兴义卷烟厂 点石QC小组 提高包装卷制检测准确性 发布人： 周 凤 曾 维

一、小组概况 小组名称 兴义卷烟厂点石QC小组 成立时间 2008年3月 课题名称 提高包装卷制检测准确性 课题类型 现场型 课题登记号 GZZY-XYQCK-15 注册登记号 GZZY-XYQC-2009 活动时间：2009年7月至2009年11月 小组成员 性别 年龄 文化程度 技术职务 组内职务 组内分工 周建奎 男 39 本科 经济师 顾问 组织协调 陆隆树 女 36 大专 质量工程师 组长 组织策划 李梅 38 组员 资料收集 周凤 32 助理质量工程师 数据统计 孔德先 曾维 34 万红菊 37 周春兰 技术员 王健 助理农艺师 张云锦 助理工程师 高荣华 35

小组理念 一点点努力与创新的积累-必将 点石成金

2008年6月—2009年5月公司质监站与我厂实验室比对包装卷制检测得分 二、选题理由 2008年6月—2009年5月公司质监站与我厂实验室比对包装卷制检测得分 对比调查表 牌号 日期 200806 200807 200809 200810 200811 200901 200902 200903 200904 200905 平均值 黄果树(软) 公司检验得分 91.0 92.6 87.4 97.6 92.0 97.8 98.5 97.4 98.2 95.01 本厂检验得分 94.9 91.2 90.4 94.0 94.1 95.9 97.5 95.12 差值 3.9 1.4 3.0 3.6 1.9 1.1 0.1 1.6 1.85 黄果树(硬) 88.7 92.4 87.9 96.8 97.2 99.6 95.5 93.0 94.63 87.1 97.1 95.7 96.1 96.7 94.4 95.6 95.21 1.7 9.2 2.1 0.7 0.6 2.9 2.0 2.6 2.64 整体平均差值 2.245 最大差值

现 状 调查结论：与公司的比对检验得分离散过大，最大差值为9.2分，平均差值为2.245分。说明实验室比对时的量值溯源性存在异常波动。 选 题 提高包装卷制检测准确性

三 活 动 计 划 项目 时间 2009年 7月 8月 9月 10月 11月 课题选定 现状调查 设定目标 原因分析 确定要因 制定对策 对策措施 效果检查 标 准 化 总 结 三 活 动 计 划

2008.6-2009.5公司与我厂包装卷制实验室比对检测扣分值对比调查表 四、现状调查 为了摸清现状，小组运用分层法，对2008年6月—2009年5月公司与我厂实验室比对的包装卷制单项检测进行了扣分值的差异调查： 2008.6-2009.5公司与我厂包装卷制实验室比对检测扣分值对比调查表 箱条盒 漏气 外观 物理指标 小计 B类 C类 吸阻 含水率 圆周 硬度 质量 长度 公司扣分值 2.5 4 2 18.6 14 48 1 8.5 1.8 4.6 105 我厂扣分值 5 43 6 5.5 21.5 2.2 4.2 96.4 绝对差值 24.4 9 42 4.5 13 0.4 102.2

扣分差值统计表 序号 扣分项 扣分差值 百分比(%) 累计百分比(%) 1 含水率 42.0 41.10 2 外观C类 26.4 25.83 66.93 3 硬度 13.0 12.72 79.65 4 吸阻 9.0 8.81 88.46 5 圆周 4.5 4.40 92.86 6 漏气 4.0 3.91 96.77 7 箱条盒 2.5 2.45 99.22 8 质量 0.4 0.39 99.61 9 长度 100 合计 102.2 ---------

2008.6-2009.5公司与我厂实验室比对包装卷制检测扣分值差值排列图

现状调查结论 在与公司的比对样检测中，造成检验得分离散大的主要症结为：含水率、外观C类、烟支硬度的检测得分与公司差异大。此三项的差异占总差异的77.69%。 考虑检测设备型号及环境自身不可消除的误差因素，最多应只能解决此三项问题的60%。则可缩小差值(42+26.4+13)*60%=48.84分，则扣分值可缩小至102.2-48.84=53.36分，单项差异值可由102.2/20=5.11分降至53.36/20=2.668分,总得分差值可由2.245分降至1.172分(设解决问题后的总得分差为X,则2.245:5.11=X:2.668,得出X=1.172)。

