學習內容 物料需求計畫的意義與目的 傳統存量控制模式的缺失 物料需求計畫模式 物料需求計畫之效益 物料需求計畫的電腦化 物料需求計畫的邏輯流程 物料需求計畫的目的 傳統存量控制模式的缺失 物料需求計畫模式 狹義MRP基本輸入資料 主生產日程計畫 (MPS) 物料用量明細表 (BOM) 存貨記錄檔 物料需求計畫的演算邏輯 實施物料需求計畫的先決條件 物料需求計畫的演算步驟 物料需求計畫的演算表格 考慮前置時間的裝配甘特圖 更新物料需求的計畫系統 計畫期的選擇 共用物料毛需求量之計算 MRP的輸出 考慮產能的物料需求計畫 安全存量與訂購批量政策 物料需求計畫之效益 物料需求計畫的電腦化 電腦系統邏輯架構圖 電腦系統之演算 製造資源計畫(MRPⅡ) 製造資源計畫定義 MRPⅡ架構
物料需求計畫的意義 狹義的物料需求計畫 (MRP)，乃是運用主生產日程計畫表 (MPS)、物料用量明細表 (BOM)、物料存貨計畫、在途訂單、前置時間....等資料，展開計算而得各項物料的淨需求量、淨需求日、發出訂單日及訂購量的一套技術。 廣義的物料需求計畫則尚須再考慮銷售計畫、成品存貨計畫等因素來決定主生產日程計畫。
物料需求計畫的邏輯流程
物料需求計畫的目的 制定物料用量計畫 制定物料採購計畫 適時、適量、適質地供料，降低存貨成本
傳統存量控制模式的缺失* 不同物料的 EOQ 無法確保整體的經濟性。 耗用率為固定常數之假設有時不符合實務狀況。 供應商一次立即補充物料之假設有時不符合實務狀況。 定期存量管制方式存量偏高。 未考慮主生產日程計劃 (MPS)。 以年需求量為計算經濟訂購批量基礎，難以因應多變化的市場需求。
物料需求計畫模式
主生產日程計畫 (Master Production Planning，MPS) 計畫期 預定需求量 預定生產量 6 200 100 5 4 3 2 1 表 4-1 物料 A裝配製造之MPS
物料用量明細表 (Bill of Materials，BOM)
表 4-2 A成品所需物料用量明細表(考慮時間面)* 零配件 所屬階層 用量 計算說明 B C E D F 1 2 3 6 24 21=2 23=6 234=24 12=2 零配件 用量 B E D C F 2 28 6 1 表 4-4 相同時間面的BOM(E零配件)
實施物料需求計畫的先決條件 已知產能，藉以推算製造前置時間 已知採購前置時間 已知主生產日程計畫(MPS)，並具隨時更新能力 已知物料用量明細表(BOM)，並具隨時更新能力 每一物料具有唯一的編號及完整、正確的存貨記錄 具備電腦，建立隨時更新存貨記錄的能力 具有完善的收料、發料管理制度，收發數量須正確 確保輸入電腦資料的正確性
物料需求計畫的演算步驟 建立基本資料 計算毛需求量 (Gross requirements) 及毛需求日 計算淨需求量 (Net requirements) 及淨需求日 計算計畫訂單收到量 (Planned-order Receipts) 決定發出訂單的日期及訂購量 (Planned-order releases)
物料需求計畫的演算表格 (1/2) 主生產日程計畫報(MPS) 計畫期 1 2 3 4 5 6 數量 步驟1 BOM展開 完成需求計畫 物料需求計畫的演算表格 (1/2) 主生產日程計畫報(MPS) 計畫期 1 2 3 4 5 6 數量 步驟1 BOM展開 完成需求計畫 (1)毛需求 (2)期初可用量(存量) (3)在途訂量 (4)淨需求 (5)期末存量 (6)計畫訂單收到量 (7)發出訂單 步驟2 步驟3 步驟4 步驟5
物料需求計畫的演算表格 (2/2) 依BOM展開 配件B需求計畫 配件C需求計畫 (1)毛需求 (2)期初可用量(存量) (3)在途訂量 物料需求計畫的演算表格 (2/2) 依BOM展開 配件B需求計畫 配件C需求計畫 (1)毛需求 (2)期初可用量(存量) (3)在途訂量 (4)淨需求 (5)期末存量 (6)計畫訂單收到量 (7)發出訂單 (1)毛需求 (2)期初可用量(存量) (3)在途訂量 (4)淨需求 (5)期末存量 (6)計畫訂單收到量 (7)發出訂單
範例 (1/2) 902=180 901=90(BOM展開） 計畫期 1 2 3 4 5 6 7 (1)毛需求 100 200 範例 (1/2) 計畫期 1 2 3 4 5 6 7 (1)毛需求 100 200 (2)期初可用量(存量) 50 (3)在途訂量 60 (4)淨需求 40 150 (5)期末存量 (6)計畫訂單收到量 90 (7)發出訂單 902=180 901=90(BOM展開）
範例 (2/2) B零件計畫期 (1)毛需求 (2)期初可用量(存量) (3)在途訂量 (4)淨需求 (5)期末存量 (6)計畫訂單收到量 範例 (2/2) B零件計畫期 1 2 3 4 5 6 (1)毛需求 180 400 200 (2)期初可用量(存量) 40 (3)在途訂量 (4)淨需求 -40 140 360 160 (5)期末存量 (6)計畫訂單收到量 (7)發出訂單 Ｃ 1 2 3 4 5 6 (1) 90 200 100 (2) 40 (3) (4) -40 50 160 60 (5) (6) (7)
