生產與作業管理 CH14 物料需求規劃 M014620809 鄭兆堅 M014620003 林士傑 M014620802 金憲國

報告大綱 14.1 主生產排程 14.2 MRP的適用情況 14.3 物料需求規劃系統架構 14.4 MRP應用範例 14.1 主生產排程 14.2 MRP的適用情況 14.3 物料需求規劃系統架構 14.4 MRP應用範例 14.5 MRP系統的批量法則 14.6 結論 2

物料需求規劃 MRP ；Material Requirements Planning 提供每一項物料與零組件的訂購或生產的排程。 判斷相依需求的數量是一項乘法的計算，例如，零件A需由5個零件B組成，則組成5個零件A需要25零件B 。 獨立需求：若零件A是公司對外銷售的產品，則無法直接計算零件A的需求量，必須使用歷史資料或市場分析進行需求預測，因此零件A是獨立項目。 3

14-1 主生產排程 4

主生產排程 MPS；Master Production Schedule 針對最終產品或規畫主要零件(最終產品非常龐大或是昂貴時) 。 總合生產計畫提供了生產作業的概況，但排程人員依然要明確地訂定產量與時程。 決策有賴協調各部門需求，如銷售部門(滿足客戶的交期) 、財務部門(最小存貨) 、管理階層(最佳生產力與顧客服務、最低資源需求) ，以及製造部門(平準化排程與最小整備成本) 。 將主排程輸入MRP程式產生報表，確認可取得資源與完成時間之合理性。 如果一個看似可行的主排程，經過MRP展開所有零件的需求後，發現所需的產能超過目前可提供的產能，則必須修改主生產排程，重新執行MRP。 5

主生產排程人員所需具備的能力 整合所有來自從銷售、倉儲中心補貨、備用料件及工廠內的需求。 具有總和生產規劃能力(依循總和生產計劃) 。 參與顧客交期的決定。 受到所有管理階層重視。 客觀的處理生產、行銷、 工程上的衝突。 確認並協調所有的問題。 6

範例：床墊之總合生產計畫與MPS 床墊總合生產規劃 各型號床墊的主生產排程 上半部顯示各月份床墊產量的總和生產計畫，未區分型號；下半部則按週、特定型號、數量擬訂主生產排程。接著執行MRP 程式產生細部排程，以決定何時需要棉絮、彈簧、木框等零件製作床墊。 家具公司總合生產規劃決定下季或下半年需生產的床墊量，MPS明確訂定產品的大小、數量與型號，公司所有的出貨均必須配合MPS。MPS決定了每個生產週期（通常以週為單位）的產品類型與生產數量。 7

時間牆 Time Fences MPS可保有多少彈性，取決於下列因素： 1.生產前置時間 2.零組件供應的準確度 3.與供應商的關係 4.剩餘的產能 5.管理階層對MPS變動的接受度 某段時間內允許客戶擁有特定程度變更的 彈性。 目的在建立合理的生產控制流程。 生產系統必須建立一套明確的生產規範， 並確實遵守，否則將會充斥著過期訂單以 及不斷趕工的景象。 8

時間牆 Time Fences 9

保證供貨承諾 MPS與顧客訂單間的差額 如前例，MPS顯示第七週將生產538型號的床墊100單位，而目前的顧客訂單是65單位，則本週的「保證供貨承諾」為35單位。 對銷售與生產活動的協調有相當大的助益。

14-2 MRP的適用情況 11

MRP的適用情況 對於使用相同生產設備、批量生產特定數種產品的的生產模式最具效益 12

MRP的適用情況 對裝配作業效益最大；加工製造作業效益較小。 13

14.3 物料需求規劃系統架構

物料需求規劃系統架構 總合生產規劃 業務員接單 跨部門交易 (有確切交期) 已確定之 顧客訂單 需求預測 銷售預測 利用預測模型 工程設計 變更 存貨異動 主生產排程 (MPS) 設定特定時間內產品的產量 存貨紀錄檔 材料單 (BOM) 物料規劃 (MRP電腦程式) 庫存量 在途庫存量 生產所需零組件與數量(BOM) 訂購特定零組件為維修備件 主要報告 存貨及生產控制的計畫訂單排程 次要報告 例外報告、規劃報告、 績效控管報告 生產活動 報表 15 15

