筑炉工艺学 (三) 多媒体教学课件 李文科 制作

第三章 不定形耐火材料的施工 第一节 耐火混凝土的施工 第二节 耐火可塑料的施工 第三节 耐火喷涂料的施工 第四节 耐火涂抹料的施工 第一节 耐火混凝土的施工 第二节 耐火可塑料的施工 第三节 耐火喷涂料的施工 第四节 耐火涂抹料的施工 第五节 耐火捣打料的施工

第三章 不定形耐火材料的施工 不定形耐火材料又称散状耐火材料，是由合理级配的耐火骨料和粉料与结合剂、添加剂混合而成，不经过成型和烧成工序而直接使用的耐火材料。它可按需要的形状和尺寸，随意构筑工业炉炉衬，因此，与耐火砖相比，具有工艺简单、节约能源、成本低廉、便于械化施工等特点。 不定形耐火材料根据其施工方法可分为：耐火混凝土、耐火可塑料、耐火捣打料、耐火喷涂料和耐火涂抹料等。

第一节 耐火混凝土的施工 内 容 提 要 一、耐火混凝土的分类与性能 二、耐火混凝土的施工方法 三、铝酸盐耐火混凝土的施工 第一节 耐火混凝土的施工 内 容 提 要 一、耐火混凝土的分类与性能 二、耐火混凝土的施工方法 三、铝酸盐耐火混凝土的施工 四、水玻璃耐火混凝土的施工 五、磷酸盐耐火混凝土的施工 六、钢纤维耐火混凝土的施工 七、轻质耐火混凝土的施工 八、耐火混凝土预制块的砌筑 九、耐火混凝土的修补

第一节 耐火混凝土的施工 耐火混凝土又称耐火浇注料，是不定形耐火材料中的一个重要品种，它是由耐火骨料、粉料和结合剂按一定比例，经成型、养护和烘烤而成。这种材料可以现场配制施工，也可预制成型、实行吊装筑炉。由于其基本组成和成型、硬化过程与土建工程中常用的混凝土相同，因而有“耐火混凝土”之称。与定形、烧成耐火制品耐火砖相比，这种耐火材料大大简化了制作工艺，降低了制造成本，革新了砌筑作业，加快了修理速度，并使炉子砌体具有良好的整体性，是一种技术经济指标较好的耐火材料。

第一节 耐火混凝土的施工 耐火混凝土是不烧的耐火材料，与烧成的耐火制品相比，在性能上具有以下特点： (1) 耐火度接近或稍低于同质耐火砖； 第一节 耐火混凝土的施工 耐火混凝土是不烧的耐火材料，与烧成的耐火制品相比，在性能上具有以下特点： (1) 耐火度接近或稍低于同质耐火砖； (2) 荷重软化温度比同质耐火砖低得多； (3) 热震稳定性比同质耐火砖好； (4) 重烧线收缩一般比耐火砖大； (5) 线膨胀系数较小，常温强度高。

第一节 耐火混凝土的施工 一、耐火混凝土的分类与性能 第一节 耐火混凝土的施工 一、耐火混凝土的分类与性能 耐火混凝土按结合剂的不同，分为硅酸盐耐火混凝土、矾土水泥(铝酸盐)耐火混凝土、低钙铝酸盐耐火混凝土、水玻璃耐火混凝土、磷酸盐耐火混凝土等。 按使用温度的不同，又可分为低温耐火混凝土(＜1000℃)、中温耐火混凝土(1000℃~1200℃)和高温耐火混凝土(＞1200℃)。 耐火混凝土的分类和性能分别见表3-1。

第一节 耐火混凝土的施工 表3-1 耐火混凝土的分类和使用范围 名称 硅酸盐水泥 耐火混凝土 矾土水泥 低钙铝酸盐水泥耐火混凝土 水玻璃 第一节 耐火混凝土的施工 表3-1 耐火混凝土的分类和使用范围 名称 硅酸盐水泥 耐火混凝土 矾土水泥 低钙铝酸盐水泥耐火混凝土 水玻璃 磷酸盐 镁质 轻质 材料组成(质量％) 结合剂 32.5号 15～20 12～15 低钙铝酸盐水泥 水玻璃(模数2.6～3.0密度1380~1400kg/m3) 15~20 磷酸(浓度40～50％) 6.5~14 硫酸镁或氯化镁(密度1200～1240kg/m3) 8~10 27～28 水玻璃(加促凝剂) 40～45

第一节 耐火混凝土的施工 二、耐火混凝土的施工方法 耐火混凝土的施工方法有：直接浇捣成型和预制块砌筑两种。 1．直接浇捣成型 第一节 耐火混凝土的施工 二、耐火混凝土的施工方法 耐火混凝土的施工方法有：直接浇捣成型和预制块砌筑两种。 1．直接浇捣成型 (1) 整体浇捣炉体 对于一些小型室式炉、盐浴炉、坩埚炉膛等，均可在现场用直接浇捣成型的方法，把炉子浇捣为一个整体。 (2) 整体浇捣部分炉体 图3-1为5t锤用半连续式加热炉的整体浇捣炉顶，是在拱胎上浇捣的。图3-2为转底式加热炉的球面炉顶，是在用砂土堆成的拱胎上预制的。图3-3是用耐火混凝土直接在加热炉炉门内浇捣而成。