五、目标值的确定 与公司实验室比对的包装卷制检验得分整体平均差值＜1.5分，单次最大差值≤2.0分。 目标值关联关系说明： 1、平均差值体现整体控制要求； 2、最大差值体现单次控制要求； 3、平均差值=∑单次差值/对比检测次数

通过运用分层排列图法,找出与公司实验室比对 的包装卷制差距较大的单项为:含水率、外观C类、硬度这三项，再逐一对这三项进行原因分析： 六、原因分析 六、原因分析 通过运用分层排列图法,找出与公司实验室比对 的包装卷制差距较大的单项为:含水率、外观C类、硬度这三项，再逐一对这三项进行原因分析：

含水率检测准确性不高因果图 含 水 率 检 测 准 确 性 不 高 测试重复性大 烘前称样重复性大 冷却时间不够和放置密度过大 操作重复性不够 烘样计时有误差 样本不均匀 烘后称样重复性大 温度均匀性差 温度波动性大 温度偏差大 结果修约偏差大 电热鼓风干燥箱偏差大 天平误差大

外观检测准确性不高因果图 外观检测准确性不高 料 环 法 人 设备 注意力不集中 操作不规范 天平、钢直尺未经过检定 标准掌握不够 判断误差 未按标准进行操作 学习培训不足 行业检测标准学习不够 外观检测准确性不高 样品不均衡随机性大 修约方法理解不透彻力 检 测 台 不 平 整 眼光不统一 光 照不标准 修约方法不正确 泡皱判定标准不统一 料 环 法

硬度检测准确性不高因果图 硬 度 检 测 准 确 性 不 高 测试重复性大 温度不稳定 操作重复性不够 检测环境温湿度不稳定 样本不均匀 结果修约偏差大 综合测试台硬度测试单元误差大

七、要因确认 含水率和硬度检测数据为定量值数据，因此根据国家计量技术规范《测量 不确定度评定与表示》（JJF1059--1999），小组对这两项进行测量不确定度的评定，以找出最主要的影响因素。 （一）含水率测定不确定度的评定过程 1.卷烟含水率的测量不确定度主要来源于3个方面： (1)测量重复性，即由测量过程中随机偏差导致的不确定度。包括：① 由样本制备时混合不均匀所产生的不确定度；② 由操作人员不同导致的不确定度；③ 由烘干时间不准确造成的不确定度；④由于称样皿未进行恒重或冷却时间不够及烘样时称样皿放置密度过高所造成的不确定度； (2)测量仪器：包括烘箱和天平。对于烘箱，应包括温度均匀性、波动性等因素的影响；对于天平，则主要考虑天平示值误差带来的不确定度。 (3)计算结果修约：结果计算的不确定度主要是由含水率计算结果修约导致的不确定度。

2.含水率测定不确定度评定方法的分类 含水率测定中的不确定度包含有多个分量。对各个分量的评定可归并成A、B两类评定方法: A类评定方法：在重复性条件下得出n个观测结果，用统计分析评定不确定度的方法。主要用于对重复性引入的不确定度的评定； B类评定方法：是由非统计分析方法评定的不确定度。一般是按以往的经验进行估计，主要用于由测试仪器和结果计算修约带来的不确定度的评定。 2．1 A 类评定 随机抽取同一批次的滤嘴卷烟样品20盒，按《卷烟物理性能的测定 第8部分：含水率YC/T28.8-1996》规定的方法，重复测定含水率40次。用天平称烟丝质量m1 ，经烘箱测定后，再用天平称烘后烟丝质量m2，。由含水率公式W=m1-m2/m1×100计算得到的数据见表1