《範例 4》p. 186* 計畫週 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 (1)毛需求量 200 300 (2)期初存量 50 50 (3)預訂收到量 (4)計劃可用量 (5)淨需求 -50 150 (6)期末存量 (7)計畫訂單接收量 (8)訂單開立量
《範例 5》p. 188* 計畫週 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 (1)毛需求量 100 150 (2)期初存量 60 60 (3)預訂收到量 (4)計劃可用量 (5)淨需求 -60 40 (6)期末存量 (7)計畫訂單接收量 (8)訂單開立量
《範例 6》p. 189* 計畫週 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 毛需求量 a(i) 100 150 期初存量 b(i) 60 60 預訂收到量 c(i) 計劃可用量 d(i) 淨需求 e(i) -60 40 計畫訂單接收量 f(i) 訂單開立量 g(i) 期末存量 h(i)
《範例 7》p. 190* 計畫週 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 毛需求量 a(i) 100 150 期初存量 b(i) 60 960 810 預訂收到量 c(i) 計劃可用量 d(i) 淨需求 e(i) -60 40 -960 -810 計畫訂單接收量 f(i) 1000 訂單開立量 g(i) 期末存量 h(i)
《範例 8》p. 191* 計畫週 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 毛需求量 a(i) 200 300 期初存量 b(i) 60 860 560 預訂收到量 c(i) 計劃可用量 d(i) 淨需求 e(i) -60 140 -860 -560 計畫訂單接收量 f(i) 1000 訂單開立量 g(i) 期末存量 h(i)
《範例 9》甲產品生產日程總表 p. 192* 計畫週 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 毛需求量 a(i) 100 150 期初存量 b(i) 預訂收到量 c(i) 計劃可用量 d(i) 淨需求 e(i) 計畫訂單接收量 f(i) 訂單開立量 g(i) 期末存量 h(i) * LT = 2
《範例 9》A 零件生產日程總表 p. 193* 計畫週 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 毛需求量 a(i) 200 300 期初存量 b(i) 60 860 560 預訂收到量 c(i) 計劃可用量 d(i) 淨需求 e(i) -60 140 -860 -560 計畫訂單接收量 f(i) 1000 訂單開立量 g(i) 期末存量 h(i) * LT = 2
《範例 9》B 零件生產日程總表 p. 193* 計畫週 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 毛需求量 a(i) 100 150 期初存量 b(i) 60 960 810 預訂收到量 c(i) 計劃可用量 d(i) 淨需求 e(i) -60 40 -960 -810 計畫訂單接收量 f(i) 1000 訂單開立量 g(i) 期末存量 h(i) * LT = 1
更新物料需求的計畫系統 再生式系統 (Regenerative System) 淨變動系統 (Net-change System)
共用物料毛需求量之計算 將各成品所需該物料的毛需求量及需求日，各依其BOM進行展開計算。 展開後相同計畫期的毛需求量相加。
MRP 的輸出 基本報表包括 控制性報表包括 採購計畫表 (Planned-order Reports) 訂購明細表 (Order-releases Reports) 更正訂單表 (Changes Reports) 標準耗料表 控制性報表包括 績效控制報表 (Performance-control Reports) 計畫性報表 (Planning Reports) 異常控制表 (Exception Reports)
圖 4-7 考慮產能的物料需求計畫
訂購批量政策 逐批訂購法 (Lot-for-lot ordering) 定期訂購法 (Fixed period ordering) 件期數模式 (Part-period model) Wagner-Whitin模式
物料需求計畫的電腦化
製造資源計畫的定義 整合製造相關資源、延伸物料需求計畫、同時整合銷售、生產、財務系統，藉以達成計畫、執行、考核等管理目的計畫稱之為製造資源計畫 (Manufacturing Resources Planning，MRPⅡ)
MRPⅡ架構