第一节 耐火混凝土的施工 图3-1 整体浇捣拱形炉顶 1-炉顶；2-拱胎

第一节 耐火混凝土的施工 图3-2 整体浇捣球面炉顶 1-炉顶；2-砂土

第一节 耐火混凝土的施工 图3-3 整体浇捣加热炉炉门 1-Y型金属锚固件；2-耐火混凝土

第一节 耐火混凝土的施工 (3) 糊补 某些形状不规则、砌砖困难的部位，可用耐火混凝土糊补的方法解决，如图3-4所示的结构。

第一节 耐火混凝土的施工 图3-4 用耐火混凝土找平拱顶 1-耐火混凝土；2-耐火砖

第一节 耐火混凝土的施工 2．预制块砌筑 与直接浇捣成型相比，使用预制块砌筑的方法目前也较为广泛。不少原用耐火砖砌筑的炉子改为混凝土砌筑。 第一节 耐火混凝土的施工 2．预制块砌筑 与直接浇捣成型相比，使用预制块砌筑的方法目前也较为广泛。不少原用耐火砖砌筑的炉子改为混凝土砌筑。 普通拱顶，可根据其跨度的大小，每环可由1块或3块组成，如图3-5所示。环形炉拱顶，可按炉体中心对称地均匀分成若干异型预制块，如图3-6所示。炉门拱可将炉门柱和拱上找平部分连接在一起，浇捣成二个整体，如图3-7所示。

第一节 耐火混凝土的施工 图3-5 拱顶预制块 a) 由1块组成 b) 由3块组成

第一节 耐火混凝土的施工 图3-6 环形炉拱顶预制块

第一节 耐火混凝土的施工 图3-7 炉门拱预制块

第一节 耐火混凝土的施工 三、铝酸盐耐火混凝土的施工 第一节 耐火混凝土的施工 三、铝酸盐耐火混凝土的施工 铝酸盐耐火混凝土是以矾土水泥(铝酸盐)或低钙铝酸盐水泥等为结合剂，以耐火熟料为骨料和粉料制成的水硬性耐火混凝土。这是目前使用较广的一类耐火混凝土。 矾土水泥也叫高铝水泥，它是含氧化铝较高的水泥，其组成以铝酸钙为主。 1．对原材料的要求 (1) 水泥 各种水泥应符合国家标准，标号不得低于32.5号。水泥在储运过程中易受空气湿度的影响而结块变质，必须严格检查。

第一节 耐火混凝土的施工 (2) 骨料 骨料是耐火混凝土的骨架，约占总质量的70%以上，是决定耐火混凝土高温性能的重要因素。耐火粘土和高铝熟料均应选用充分锻烧的，粒经最大取10mm~15mm。粒径愈大，耐急冷急热性愈差。骨料的粒度级配见表3-2。 表3-2 骨料粒度级配 名称 粗骨料 细骨料 骨料粒经/mm 10 5 1.2 0.15 累计筛余(质量％) 0～5 90～100 0～10 20～55

第一节 耐火混凝土的施工 (3) 粉料 可采用与骨料相同的材料磨细而成。细度小于0.088mm(130目)的细粉量应大于85%。粗细骨料及细磨粉料必须保证化学成分。技术性能合乎要求(见表3-3)，不应含有其他杂质，尤其不应含有石灰石、白云石等。 表3-3 骨料及粉料的技术性能 使用温度 ℃ 耐火度 Al2O3的质量分数 (%) Fe2O3的质量分数 SO3的质量分数 选用材料 ＜1200 ＞1670 ≥30 ≤5.5 ≤1.3 耐火粘土熟料 ＞1200 ＞1750 ≥48 ≤3.0 － 高铝熟料

第一节 耐火混凝土的施工 (4) 水 制作耐火混凝土的水，应是无酸、碱及油质的净水。 2．模板的支设 第一节 耐火混凝土的施工 (4) 水 制作耐火混凝土的水，应是无酸、碱及油质的净水。 2．模板的支设 耐火混凝土用的模板应根据工程结构的特点和工程量的大小予以选择。模板的类型有：固定式、吊挂式和工具式等。模板的材质通常为钢模和木模。 支设模板时，应符合下列要求： (1) 尺寸准确，符合设计规定。装配和拆卸方便，支撑牢固，用后变形小。模板与耐火混凝土的接触面应光滑严密，成型过程中不漏浆。 (2) 采用木模时，应使用树脂成分多的木材，并且用机油、塑料布和防水纸等不吸水材料处理，防止吸收耐火

第一节 耐火混凝土的施工 混凝土的水分。使用钢模时也要涂油，以便脱模。 (3) 对腐蚀性或粘结性较强的耐火混凝土，应在模板内设隔离层。 第一节 耐火混凝土的施工 混凝土的水分。使用钢模时也要涂油，以便脱模。 (3) 对腐蚀性或粘结性较强的耐火混凝土，应在模板内设隔离层。 (4) 预留膨胀缝用的木板条等应固定牢靠，避免受振捣时位移。 (5) 为了运输、施工的方便，在大型预制块中应设置吊环(如图3-8所示)，埋入深度约100mm左右。尽量配制在冷面，以利于降低吊环的温度。