表1 卷烟含水率测试数据 试验 序号 平衡后 盒重 盒+样重 烘后盒重+样重 烘前-烘后 烘后样重 (m2) 烘前样重 （m1） 含水率 1 表1 卷烟含水率测试数据 试验 序号 平衡后 盒重 盒+样重 烘后盒重+样重 烘前-烘后 烘后样重 (m2) 烘前样重 （m1） 含水率 1 16.520 22.050 21.310 0.740 4.790 5.530 13.38 2 15.915 20.739 20.086 0.653 4.171 4.824 13.54 3 15.886 21.004 20.314 0.690 4.428 5.118 13.48 4 15.845 20.663 20.018 0.645 4.173 4.818 13.39 5 16.567 21.520 20.857 0.663 4.290 4.953 6 17.499 22.287 21.640 0.647 4.141 4.788 13.51 7 15.627 20.083 19.478 0.605 3.851 4.456 13.58 8 15.485 20.769 20.058 0.711 4.573 5.284 13.46 9 15.473 20.142 19.515 0.627 4.042 4.669 13.43 10 16.432 21.148 20.517 0.631 4.085 4.716 11 15.896 20.977 20.289 0.688 4.393 5.081 12 17.269 22.288 21.618 0.670 4.349 5.019 13.35 13 15.831 21.013 20.324 0.689 4.493 5.182 13.30 14 16.582 21.745 21.061 0.684 4.479 5.163 13.25 15 15.739 20.933 20.248 0.685 4.509 5.194 13.19 16 15.827 20.786 20.127 0.659 4.300 4.959 13.29 17 16.675 21.534 20.879 0.655 4.204 4.859 18 16.019 21.097 20.411 0.686 4.392 5.078 19 16.144 21.239 20.562 0.677 4.418 5.095 20 15.580 20.255 19.629 0.626 4.049 4.675

21 16.464 21.106 20.480 0.626 4.016 4.642 13.49 22 17.714 22.522 21.870 0.652 4.156 4.808 13.56 23 16.318 21.211 20.553 0.658 4.235 4.893 13.45 24 16.800 21.697 21.033 0.664 4.233 4.897 25 15.754 20.229 19.608 0.621 3.854 4.475 13.88 26 17.119 22.300 21.594 0.706 5.181 13.63 27 16.445 20.749 20.166 0.583 3.721 4.304 13.55 28 16.250 20.950 20.318 0.632 4.068 4.700 29 16.004 20.675 20.035 0.640 4.031 4.671 13.70 30 15.718 20.106 19.511 0.595 3.793 4.388 31 15.937 21.124 20.422 0.702 4.485 5.187 13.53 32 15.565 20.408 19.742 0.666 4.177 4.843 13.75 33 15.199 20.197 19.506 0.691 4.307 4.998 13.83 34 15.991 20.717 20.063 0.654 4.072 4.726 13.84 35 17.184 21.799 21.169 0.630 3.985 4.615 13.65 36 16.395 21.452 20.767 0.685 4.372 5.057 37 16.468 21.317 20.656 0.661 4.188 4.849 38 16.769 21.764 21.080 0.684 4.311 4.995 13.69 39 16.320 21.024 20.390 0.634 4.070 4.704 13.48 40 15.367 20.575 19.871 0.704 4.504 5.208 13.52 平均值 16.215 21.105 20.444 0.660 4.230 4.890 13.510 标准 偏差 0.597 0.651 0.639 0.034 0.232 0.264 0.158 相对 标差 0.037 0.031 0.051 0.055 0.054 0.012 标准不确定度计算： 相对不确定度计算：

2．2 B类评定 B类评定主要针对烘箱、天平和计算结果修约引入的不确定度。这类不确定度可用最大允差或其它经验值按均匀分布进行估计。 标准不确定度按下式计算： 相对不确定度按下式计算： 3 含水率测定中各分量不确定度的计算 根据含水率计算公式W=m1-m2/m1×100及对含水率检测过程的分析，得出评定含水率不确定度的数学模型 ： 式中：m 1—— 烘前烟丝重量；m2：— 烘后烟丝重量；r—— 修约结果。 对以上各计算进行归纳汇总，将所形成的不确定度分量列于表2。

由表2我们找出不确定度分量最大的项，即找出含水率检测准确性不高的主要原因为------烘箱温度均匀度偏差大和样品烘前烘后的称样重复性不好。 表2： 不确定度分量汇总 表 不确定度来源 重复性 (烘前称样) 重复性 (烘后称样) 平衡后的样品盒 天平 烘箱温度均匀度 烘箱温度波动度 烘箱温度偏差 修约 标准不确定度 0.04174 0.0367 0.0944 0.00577 1.18357 0.03468 0.59467 0.0029 相对不确定度 0.00854 0.0087 0.0058 0.00003 0.01184 0.00035 0.00595 0.0021 由表2我们找出不确定度分量最大的项，即找出含水率检测准确性不高的主要原因为------烘箱温度均匀度偏差大和样品烘前烘后的称样重复性不好。