材料單-BOM形式1/4 BOM (Bill of material,BOM) 包含產品的詳細說明與產品組合的順序 亦稱產品結構檔（product structure file)或產品樹（product tree) 產品A的材料單 16

材料單-BOM形式2/4 縮排式及單層式材料單 縮排式材料單 單層式材料單(電腦) A B(2) D(1) C(3) E(4) B F(2) G(5) C H(4) 17

材料單-BOM形式3/4 超材料單（Super BOM）： 材料單中的零組件可以用小數表示者，如0.3，代表30%的最終產品需要用此零件，70%不需要 18

材料單-BOM形式4/4 低階編碼: 每一項最終產品所需的同一零件均出現在同一階層，可簡化總需求量的計算 電腦運算時，只需將同一層相同物料的數量相加，即可得出該物料的總需求量 例：產品L在（a）層級延展至（b)中的最低階

存貨紀錄檔 存貨記錄檔：存貨狀態資料ex:在庫量與在途存貨 量等資訊 MRP程式執行時可隨時存取這些紀錄 當存貨有進貨、領料、報廢、錯誤、取消訂單等情況時，必須隨時更新存貨檔以保持資料最新 物料主要資料 料號 說明 前置時間 標準成本 安全存量 訂購量 整備成本 週期 去年的用量 等級 廢品允許量 加工資料 指標 其他 存貨狀態資料 已指派量 結餘量 期間 總計 毛需求 1 2… 預計到貨量 在庫量 計畫下單量 附屬資料 訂單明細 待決事項 點貨人 追蹤 20

14.4 MRP應用範例

MRP使用範例1/3 執行MRP需要的基本資料 需求預測 常客所下的訂單已知量 散客的隨機購買可利用預測技術與歷史資料進行預測 主生產排程 月份 電表A 電表B 零件D 已知量 預測量 3 1,000 250 410 60 200 70 4 600 300 180 5 500 週 9 10 11 12 13 14 15 16 17 電表A 1,250 電表B 470 零件D 270 22 22

MRP使用範例2/3 執行MRP需要的基本資料 材料單(BOM) 常客所下的訂單已知量 散客的隨機購買可利用預測技術與歷史資料進行預測 存貨記錄檔（物料主檔）： 項目 在庫量 前置時間（週） 安全存量 在途量 A 50 2 B 60 10(第5週） C 40 1 5 D 200 20 100(第4週） 23

MRP使用範例3/3 =1250-50 =40-5 =1600-35 *2 =5000-3270 24

14-5 MRP系統的批量法則

14-5 MRP系統的批量法則 批量大小決定MRP系統的 ”計畫到貨量”與”計畫下單量”

14-5 MRP系統的批量法則 決定批量的方法 批對批訂購法 (Lot for Lot, L4L) 經濟訂購量法 (Economic Order Quantity, EOQ) 最小總成本法 (Least Total Cost, LTC) 最小單位成本法 (Least Unit Cost, LUC)

14-5 MRP系統的批量法則 1. 批對批訂購法 (Lot for Lot, L4L) 實務上最常用的方式，特點為： 設定計畫生產的訂單 = 淨需求 每週只生產淨需求的數量，故無存貨問題 存貨持有成本最小 不考慮整備成本或產能的限制

14-5 MRP系統的批量法則 2. 經濟訂購量法 (Economic Order Quantity, EOQ) 尋求整備成本與持有成本的平衡。 基於預估的年度需求，整備與持有的成本決定批量。

14-5 MRP系統的批量法則 3. 最小總成本法 (Least Total Cost, LTC) 為動態決定批量的方式，每批量的大小是比較持有成本 與整備(訂購)成本後，選擇兩者相等或最接近的批量。 ※最小單位成本法亦屬於動態的批量技術，其是將規劃 期間內的存貨成本與訂購成本相加，並除以訂購批量， 最後選擇單位成本最小的批量。

14-5 MRP系統的批量法則 3. 最小總成本法 (Least Total Cost, LTC) 最小單位成本法的優點是提供了較完整的分析，考慮訂 購(或整備)成本將因訂購量增加而改變。 但若訂購(或整備)成本固定不變，則可採用最小總成本法，因為此時計算步驟與選擇的原理較為簡單。

14-6 結論

14-6 結論 MRP功能已普遍受到肯定，適用於許多的情況甚至包含採用JIT系統的大量製造公司。

感 謝 聆 聽 謝 謝 大 家