第一节 耐火混凝土的施工 图3-8吊环形状 1-吊环；2-耐火混凝土

第一节 耐火混凝土的施工 3．锚固件的安装 锚固件一般分金属和非金属两种。它的一端焊于炉壳或钢架上，并埋入耐火混凝土中，起着支撑和连接的作用。锚固件的设置应按设计规定，通常在低温部位采用金属锚固件，高温部位则采用陶瓷锚固砖。安装锚固件时必须注意下列事项： (1) 金属锚固件根据炉体结构的不同部位，采用不同形式，炉墙和拱顶的金属锚固件有V型、L型和Y型等。 (2) 一般金属锚固件的前端埋设到炉墙厚度的2/3处，锚固砖一般露于加热面上。 (3) 金属锚固件的安装间距视炉墙厚度和高度而定。其水平间距一般约为550mm~600mm，竖向间距约为450mm

第一节 耐火混凝土的施工 ~500mm。 (4) 采用锚固砖时，侧墙部分的间距多为300mm~500 第一节 耐火混凝土的施工 ~500mm。 (4) 采用锚固砖时，侧墙部分的间距多为300mm~500 mm，炉顶部分约为200mm~300mm。 锚固砖

第一节 耐火混凝土的施工 4．配料 耐火混凝土通常是根据图样上提供的要求进行配料。若在工地自配耐火混凝土时，则应通过试验室进行试配，在满足施工和属性要求的情况下，制成试块，并按所规定的项目进行检验。当检验结果达到设计要求后，才能确定最终的施工组成。 配料时必须注意下列事项： (1) 制作耐火混凝土时，配料必须按照质量比准确称量。 (2) 水泥用量过多，会使耐火混凝土的耐火度、荷重软化温度降低，重烧收缩增加；水泥用量不足时，耐火混凝土的强度降低。一般水泥用量应取12%~15%。

第一节 耐火混凝土的施工 (3) 加水量对耐火混凝土的性能有显著影响，在能够成型的条件下，水分应尽量减少。水灰比是指水与水泥加粉料之比。表3-4所列的加水量可供参考。 表3-4 不同成型方法的加水量 注：冬季作业时加水量取下限，夏季作业时取上限。 成型方法 水灰比 加水量(%) 振动成型 0.3～0.4 9～11 捣打成型 0.23～0.25 6.5～7.5

第一节 耐火混凝土的施工 5．搅拌 耐火混凝土的搅拌方式以及搅拌所用的机械，与普通混凝土基本相同。如能采用强制式搅拌机，则效果更好。为了保证搅拌质量，降低劳动强度，一般均应采用机械搅拌。搅拌时必须注意下列事项： (1) 人工搅拌水泥结合剂耐火混凝土时，应先将水泥与粉料混匀，再加骨料，然后加水拌匀。 (2) 机械搅拌硅酸盐水泥耐火混凝土，一般宜在搅拌筒内注入1/2的水，再加入水泥，搅拌1min，然后边搅拌边倒入粗细骨料和剩余的水，并搅拌到均匀为止。总的搅拌时间不得少于5min。 (3) 对矾土水泥耐火混凝土的搅拌，最好一次加完所

第一节 耐火混凝土的施工 需水量，并要有足够的时间。泥料搅拌是否符合要求，可根据“手捏成团”，观察泥料色泽与均匀性以及流动性等来判断。 第一节 耐火混凝土的施工 需水量，并要有足够的时间。泥料搅拌是否符合要求，可根据“手捏成团”，观察泥料色泽与均匀性以及流动性等来判断。 (4) 耐火混凝土的一次搅拌量，应以30min内施工完为一批量。 (5) 冬季作业应使骨料保持一定温度，并可采用温水搅拌，水温不应超过40℃~50℃。不能采用低熔点的化学促凝剂，如CaCl2、NaCl等。否则会降低其高温使用性能。 (6) 在更换耐火混凝土品种时，搅拌机必须冲洗干净，不得存有残留物，因为它对另一品种的耐火混凝土来说是有害物质。

第一节 耐火混凝土的施工 6．成型 成型方法一般可分为振动成型和捣打成型。振动成型用来制作预制块或现场浇灌。对于块度大、数量多、形状简单的制品，可采用预制生产。现场浇灌适用于使用温度不高、要求整体性强和一般的基墙等部位。对制作质量较高而数量较少的制品，如各种喷嘴砖、电弧炉的出钢槽和炉盖等，均可采用捣打成型。 (1) 振动成型 振动成型时必须注意下列事项： 1) 铺料层厚度一般为300mm~400mm，当采用插入式振动棒时，浇注层厚度不应超过振动棒作用部分长度的1.25倍。振动棒的移动间距不应大于作用半径的1.5倍。 2) 每层浇注时间不宜超过45min，在浇注时要一层层