（二）根据《中华人民共和国部门计量技术规范》JJF（烟草）2.4---2008标准，进行卷烟综合测试台硬度不确定度评定。 硬度不确定度来源分析 卷烟硬度的测量不确定度主要来源于： 测量重复性：即由测量过程中随机偏差导致的不确定度，包括：①由样本的代表性和随机取样带来的不确定度②由操作人员不同导致的不确定度③由环境温度、相对湿度波动造成的不确定度。由于我们使用的是自动测试的仪器设备，人员操作引入的影响量可忽略。 仪器设备测量值：仪器设备设置带来的不确定度； 结果修约：结果计算的不确定度主要由仪器设备示值误差引入。

2、硬度测定不确定度评定方法的分类 硬度测定中的不确定度包含有多个分量，可归并成AB两类评定方法，A类评定方法是在重复性条件下得出几个观测结果，用统计分析评定不确定度的方法，主要用于对重复性引入的不确定度的评定；B类评定方法是由非统计分析方法评定的不确定度，一般是按以往的经验进行估计，主要用于由测试仪器和结果计算修约带来的不确定度。 3、硬度测量中各分量不确定度计算 3.1测量过程的数学模型 由YC/T28.6被测卷烟质量的数学模型，我们得到硬度不确定度H的数学模型： H=Ha+Hs+Ht+Hrh 式中： Ha ———— 仪器设备测量值 Hs ———— 仪器设备示值误差对测量结果的影响 Ht ———— 环境温度对测量结果的影响 Hrh ———— 相对湿度对测量结果的影响

随机抽取同一批次的卷烟样品300支，按规定对样品硬度进行测量，重复测定10组，每组30支，经综合测试台测定后，所测得的数据见下表： 组序 3.2不确定度分量的分析计算 测量重复性U(Ha) 随机抽取同一批次的卷烟样品300支，按规定对样品硬度进行测量，重复测定10组，每组30支，经综合测试台测定后，所测得的数据见下表： 组序 各组硬度平均值 1 71.3 2 68.9 3 64.7 4 63.9 5 64.3 6 65.0 7 66.7 8 66.5 9 65.4 10 66.8 平均值为：66.34 标准偏差：2.29

环境温度、相对湿度引入的不确定度分量U（Ht）U(Hrh) 取5个不同温度点（湿度恒定:60±5%）对样品分别进行平衡，且这5个温度点覆盖GB/T16447规定的调点和测量大气环境的温度范围，每个温度范围测试3组（每组30支）样品，所测数据见下表： 温度 测试3组平均值 20℃ 67.03 21℃ 71.03 22℃ 68.73 23℃ 69.07 24℃ 69.47 由温度引入的不确定度分量为试验结果的标准偏差： U（Ht）= St =1.44 平均值：69.07 标准偏差：1.44

选取5个不同湿度点（温度恒定:22±2%）对样品进行平衡，每个湿度点测试3组样品，检测结果如下表： 测试3组平均值 55% 75.37 57% 72.97 60% 67.87 62% 66.8 65% 59.87 平均值：68.58 标准偏差：6.02

4、对硬度不确定度影响量进行汇总如下： U（Ha）重复性 U(Hs)仪器设备 U(Ht)温度 U(Hrh）湿度 2.29 0.58 1.44 6.02 总结：从以上分析中我们可以看出，硬度测量不确定度主要由环境湿度引入。即硬度检测准确性不高的主要原因为——环境湿度不稳定。

验证因素 验证人 验证 时间 标准或要求 调查论证 结 论 非 要 因 （三）小组针对外观检测准确性不高的各条末端因素逐条进行要因确认分析 确认一 验证因素 专业学习培训不足 验证人 李梅 周建奎 验证 时间 2009．8 标准或要求 经过专业的知识培训合格 调查论证 检测人员全部取得质量检验中级工资格，其中4人取得国家烟草质监中心站颁发的卷烟物理检验上岗合格证书。 结 论 非 要 因

