2.2手工程序编制 二、程序编制的标准规定和代码 （五）准备功能（G）和辅助功能（M）

（2）车削单一固定循环指令（G77、G78、G79或G90、G92、G94） 为了简化车削编程，可以使用车削固定循环指令。 车削固定循环包括单一固定循环和复合固定循环。 单一固定循环为一次进刀加工循环，其指令有外径、内径车削循环指令（G77或G90），螺纹切削循环指令（G78或G92）和端面切削循环指令（G79或G94）。

1）外径、内径车削循环指令（G77或G90） 指令格式： G77X（U） Z（W） F ；

…… N05 G77 X35.0 Z20.0 F0.2； N06 X30.0； N07 X25.0；

切削锥面时，指令格式： G77X（U）＿Z（W）＿I＿F＿； I（R）为锥体大小端的半径差。编程时，应注意I的符号，确定的方法是：锥面起点坐标大于终点坐标时为正，反之为负。

如P37图2.2.21判别U、W、I符号

2）螺纹切削循环（G78或G92） 螺纹切削循环G78或G92为简单螺纹循环，该指令可切削锥螺纹和圆柱螺纹，其循环路线与前述的单一形状固定循环基本相同。 指令格式：G78 X（U） Z（W） I F ；

车削图示的M30×2-6g的普通螺纹

3）端面切削循环指令（G79或G94) 指令格式： G79X（U） Z（W） F ；

锥端面切削循环 指令格式： G79X（U） Z（W） K F ； 其中K为横向锥面大小端的差值，图中方向为正。

式中，K是与端面锥度有关的地址，U、W、K后面数值的符号与刀具轨迹间的关系如P39图2. 2 式中，K是与端面锥度有关的地址，U、W、K后面数值的符号与刀具轨迹间的关系如P39图2.2.26。车削固定循环中，X（U）、Z(W)和K是模态的，如果这些值不变，在下一个程序段可不指定，如果某些只要改变，才在下一个程序段指定，若指定非模态G代码（G04除外）或G00～G03代码，则数值被取消。

4、指定进给速度和主轴转速的G代码 ⑴G93 时间倒数的进给率 G93指令实际上就是进给速率数的表示法，单位为1/时间（1/min） ⑵G94 每分进给量 单位为mm/min ⑶G95 主轴每转进给量单位为mm/r ⑷G97 主轴每分转速 该指令可以注销G96指令，其单位为r/min

⑸ G96 恒表面速度 数控车削端面或不同轴颈时，为使刀具与工件的相对速度（即表面速度）恒定，必须按刀具瞬时径向位置调节主轴速度，恒表面速度的单位为m/min，其格式为： G96 P 1 2 _ * 3 4 式中P指定恒速控制的轴，P1、P2、P3和P4分别对应X轴、Y轴、Z轴和第四轴。 快速移动G00指令程序段中，G96指令无效。在螺纹切削时，G96指令有效，在车削锥螺纹或端面螺纹时，要取消G96指令。

5、M功能代码介绍 M功能，也称为辅助功能、M指令或M代码。由字母M和后续的2位数字组成。 主要用作机床加工时的辅助性动作控制，如主轴的正反转、切削液开关等。 M指令共有100种，从M00至M99。 如P301附表二 M指令常因生产厂家及机床结构、规格的不同而各有差异，使用时应注意查阅使用说明书。

⑴ M00—程序暂停指令。M00使程序停在本程序段，不执行下一程序段。机床的主轴、进给及冷却液都自动停止。 用于加工过程中测量刀具和工件的尺寸、工件调头、手动变速等手动操作。 当程序运行停止时，全部现存的模态信息保持不变，手动操作完成后，重新按“启动”键，可继续执行后续的程序。 ⑵ M01—计划（任选）暂停指令。与M00相似，不同的是只有在“任选停止”按键被按下时，才有效，否则机床仍然继续执行后续的程序段。

用于工件关键尺寸的停机抽样检查等情况，检查完成后，按启动键继续执行后面的程序。 ⑶ M02—程序结束指令。当全部程序结束后，用此指令可使主轴、进给、冷却全部停止，并使机床复位。 该指令必须出现在程序的最后一个程序段中。 ⑷ M30—程序结束指令。作用与M02相同，所不同的是，执行该指令后，光标自动返回到程序开头的位置，为加工下一个工件做好准备。

⑸ M03、M04和M05—主轴正转、反转和停止。 ⑹ M06—换刀指令。 ⑺ M07 2号冷却液开，用于雾状冷却液开 ⑻M08 1号冷却液开，用于液状冷却液开 ⑼ M09—冷却液关，注销M07、M08、M50（3号冷却液开）和M51（4号冷却液开） M19—主轴定向停止，主轴停止在预定的位置上。 M98、M99—子程序调用和返回指令。 特别说明加工中心和数控铣床换刀编程的不同之处： 增加了M06，M19和T××进行自动换刀的功能指令。