第一节 耐火混凝土的施工 循环浇注。振动棒应插入原下层浇注料30mm以上，以便层与层之间联接牢固，防止出现裂纹。 第一节 耐火混凝土的施工 循环浇注。振动棒应插入原下层浇注料30mm以上，以便层与层之间联接牢固，防止出现裂纹。 3) 由于耐火混凝土混合物的粘度大，流动性较小，采用振动棒成型时插点应该加密，做到快插、轻拔、慢移动，以免造成空洞。 4) 使用振动棒时，不允许将其支承在结构的钢筋上，并应避免碰撞钢筋、芯管和预埋件。 5) 成型高度较大和薄壁预制块时，为使耐火混凝土振捣致密，可分次加料和振动，每层料厚100mm~150mm。 6) 薄型耐火混凝土预制块，可以采用平板振动器在其表面进行振捣。但每层浇注层的厚度不应超过200mm。平板振动器的振动间距，应保证振动器的平板能覆盖已振捣

第一节 耐火混凝土的施工 完毕的区段的边缘部分。 第一节 耐火混凝土的施工 完毕的区段的边缘部分。 7) 耐火混凝土一般应连续进行浇注，在前一层浇注料初凝前，应将后一层浇注料浇注完毕。如施工间隙超过其初凝期时，应按施工缝要求进行处理。 8) 预制块振动成型完毕后，才可将其表面抹平。如边振边抹，易导致层裂。 9) 在每一位置上的振捣延续时间，应能保证耐火混凝土获得足够的捣实程度，即耐火混凝土表面返浆、边角严密、不再沉落时为宜。

第一节 耐火混凝土的施工 (2) 捣打成型 捣打成型时必须注意下列事项： 第一节 耐火混凝土的施工 (2) 捣打成型 捣打成型时必须注意下列事项： 1) 分层捣制，每层加料厚度不大于150mm，要求密实度达50%以上。层与层之间需用耙子(见图3-9)耙毛后，再加料捣打，四角周边要充分捣实。 2) 连续进行，当捣打完一层后。需在它未硬结前耙毛再捣打第二层。间隔过久，会产生分层现象而影响使用效果。 3) 严格控制混合料的水分，尽量做到每批料的成型水分一致。以免在捣打过程中，产生鼓泡起皮的“橡皮土”或捣打不紧密现象。

第一节 耐火混凝土的施工 图3-9 耙子

第一节 耐火混凝土的施工 7．养护与脱模 以水泥为结合剂的耐火混凝土是水硬性的，常因早期脱水而发生表面“起皮”现象。为此，耐火混凝土成型初凝后，应及时进行养护。养护的目的是为了凝结和硬化，从而获得初期强度(设计强度的70%)。耐火混凝土按一定条件养护一定时间才能获得足够的强度。如不严格按照养护要求，将会严重影响其质量。 (1) 硅酸盐水泥耐火混凝土的养护 养护时必须注意下列事项： 1) 硅酸盐水泥耐火混凝土适宜于浇水养护，使制品中的水泥在水化过程中形成脱水硬化。 2) 潮湿养护应在混凝土硬化开始后加以覆盖并浇水，

第一节 耐火混凝土的施工 浇水次数以能保持混凝土有足够的潮湿状态为宜。养护温度为15℃~25℃，养护时间应大于7天。 第一节 耐火混凝土的施工 浇水次数以能保持混凝土有足够的潮湿状态为宜。养护温度为15℃~25℃，养护时间应大于7天。 3) 硅酸盐水泥耐火混凝土，采用蒸汽养护的升温速度宜为10℃/h~l5℃/h，最大不应超过20℃/h；降温速度不宜超过40℃/h。冬季养护温度为60℃~80℃，养护时间半天至一天。 (2) 矾土水泥耐火混凝土的养护 矾土水泥耐火混凝土中的水泥水化增强快，并产生大量放热效应，易使其表面产生裂纹。矾土水泥耐火混凝土需在≦20℃的潮湿环境中养护3天，养护温度不可超过30℃。为此，在耐火混凝土凝固后即应浇水或淋雾养护，或成型后16h浸入水中养护，切不可在烈日下曝晒，更不可用蒸汽

第一节 耐火混凝土的施工 养护。 (3) 低钙铝酸盐水泥耐火混凝土的养护 第一节 耐火混凝土的施工 养护。 (3) 低钙铝酸盐水泥耐火混凝土的养护 它是在≦20℃的潮湿环境中养护7天。由于在常温下硬化缓慢，为缩短养护时间，可用蒸汽在75℃~85℃养护一天。 耐火混凝土经振动和捣打成型后，都需要放置一定时间才能脱模。脱模时间与耐火混凝土的品种、气温、成型水分、制品的形状和大小、促凝剂的效果等因素有关。一般情况下可参照表3-5所列出的时间脱模。

第一节 耐火混凝土的施工 表3-5 铝酸盐水泥耐火混凝土的脱模时间 品种 夏季 脱模时间(h) 冬季 振动成型 捣打成型 第一节 耐火混凝土的施工 表3-5 铝酸盐水泥耐火混凝土的脱模时间 品种 夏季 脱模时间(h) 冬季 振动成型 捣打成型 硅酸盐水泥耐火混凝土 6～10 6～8 16～24 8～14 矾土水泥耐火混凝土 2～4 2～3 5～6 铝-60水泥耐火混凝土 4～6 3～5 8～16 6～12 低钙铝酸盐水泥 耐火混凝土 5～8

第一节 耐火混凝土的施工 脱模时应保证耐火混凝土不受损坏，棱角保持完整。拆卸模板时应轻振轻敲，防止损坏模具。拆下的模板应及时清理粘附在模板上的泥浆，如不清除，再用模板装不严，容易跑浆，同时影响预制块尺寸的准确性。