岗位编制人数是否可相互弥补检验人员的工作疲软空间 验证因素 人员疲劳 验证人 万红菊 孔德先 周春兰 验证时间 2009．8 标准或要求 岗位编制人数是否可相互弥补检验人员的工作疲软空间 调查论证 卷烟物理检验岗位2 人，可相互协调。且严格按照作业要求对检测结果进行复核检验,可消除人员疲劳引发检测误判的异常波动 。 结 论 非 要 因 确认二 验证因素 天平、钢直尺未经过检定 验证人 张云锦 高荣华 王健 验证时间 2009．8 标准或要求 查看天平、钢直尺的检定证书 调查论证 天平型号：GFM04002，检定日期为2009年4月18日，有效期到2010年4月17日，检定员：张英、刘雪蓉； 钢直尺型号：LG04003，检定日期为2007年8月3日，为一次性比对，准用证为C，检定员：陈世平、张云锦。 结 论 非 要 因 确认三

所送检的比对样品，均为特制的同一时段、同一操作者生产的样品，无较大差异。 确认四 验证因素 样品质量不均衡，随机性大 验证人 周凤 万红菊 孔德先 验证 时间 2009．8 标准或要求 查看所送检样品的质量是否均匀 调查论证 所送检的比对样品，均为特制的同一时段、同一操作者生产的样品，无较大差异。 结 论 非 要 因 确认五 验证因素 光照不标准 验证人 张云锦 高荣华 验证 时间 2009．8 标准或要求 《科学实验室建筑设计规范》（JGJ91-93）中，实验室光照度要求为100-200Lux（勒克司度），按实验室平均光照度计算公式计算实验室实际光照度。 调查论证 计算出实验室实际光照度为179 Lux（勒克司度），符合实验室光照度要求。 结 论 非 要 因

验证因素 验证人 验证 时间 标准或要求 调查论证 结 论 非 要 因 确认六 验证因素 样品检测台 不平整 验证人 张云锦 高荣华 王健 验证 时间 2009．8 标准或要求 计算样品检测台的平整度 调查论证 经现场使用钢直尺测量样品检测台四角的高度均为84.0cm。 结 论 非 要 因

要 因 确认七 验证因素 验证 时间 标准或要求 对照数字修约规则GB8170查验修约值 调查论证 结 论 数字修约规则理解不透彻 验证人 陆隆树 万红菊 周春兰 验证 时间 2009．8 标准或要求 对照数字修约规则GB8170查验修约值 调查论证 结 论 要 因 人为制造1支爆口烟进行测量 检测依据：YC/T28.10《卷烟物理性能的测定第10部分：爆口》 测量工具：钢直尺，量程≥150mm，准确度：0.2mm，结果表示：精确至1mm。 测量值 修约值 正确修约值 正误判断 乘5 5A修约值(修约间隔为10) A修约值（修约间隔为20） 16.6 17 83 80 16 × 16.4 82 √ 16.5 16.7 84 对多人所测的测试数据修约后进行比较，发现有数据修约错误情况。

依据卷烟《国标》GB5606.3中的5.3.2对卷烟泡皱进行判定 确认八 验证因素 泡皱判定标准不统一 验证人 李梅、王健 陆隆树 孔德先 万红菊 验证 时间 2009．8 标准或要求 依据卷烟《国标》GB5606.3中的5.3.2对卷烟泡皱进行判定 调查论证 检验员对挑选出的20支泡皱烟支进行判定，结果为：17支、20支、16支、19支、20支、 20支、 20支。 结 论 要 因 通过认真细致的要因确认，造成检验得分离散大的主要症结：含水率、外观C类、烟支硬度的主要原因为： 1、含水率称样重复性大； 2、烘箱温度均匀性差； 3、数字修约规则理解不透彻； 4、泡皱判定标准不统一； 5、检测环境湿度不稳定。