⑽ M10、M11加紧、松开 用于机床滑座、工件、夹具、主轴等夹紧和松开 ⑾ M19—主轴定向停止，主轴停止在预定的位置上。 ⑿ M98、M99—子程序调用和返回指令。 特别说明加工中心和数控铣床换刀编程的不同之处： 增加了M06，M19和T××进行自动换刀的功能指令。

（1）加工中心的自动换刀 自动换刀指令M06 ： 该指令驱动机械手进行换刀动作，但不包括刀库转动的选刀动作。 选刀指令T××： 该指令驱动刀库电机带动刀库转动，实施选刀动作。 数控铣床不具备本功能。 对于不采用机械手换刀的立、卧式加工中心，换刀时，先取下主轴上的刀具，再进行刀库转位选刀动作，然后，再换上新的刀具。

多数加工中心都规定了换刀点位置。主轴只有运动到这个位置，机械手或刀库才能执行换刀动作。 一般立式加工中心换刀点位置在机床Z轴零点处，卧式加工中心规定的换刀点位置在机床Y轴零点处。 （2）两种换刀方法的区别： 1） T01 M06 该条指令是先执行选刀指令T01，再执行换刀指令M06。

执行完后，刀库即保持当前刀具安放位置不动。 2） M06 T01 该条指令是先执行换刀指令M06，再执行选刀指令T01。 换刀前后，主轴上装夹的都不是T01号刀具。执行完“M06 T01”后，刀库中目前换刀位置上安放的则是T01号刀具，它是为下一个M06换刀指令预先选好的刀具。

无论如何，换刀点的位置应远离工件及夹具，保证有足够的换刀空间。 3） 为了节省自动换刀时间，提高加工效率，应将选刀动作与机床加工动作在时间上重合起来。 4） 若换刀位置在参考点处，换刀完成后，可使用G29指令返回到下一道工序的加工起始位置。 5）换刀完毕后，不要忘记安排重新启动主轴指令，否则无法继续加工。

子程序与宏程序 1. 主程序与子程序 程序可分为主程序和子程序，CNC按主程序的指令顺序操作。 程序中有固定顺序和可重复执行的部分，可将其作为子程序存放，使整个程序简单化。主程序可以调用子程序，子程序也可以调用其它子程序，进行多级嵌套。 主程序的开头用地址O及后面的数字表示程序号。

子程序的开头也用地址O及后面的数字表示子程序号，而子程序的结尾用M99指令。 常用的子程序调用格式有以下几种： ① M98 P××××××× 重复调用次数 子程序号

子程序调用另一个子程序，称为子程序的嵌套。 子程序的嵌套不是无限层的，多数系统仅允许2、3层的嵌套。 ② M98 P×××× L××××。 子程序号 重复调用次数 子程序调用另一个子程序，称为子程序的嵌套。 子程序的嵌套不是无限层的，多数系统仅允许2、3层的嵌套。

主、子程序的几种特殊用法； ① M99后面带程序段顺序号 子程序结束时，如果用P指定程序段顺序号，则不返回主程序或上一级子程序。而返回到用P指定的程序段顺序号的程序段。

② 跳过任选程序段 当在程序段的开头指定一个斜杠后跟一个数值（/n（1~9）），且机床操作面板上的选择程序段跳过开关接通时，与指定的开关号n对应的/n程序段中包含的信息被忽略。 当选择程序段跳过开关为断开时，以/n指定的程序段中的信息有效。

⒀M38、M39主轴第一档变速范围和主轴第二档变速范围

三、孔加工的程序编制 （一）孔加工程序编制的特点 1、编程中坐标系统的选择应与图纸尺寸的标注方法一致，这样不但减少了尺寸换算，而且容易保证加工精度； 2、注意提高对刀精度，如程序中要换刀只要空间允许的话，可使换刀点安排在加工点上； 3、使用刀具长度补偿功能，在刀具磨损、换刀后，长度尺寸变化时，使用刀具长度补偿可以保证孔深尺寸； 4、在孔加工量很大时，为了简化编程，使用固定循环和对称功能（有的数控系统具有此功能）； 5、程序编完后应进行程序原点返回检查，以保证程序正确性。

（二）孔加工手工编程举例 [例1]使用刀具长度补偿和一般指令加工P42图2.2.27所示零件中A、B和C三个孔。

⑴分析零件图纸，确定加工路线、工艺参数、进行工艺处理 工件定位选在底面和侧面，夹紧用压板，对刀点选在工件外，距工件上表面35mm处，并以此作为起刀点，根据孔径选用的钻头，由于其长度磨损需要进行长度补偿，补偿量，刀补号为H01，补偿号H00的补偿量为0，可以用作取消刀补主轴转数S=600r/min，刀具进给速度F=1000mm/min ⑵数学处理 钻削加工数学处理比较简单，根据图纸尺寸，按照增量坐标（G91）或绝对坐标（G90）确定每个程序中的各坐标值 ⑶编写零件加工程序单（如P42程序）