第一节 耐火混凝土的施工 8．烘烤 耐火混凝土使用前的烘烤，是决定使用效果好坏的关键。烘烤的目的是排出耐火混凝土中大量的水分，以免在使用过程中，由于水分急剧汽化而导致炸裂现象。烘烤时必须注意下列事项： (1) 烘烤温度以500℃为宜。升温应缓慢，升至150℃及350℃时应有一定的保温时间。大型预制块的烘烤、升温和保温约需80h，闷炉冷却16h，共4天。 (2) 用耐火混凝土砌筑的炉子，其烘烤的时间应比用耐火砖砌筑的同类炉子要长。 (3) 在使用中直接接触铁液、钢液的部位，其耐火混凝土必须烘烤至500℃以上，才可使用。

第一节 耐火混凝土的施工 四、水玻璃耐火混凝土的施工 第一节 耐火混凝土的施工 四、水玻璃耐火混凝土的施工 水玻璃耐火混凝土是以水玻璃为结合剂，以耐火熟料为骨料及粉料，加入适量的促凝剂(如氟硅酸钠)而制成的气硬性耐火混凝土。 主要特点是具有较高的强度，在加热过程中强度变化又比较平稳，因此，常把它用作耐火耐磨材料。 水玻璃又称泡花碱，学名为硅酸钠，其化学分子式为：Na2O·nSiO2·xH2O，式中的系数n称为水玻璃模数，一般在1.5-3.5之间，通常取2.6-3.0。

第一节 耐火混凝土的施工 1．对原材料的要求 采用水玻璃为结合剂，工业氟硅酸钠作促凝剂。水玻璃的模数对荷重软化温度的影响是随着水玻璃模数的增加，即Na2O含量的降低，而使荷重软化温度相应提高，因此，一般要求水玻璃的模数为2.6~3.0。

第一节 耐火混凝土的施工 2．配料 水玻璃的用量对耐火混凝土的荷重软化温度有一定的影响，当水玻璃用量增加时，荷重软化温度逐渐降低，因此，需要控制水玻璃的加入量，一般外加水玻璃为12%~14%。 掺加过多的氟硅酸钠，对耐火混凝土的高温性能是不利的。当其掺入量由水玻璃加入量的12%增加到15%时，荷重软化温度即由1120℃降低到1050℃。一般采用氟硅酸钠的加入量为水玻璃加入量的10%~12%，折算为料量为“骨料+粉料”的1.5%~2.0%。此外，还可采用硅酸盐水泥作促凝剂。

第一节 耐火混凝土的施工 3．搅拌 先将骨料加入规定模数的水玻璃需用量的1/3，进行搅拌约2min。再将粉料和规定比例的促凝剂均匀混合好的混合料，加入搅拌机内，同时也将其余的水玻璃用量加入，充分搅拌约5min。

第一节 耐火混凝土的施工 4．养护 水玻璃耐火混凝土是气硬性材料，其强度的增长是在硅胶脱水过程中产生的。成型完毕后，应放在温度大于20℃的干燥环境中自然养护至凝固，一般需3天。成型后约4h~8h即可脱模，脱模后要放在30℃~40℃干燥环境中养护，或经高温空气干燥，不准浇水养护，因为在水作用下水玻璃被浸析、溶解，脱水困难。强度也不能提高，所以应在干燥环境中贮存，不能淋雨。

第一节 耐火混凝土的施工 5．烘烤 水玻璃耐火混凝土在使用前，要缓慢烘烤，以排除耐火混凝土中的水分，增加强度。烘烤制度可参考铝酸盐耐火混凝土。

第一节 耐火混凝土的施工 五、磷酸盐耐火混凝土的施工 磷酸盐耐火混凝土是以磷酸为结合剂，以耐火熟料为骨料和粉料，制成的一种热硬性耐火混凝土。 第一节 耐火混凝土的施工 五、磷酸盐耐火混凝土的施工 磷酸盐耐火混凝土是以磷酸为结合剂，以耐火熟料为骨料和粉料，制成的一种热硬性耐火混凝土。 磷酸盐耐火混凝土具有高的高温强度、耐火度、高温韧性以及良好的热震稳定性和耐磨性等特点。

第一节 耐火混凝土的施工 1．对原材料的要求 (1) 结合剂 第一节 耐火混凝土的施工 1．对原材料的要求 (1) 结合剂 采用浓度(质量分数)在40%~45%范围的磷酸较好，其加入量与成型方法有关，振动成型时为12%~15%。一般情况下，随磷酸浓度的提高和用量的增加，都会引起高温性能的降低。 (2) 骨料和粉料 磷酸盐耐火混凝土可以采用各种耐火骨料和粉料制作，如焦宝石、矾土熟料、铝铬渣等。磷酸盐结合剂在耐火混凝土中主要是同粉料发生反应，其次同骨料发生反应，因为粉料的表面活性和表面积比骨料大。一般要求骨料和粉料中Fe2O3的质量分数小于3%。

第一节 耐火混凝土的施工 (3) 促凝剂 为了增加耐火混凝土的脱模强度，特别是振动成型和气温较低的情况下成型，添加促凝剂有明显效果。目前普遍采用矾土水泥做促凝剂，加入量为2%~3% (气温高时可少加)，加多了要降低高温性能。