八、对策措施 针对要因，小组制定了对策措施表： 序号 要因 对策 目标 措施 负责人 地点 时间 1 含水率称样操作重复性大（平均相对不确定度达0.0086） 平行称样量的绝对差保证在一个区间内。 将人员重复性的相对不确定度降低0.005个单位。 1、缩小含水率检测的国家标准要求称量样量的控制范围，使其由8—12g缩小至8-10g； 2、平行样品的质量偏差不超过0.4g；3、然后再进行人员操作重复性的不确定度评定。检查实施效果。 李 梅 周建奎 孔德先 质监站实验室 2009.8 2 烘箱温度均匀性差（相对不确定度达0.01184，标准要求含水率检测烘箱均匀度为100 ℃ ± 2℃ ） 将样品放入烘箱时,放在烘箱温度均匀性最好的点上. 样品检测点的温度均匀度±1.0℃ 1、查看烘箱检定证书中对烘箱均匀度的检定值,烘箱左上为101.35℃；右上为101.27℃；中心为100.24℃；左下为101.12℃；右下为101.06℃；中心温度偏差最小，选择均匀度最好的烘箱中心点为检测点； 2、对操作人员进行培训，保证样品放入在烘箱均匀度最好的检测点。 曾 维 周 凤 王 健

3 数字修约规则理解不透彻 学习《数字修约规则》GB8170 数字修约全部正确 1、组织学习学习《数字修约规则》GB8170； 2、对学习效果进行检查。测试两组数据，然后多人进行0.2和0.5单位修约，查看修约结果。 陆隆树万红菊周春兰 质 监 站 实 验 室 2009.8 4 泡皱判定标准不统一 进行多次多人泡皱检验，直到眼光基本一致。 泡皱判定检验结果与复审结果一致 1、按国家局物理检验上岗资格取证培训中老师所讲述的泡皱检验程序执行检验；2.由与公司检测业务接触较多的陆隆树的泡皱判定检验结果为复核标准；3、实施效果验证。 陆隆树孔德先万红菊 5 检测环境湿度不稳定 减小湿度波动 将湿度波动控制在±2%。 调整实验室湿度波动允差，将其允差从国标要求的60±5%缩小至60± 2%。 曾 维 张云锦高荣华

九、实施 实施一 实施后人员操作重复性不确定度分量表 不确定度来源 重复性 (烘前) 重复性 (烘后) 重复性 标准不确定度 0.01629 在测试卷烟含水率称量样品时,平行样品的质量偏差不超0.4g；然后再进行人员操作重复性的不确定度评定。 实施后人员操作重复性不确定度分量表 不确定度来源 重复性 (烘前) 重复性 (烘后) 重复性 标准不确定度 0.01629 0.02767 0.04396 相对不确定度 0.00298 0.00578 0.00876

人员操作重复性不确定度分量比较表 定度来源 实施前重复性 实施后重复性 下降差值 标准不确定度 0.07844 0.04396 0.03448 相对不确定度 0.01724 0.00876 0.00848 实施情况检查 目 标 完成情况 人员重复性的相对不确定度降低0.005个单位。 人员重复性的相对不确定度降低了0.00848

实施二 对操作人员进行培训，保证在烘箱温度达100℃，样品放入烘箱时，置于烘箱的中心位置，样品个数不大于3个，样品密度不大于标准的1个/120cm2。 实施情况检查 目 标 完成情况 烘箱温度均匀性的差异性控制在±1.0℃。 所有检测均按培训要求进行操作，从而烘箱温度均匀性的差异性控制在± 1.0℃。

实施三 先组织学习修约规则GB8170，然后测试两组数据，一组为烟支圆周数据，另一组为烟支长度数据，让小组成员再分别进行0.2和0.5单位修约，查看修约结果。 实施情况检查 目 标 完成情况 数字修约全部正确

选择50支卷烟为一组，进行泡皱检验，由1人进行复核，经过多次试验，直到眼光基本一致。 实施四 选择50支卷烟为一组，进行泡皱检验，由1人进行复核，经过多次试验，直到眼光基本一致。 实施情况检查 目标 完成情况 泡皱判定眼光达到统一 泡皱判定眼光基本达到统一

实施五 检测卷烟硬度时，查看温湿度计，环境湿度需控制在60±2%的范围内，且稳定时间大于10min后方可进行检测。 实施情况检查 目标 完成情况 将湿度波动控制在±2% 湿度波动控制在±2%

十、效果检查 （一）有形效果 1．实施完成后，我们将2009年9月到10月的公司与我厂实验室比对包装卷制检测得分进行了对比，整体平均差值为1.15分。最大差值为2.0分。 2009.9--2009.10公司与我厂实验室比对包装卷制检测扣分值对比调查表 箱条盒 漏气 外观 物理指标 小计 B类 C类 吸阻 含水率 圆周 硬度 质量 长度 公司扣分值 / 1 3.4 2 0.4 7.8 我厂扣分值 5.2 0.6 0.2 8.0 绝对差值 4.2 0.8 12.6

