦干。 2）、将变速器壳体平面朝下平放在检验平台上。 3）、将高度游标卡尺划线量爪紧贴A面上第一轴孔在垂直方向的最低点，读出该高度值h1。同样方法读出中间轴孔最低点高度值h3

4）、用游标卡尺在A面分别测量第一轴孔、中间轴孔在垂直方向上的直径D1、D3。 5）、用游标卡尺在B面分别测量第二轴孔、中间轴孔在垂直方向上的直径D2、D4。

3、变速器壳 H的计算 1）、第一轴孔的中心高度H1= h1 + D1/2。 2）、第二轴孔中心高度值H2=h2+D2/2。 3）、中间轴孔的中心高度H3= h3 + D3/2。 4）、中间轴孔中心高度H4= h4+D4/2。

4、变速器壳平行度误差的计算 平行度误差=|（H3-H1）－（H4- H2）| 注意结果取正值

6、变速器壳形位误差检测记录表 单位：mm 操作日期： 年 月 日 从 起始 止 名称 A面 B面 第一轴孔 h1= D1= H1= 操作日期： 年 月 日 从 起始 止 名称 A面 B面 第一轴孔 h1= D1= H1= 第二轴孔 h2= D2= H2= 中间轴孔 h3= D3= H3= h4= D4= H4= 平行度误差 |（H3-H1）－（H4- H2）|=

7、使用三度检验仪检测变速器壳平行度误差 1-检验平台 2-定心套 3-芯轴 4-外径千分尺 5-高度尺 6-百分表

用外径千分尺分别测量两侧面芯轴中心的距离（外径千分尺读数-两芯轴的半径），两侧面中心距离之差，即为变速器壳体的第一、二轴轴承孔公共轴线对中间轴轴承孔轴线的平行度误差。