第一节 耐火混凝土的施工 2．搅拌 搅拌时，先将成品料或粗细骨料混合均匀，然后慢慢加入按规定含量事先配制好的磷酸溶液需用量的1/2~2/3，搅拌1min~2min。拌匀的磷酸盐耐火混凝土需困料16h~24h，以利气体排出。 磷酸盐耐火混凝土的常温强度很低，因此，浇注前应加入2%~3%的矾土水泥作促凝剂，并将余下的1/3磷酸溶液用量加入，并搅拌均匀，已拌好的磷酸盐耐火混凝土不得任意加水。

第一节 耐火混凝土的施工 3．困料 困料的目的主要是排除混合物中含铁氧化物与酸起反应而产生的气体，防止耐火混凝土产生鼓胀变形，以保证制品的致密性。困料时间一般大于16h。 混料时温度应高于25℃，若低于该温度，磷酸将会冻结。 第1次加入磷酸量要足够，以保证铁质与磷酸反应完全，但又不要过多。如果磷酸量过多，将使料发粘、结块，影响困料后的第2次混合，降低粘结性能，因此，第1次磷酸加入量要适当。通常在振动成型料中，第1次磷酸加入量约为总量的1/2(约6%~7%)，其余的磷酸在第2次混料时加入。

第一节 耐火混凝土的施工 4．脱模 对振动成型的磷酸盐耐火混凝土都加有2%~3%矾土水泥作促凝剂，加速硬化过程，以缩短模板的周转。一般成型4h~6h即可脱模，20h后拆除底模板。捣打成型的脱模时间可相应缩短一些。脱模时间受气候影响较大，通常是夏春季气温高，风大脱模时间短些，冬季则较长一些。

第一节 耐火混凝土的施工 5．养护 磷酸盐耐火混凝土切忌用水和蒸汽养护。脱模后的制品强度是不稳定的，这时的磷酸盐以不稳定形态存在，遇潮时易吸收水分而潮解，使强度下降。所以对制品应进行自然养护或强制干燥，自然养护是在室温大于25℃，湿度小于75%的条件下放置3天。

第一节 耐火混凝土的施工 6．烘烤 磷酸盐耐火混凝土是一种热硬性(或称火硬性)材料，其硬化是取决于结合剂本身的物理化学过程，由磷酸的生成、聚合和陶瓷烧结等反应所决定。 烘干温度的高低，不仅直接决定磷酸盐耐火混凝土的强度，而且对制品的体积稳定性也有很大影响。如果烘干温度较低，耐火混凝土中形成的是焦磷酸H4P2O7，属于吸湿性化合物。在存放期间，这些化合物从空气中吸附水分后还原成正磷酸，因而破坏粘结性能，甚至使制品丧失强度或软化，这种现象一般称为“潮解”。因此，选择适当的烘干温度和制度是制作工艺上十分重要的一环。

第一节 耐火混凝土的施工 按照通常的经验，这类制品需在350℃~450℃以上的温度下热处理后，其结构才能稳定。在较低温度(150℃)下长时间烘干(不少于24h)，方可基本上消除这种潮解现象，得到强度较高的制品。 但是，在烘干时要注意均匀升温，特别是对大型或形状复杂的制品。若升温过快，烘干后制品的表面容易开裂。

第一节 耐火混凝土的施工 六、钢纤维耐火混凝土的施工 第一节 耐火混凝土的施工 六、钢纤维耐火混凝土的施工 钢纤维耐火混凝土是一种新型筑炉材料，它是由耐火混凝土与短而细的不锈钢纤维组成。为增强材料的韧性，往耐火混凝土中加入适量的不锈钢纤维，工程上将这种含有不锈钢纤维的耐火混凝土称为钢纤维增强耐火混凝土，简称钢纤维耐火混凝土。 钢纤维耐火混凝土具有一定的变形能力，抗张强度较高。主要用于热冲击作用频繁、剧烈的部位和摩擦、冲刷作用强烈的部位。但钢纤维耐火混凝土的使用温度受钢纤维临界氧化温度的限制，而且也不宜用于与强腐蚀性介质直接接触的部位。

第一节 耐火混凝土的施工 1．钢纤维的牌号及选择 不锈钢纤维的牌号很多，可以根据不同的使用温度、砌筑部位和炉内气氛进行选择。 第一节 耐火混凝土的施工 1．钢纤维的牌号及选择 不锈钢纤维的牌号很多，可以根据不同的使用温度、砌筑部位和炉内气氛进行选择。 (1) 钢纤维的外形 钢纤维的外形有多种，它们与耐火基材间的界面粘结性各异。其制造方法有冷拔、剪切、铣削和熔抽。目前，国内不定形耐火材料用钢纤维的截面主要为月牙形的熔钢抽丝钢纤维。其规格为：等效直径0.45mm~0.55mm、长度25mm、30mm、35mm。