扣分差值统计表 序号 扣分项 扣分差值 百分比(%) 累计百分比(%) 1 外观B类 4.2 33.33 2 外观C类 3.4 26.98 60.32 3 硬度 2.0 15.87 76.19 4 吸阻 92.06 5 长度 0.8 6.35 98.41 6 质量 0.2 1.59 100.00 7 圆周 /　 / 8 漏气 9 箱条盒 10 含水率 　/ 合计 12.6 100

2009.9-2009.10公司与我厂包装卷制检测同比样扣分值差值排列图

实验室比对整体差值对比柱状图

小组成员通过本次QC活动，学会了不确定度的评定知识，并将学到的知识运用到实际工作中，提高了自身的专业水平，并缩小了与公司实验室比对的差异。 （二）无形效果 本次活动，我们本着“基于事实”的决策原则，用数据事实说话，创新地运用定量方法进行要因确认，改变了以往要因确认缺乏系统性、科学性、定量分析的缺点。 小组成员通过本次QC活动，学会了不确定度的评定知识，并将学到的知识运用到实际工作中，提高了自身的专业水平，并缩小了与公司实验室比对的差异。

十一、巩固措施 为了巩固我们的活动成果，我们采取了以下巩固措施： 序号 对策 措施 标 准 化 完成时间及负责人 1 减小含水率称样重复性 标 准 化 完成时间及负责人 1 减小含水率称样重复性 将“称量样品时，平行样品的质量偏差不超过0.4g”的内容形成含水率检测作业标准附加要求。 编制、实施《卷烟含水率测定附加要求》文件编号GZXYZJ/J001-2009。 2010年1月 李梅 2 减小烘箱温度均匀性差 将“样品放入烘箱时，置于烘箱中层的中心位置，样品个数不大于3个”的内容形成含水率检测作业标准附加要求。 3 保证数字修约正确 对照修约规则GB8170对测量值的修约值进行复核。 由检验复核人员对每个测量数据的修约值进行复核，并对其准确性负责。 4 保持泡皱判定标准的统一 由陆隆树按国家局物理检验上岗资格取证培训中老师所讲述的泡皱检验程序对泡皱判定进行规定并形成文件。 编制、实施《卷烟泡皱判定要求》文件编号GZXYZJ/J002-2009。 2010年1月 陆隆树 5 减小湿度波动 将“检测卷烟物理指标时，查看温湿度计，环境湿度需控制在60±2%的范围内，且稳定时间大于10min后方可进行检测。”的内容形成卷烟物理检测作业标准附加要求。 编制、实施《卷烟物理指标测定附加要求》文件编号GZXYZJ/J003-2009。 2010年1月 周凤

2009年11月—2010年2月公司与我厂实验室比对包装卷制检验得分对比调查表 巩固期效果： 2009年11月—2010年2月公司与我厂实验室比对包装卷制检验得分对比调查表 牌号 日期 公司检验得分 本厂检验得分 差值 黄果树（软） 2009.11 98.1 97.1 1.0 2009.12 98.9 98.8 0.1 2010.01 96.5 97.4 0.9 2010.02 93.8 95.8 2.0 黄果树（硬） 99.1 97.2 1.9 98.6 96.6 99.6 98.4 1.2 97.8 98.0 0.2 整体平均差值 1.162 最大差值

我们下一次的QC活动课题是：《 减小共同实验的不良影响因素 》。 十二、总结回顾及下一步打算 通过本次QC活动，小组成员不仅增强了小组团队精神和质量意识，同时还提高了技术业务水平，扩大了知识面。 下一步我们将秉承“贵是一种态度”的文化理念，珍惜工作机会，关注平常中的改进，不断提高我们的检验水平，为质量保证和质量改进做好基础工作。 我们追求绝美的飞翔，我们将会飞得更高！ 我们下一次的QC活动课题是：《 减小共同实验的不良影响因素 》。

兴义卷烟厂 点石QC小组 谢谢！请各位专家、同仁多提宝贵意见！