(Material Requirements Planning, MRP) 第十一章 物料需求規劃 (Material Requirements Planning, MRP)

物料需求規劃是1970年代被提出的理論，它為企業提供了一套極為精準並且具效率的存貨管理模式。 歷經三十餘年後，物料需求規劃不僅成為製造業普遍採用的系統，更開啟了14章將介紹的企業資源規劃(ERP)的新頁。

說明物料需求規劃對於相依需求存貨管理的必要性。 明瞭物料需求規劃的輸入、輸出與運作邏輯。 運用表格進行物料需求規劃演算。 了解物料需求規劃對不同行業所能產生的效益有何不同。 明瞭物料需求規劃中低階編碼技術、安全存貨與安全時間、批量調整、追溯、共用料與資料的更新與維護等課題的意義。 明瞭產能需求規劃的程序。 說明封閉迴路式物料規劃的意義。 明瞭製造資源規劃的特色。 運用表格進行配銷需求規劃。

第十一章 物料需求規劃 11.1 物料需求規劃概論 11.2 物料需求規劃的系統邏輯 11.3 物料需求規劃的演算法 第十一章 物料需求規劃 11.1 物料需求規劃概論 11.2 物料需求規劃的系統邏輯 11.3 物料需求規劃的演算法 11.4 有關MRP的進一步討論 11.5 製造資源規劃 11.6 配銷需求規劃 11.7 結論

11.1 物料需求規劃概論(1) 依需求形式，存貨可分為： 獨立需求：依靠精準的銷售預測及適宜的生產或採購批量來降低存貨。 相依需求：有賴精準的計算來降低存貨本章重點。

11.1 物料需求規劃概論(2) 11.1.1 物料需求規劃的源起(1) EPQ經濟生產量RPP EOQ經濟訂購量ROP

11.1 物料需求規劃概論(3)

11.1 物料需求規劃概論(4) 11.1.1 物料需求規劃的源起(2) 定量模型及定期模型均無法解決物料存貨過高的問題。 1970年，IBM的奧利奇、普拉索與懷特在美國生產與存貨管制學會(American Production and Inventory Control Society, APICS)的會議上，提出了物料需求規劃的基本架構。 1975年，奧利奇出版－物料需求規劃。 1981年，懷特發表－製造資源規劃。 物料需求規劃(Material Requirements Planning, MRP)： 是一種專門計算相依存貨應生產與採購什麼產品、何時應該與採購以及應該生產與採購多少數量的方法。

11.1 物料需求規劃概論(5) 11.1.2 獨立需求與相依需求的存貨 OM透視鏡：ERP專業認證方興未艾，p.400 受市場需求與產能的影響，較穩定(1)銷售預測；(2)適宜的生產或採購批量，來降低存貨。 穩定的斜率下降 在獨立需求生產開始時精準的計算（物料需求規劃）

11.2 物料需求規劃的系統邏輯(1) 範例11-1：相依需求存貨管理概念之應用。 某公司生產單一規格的腰帶。已知生產1條腰帶需要1個皮帶頭以及1.3m的皮帶，今接獲一筆300條腰帶的訂單，顧客言明交貨期在八週後，請問你應如何展開生產準備工作? (1)先檢查存貨，確定需要生產的量數(200條)，生產時間(3週) (2)獨立需求：200條腰帶。 相依需求：200皮帶頭；1.3*200=260m。 (3)檢查相依需求存貨及採購：200-80=120皮帶頭；260-120=140m (4)第1週：採購皮帶頭；第4週：採購皮帶；第5週：生產皮帶。

11.2 物料需求規劃的系統邏輯(2) 11.2.1 MRP的輸入 主生產排程(MPS) 物料清單(Bill of Material, BOM) :以產品結構樹來表示。 存貨狀態

11.2 物料需求規劃的系統邏輯(3) 11.2.2 MRP的邏輯運作 由毛需求(Gross Requirements)至淨需求(Net Requirements)的計算 本期淨需求=本期毛需求-前期預計存貨-本期預計接收量 本期淨需求若為負值則以0取代之 本期預計存貨 = -本期淨需求 本期預計存貨若為負值則以0取代之 P.405之說明 前置時間的逆推(Offset)

11.2 物料需求規劃的系統邏輯(4) 11.2.3 MRP的輸出 生產計畫 採購計畫 各種管理報表

11.3 物料需求規劃的演算法 p.408之說明 範例11-2 計畫接收訂單量：代表未來實際生產或採購後的接收量。 ※淨需求=計畫接收訂單量 ※將計畫接收訂單量的時間點扣除LT就是計畫開出訂單量的時間點。 p.408之說明 範例11-2

11.4 有關MRP的進一步討論(1) 11.4.1 MRP的效益 能精準地安排採購計畫 能有效地安排生產計畫 能建立對整個作業系統的基本管理架構 可降低相依需求的存貨量 可縮短交期與提高交貨準確率

11.4 有關MRP的進一步討論(3) 11.4.3 安全存貨與安全時間的考量 本期淨需求=本期毛需求-前期預計存貨-本期預計接收量+本期預計存貨 範例11-3

11.4 有關MRP的進一步討論(4) 批量 本期預計存貨=本期計畫接收訂單量-本期淨需求 批對批訂購法(Lot-for-Lot Ordering, L4L) 定期訂購法(Fixed-Period Ordering) 範例11-4 定量訂購法(Fixed-Quantity Ordering) 範例11-5

11.4 有關MRP的進一步討論(6) 11.4.6 共用料 11.4.7 資料的更新與維護 範例11-7 再生法 淨變法 目前大都採用淨變法。

11.5 製造資源規劃(2) 粗略產能規劃 產能需求規劃

11.5 製造資源規劃(3) 11.5.2 封閉迴路式物料需求規劃(Closed-Loop MRP)

11.5 製造資源規劃(4) 11.5.3 製造資源規劃(Manufacturing Resources Planning, MRPII )

11.5 製造資源規劃(5) MRPII 的特色 1.計劃一慣性與可行性 2.管理系統性 3.資料共享性 4.動態應變性 5.模擬預見性

11.6 結論 MRP的程序始於正確且已知的MPS、BOM與存貨狀態；它的運作邏輯係針對MPS，利用BOM將產品所需的材料展開為毛需求，再考慮存貨量與預計接收量後得到淨需求，批量調整與前置時間逆推後就能得知生產計畫、採購計畫與各種管理報表。 MRP II是MRP的延伸，它的範圍比MRP更廣且整合了組織內所有與製造相關的資源，故廣受當今製造業的歡迎。 本章作業（下星期上課前繳交）