第一节 耐火混凝土的施工 (2) 钢纤维的选择 选择钢纤维时必须注意下列事项： 第一节 耐火混凝土的施工 (2) 钢纤维的选择 选择钢纤维时必须注意下列事项： 1) 根据使用条件选择钢纤维的材质和牌号，特别应考虑钢纤维的临界氧化温度和熔点范围。 2) 钢纤维的长径比应适当，对单根状钢纤维，其长径比宜为50~70。 3) 表面光滑、平直的钢纤维，与耐火基材间的界面粘结性较差，故宜选择表面弯曲粗糙或截面弯曲的钢纤维。 4) 钢纤维的加入量应根据使用条件，通过试验确定，以不超4%为宜。

第一节 耐火混凝土的施工 2．钢纤维的加入量 当钢纤维的直径为Φ0.4mm~Φ0.5mm，长为25mm时，在浇注料中的加入量为1%~4%。若钢纤维过长或加入量过多，则在浇注中不易分散，达不到最佳增强效果。若钢纤维过短或加入量过少，也起不到增强效果。因此，钢纤维的长短与加入量要适宜。

第一节 耐火混凝土的施工 3．搅拌 钢纤维可在干混合料中进行搅拌，然后加水混拌均匀。但是，一般都先把混合料加水进行充分搅拌，然后再向浇注料中均匀地撒上钢纤维，再进行搅拌。这样做不仅使混合料能搅拌均匀，而且与钢纤维在干料中搅拌相比，要节省1/3的搅拌时间。 要使钢纤维均匀地分撒在浇注料中，钢纤维在加入浇注料前必须预先通过振动或筛分，进行均匀分撒。浇注料中加入钢纤维后会降低作业性，但不能再另加水进行补充，否则会对浇注料的最终强度不利。

第一节 耐火混凝土的施工 4．成型 成型时可用振动器在外部振动，也可用振动棒在内部振动，同样能获得致密的制品。成型后不能用木质工具精整表面，因为钢纤维会刺入工具而破坏制品的表面。钢纤维耐火混凝土的养护、烘干，与普通耐火混凝土相同。 钢纤维耐火混凝土与普通耐火混凝土相比，具有较高的抗拉强度和较好的抗热冲击性、抗机械磨损性，材料产生裂纹后仍能承载工作。它被应用于工业炉的易受冲刷、磨损、急冷急热频繁的部位，如加热炉的水冷管包扎和喷嘴砖周围、辊底炉炉辊以及电弧炉电极的三角区等，都取得了明显的效果，一般可提高使用寿命2~3倍。

第一节 耐火混凝土的施工 七、轻质耐火混凝土的施工 第一节 耐火混凝土的施工 七、轻质耐火混凝土的施工 轻质耐火混凝土又称隔热耐火浇注料，它是由耐火轻骨料、粉料、结合剂或另加外加剂等组成。目前常用的有蛭石轻质耐火混凝土、珍珠岩轻质耐火混凝土和氧化铝空心球轻质耐火混凝土等。

第一节 耐火混凝土的施工 1．蛭石轻质耐火混凝土的制作 (1) 搅拌 蛭石轻质耐火混凝土通常采用机械或人工搅拌。其搅拌方法有如下三种： 第一节 耐火混凝土的施工 1．蛭石轻质耐火混凝土的制作 (1) 搅拌 蛭石轻质耐火混凝土通常采用机械或人工搅拌。其搅拌方法有如下三种： 1) 将膨胀蛭石和结合剂等材料干拌均匀，然后加水，再对拌合料充分搅拌。 2) 将结合剂加水配成稀泥浆，再在稀泥浆中加入干的膨胀蛭石，并充分搅拌。 3) 将膨胀蛭石浸水至饱和状态，再与结合剂混合，并搅拌均匀。 上述三种方法以后两种较好。

第一节 耐火混凝土的施工 (2) 成型 由于膨胀蛭石的体积密度小，成型时易浮于制品表面而造成分层，因此，成型时对振动时间必须加以控制。成型时一般采用厚木板拍实到表面返浆平整即可。其压缩率以25%~35%为宜。 (3) 养护 通常采用在一定温度下自然养护或在自然条件下放置48h，然后在80℃~100℃温度下进行烘干养护。

第一节 耐火混凝土的施工 2．珍珠岩轻质耐火混凝土的制作 (1) 搅拌 第一节 耐火混凝土的施工 2．珍珠岩轻质耐火混凝土的制作 (1) 搅拌 先将规定用量的骨料和结合剂混合均匀。再加水或溶液，并搅拌均匀，一般加水后需搅拌2min~3min。拌好后的浇注料，其颜色应一致，并以无结团现象为好。 (2) 成型 珍珠岩轻质耐火混凝土振捣成型时，不宜采用振动器，一般采用手工振捣。先用竹片或木片往复插入振捣，再用木板轻轻拍实。浇注料浇注完毕后，应在其表面收水时进行二次抹面，以防收缩时产生裂缝。 (3) 养护 浇注后24h内进行喷雾水养护，养护时间为7天。

第一节 耐火混凝土的施工 3．氧化铝空心球轻质耐火混凝土的制作 (1) 搅拌 第一节 耐火混凝土的施工 3．氧化铝空心球轻质耐火混凝土的制作 (1) 搅拌 搅拌方法基本与其他轻质耐火混凝土相同，但搅拌用水的温度宜控制在常温25℃以下。 (2) 成型 氧化铝空心球轻质耐火混凝土成型时，宜采用人工振捣方法。如用振动棒时应轻微振动，并注意振动时间不能过长。 (3) 养护 采用喷雾方法进行养护，其养护期不少于3天。

第一节 耐火混凝土的施工 八、耐火混凝土预制块的砌筑 第一节 耐火混凝土的施工 八、耐火混凝土预制块的砌筑 与直接浇捣成型相比，使用预制块砌筑的方法目前应用得更为广泛。由于目前不少使用耐火混凝土砌筑的炉子是由原来的砖砌炉子改建的，同时也考虑到与耐火砖之间的互换性，因此，预制块的尺寸都与砌砖尺寸相适应。

第一节 耐火混凝土的施工 1．预制块的砌筑 耐火混凝土预制块制作完毕，在砌筑之前必须进行质量检查。 第一节 耐火混凝土的施工 1．预制块的砌筑 耐火混凝土预制块制作完毕，在砌筑之前必须进行质量检查。 耐火混凝土预制块的砌筑质量直接影响工业炉的使用效果，因此，砌筑预制块的一个基本要求是相邻两层间不得有通缝，上、下两层相邻缝之间的距离不宜小于预制块长度的30%，如图3-10所示。直墙拐角处，应错砌。对于环形砌体，应注意起点的选择和终点的处理。

第一节 耐火混凝土的施工 图3-10 上、下两层间相邻缝的最小距离

第一节 耐火混凝土的施工 砌筑预制块时，比较容易发生的问题是突起和错台。为了防止这种现象的发生，砌筑前应对预制块的尺寸公差进行全面检查，并按检查结果配层砌筑，即把尺寸相近的预制块，分层编号，按号入座。还可以采用“干验砖”的措施，即在未抹泥浆前，将预制块就位检查，合适后再砌筑。这些措施对于保证砌筑质量都是行之有效的。

第一节 耐火混凝土的施工 2．接缝方式 接缝方式和灌浆孔的留设，对工业炉砌体的整体性具有重要的意义。因此，要处理好预制块的接缝，合理留设灌浆孔并浇注同材质的耐火混凝土。 (1) 水平缝 如砌体分内、外两层时，应使其水平缝错开(见图3-11a)；如只有一层时，可在上、下两层预制块的外侧接缝处留槽，待组装后用砖堵严(见图3-11b、e)；或将上、下两层做成咬口形(见图3-11c、d)。

a) 错缝式 b)、e) 填砖式 c) 高低缝式 d) 凸凹缝式 第一节 耐火混凝土的施工 图3-11 预制块水平缝的接缝形式 a) 错缝式 b)、e) 填砖式 c) 高低缝式 d) 凸凹缝式

第一节 耐火混凝土的施工 (2) 炉顶缝 为使炉顶预制块之间的缝隙严密，可在每个预制块宽度方向的两侧去掉一斜角(或方角)，组装后在开口处灌以耐火混凝土或耐火泥浆(见图3-12a、c)，或者填以耐火砖盖严(见图3-12b)，最好不留槽，炉顶缝直接带耐火砖覆盖，并用泥浆堵严。

第一节 耐火混凝土的施工 图3-12 炉顶缝的接缝形式 a) Y型式 b) 填砖式 c) V型式

第一节 耐火混凝土的施工 (3) 垂直缝 在同一层炉墙预制块之间形成的垂直缝，可采取预留灌浆孔的办法予以密封。灌浆孔的形式多为圆形或方形，如图3-13所示。待预制块组装后，用同材质的耐火混凝土或耐火泥浆灌实。

第一节 耐火混凝土的施工 图3-13 炉墙垂直缝的灌浆孔形式 a) 圆柱式 b) 棱形式 c) 矩形式

第一节 耐火混凝土的施工 砌筑耐火混凝土预制块时，必须注意下列事项： 1) 耐火混凝土预制块的砌筑砖缝为5mm~10mm。 第一节 耐火混凝土的施工 砌筑耐火混凝土预制块时，必须注意下列事项： 1) 耐火混凝土预制块的砌筑砖缝为5mm~10mm。 2) 砌筑所用泥浆应与预制块的材质相同。 3) 砌筑时应在底层预制块的上表面抹浆，然后再行吊放，吊砌时，还应在相应的侧面抹浆。 4) 每吊砌完一层预制块后，在接缝孔内灌满耐火混凝土。 5) 将吊环割去，打平或在其附近灌满泥浆。 6) 吊砌拱顶时，应在拱脚两侧设法顶紧。 7) 砌筑预制块时，如间隙太大，可用耐火混凝土现浇连接或用耐火砖塞砌。

第一节 耐火混凝土的施工 3．膨胀缝的留设 耐火混凝土的热膨胀主要与骨料品种有关，它与同材质的耐火砖的热膨胀大致相同。用耐火砖砌筑的炉体，由于大量砖缝中的耐火泥可被压缩而补偿受热后的膨胀，所以总的伸长量较小。而用耐火混凝土预制块或现场浇捣的炉体，砌缝少或者无砌缝，因此，加热时炉体伸长量较大。如果没有适当的膨胀缝就会把炉衬挤弯、挤坏或使炉体两端钢结构变形。

第一节 耐火混凝土的施工 (1) 膨胀缝的留设 留设膨胀缝时，主要是选择膨胀缝的间距、宽度和形式。对于预制块组装的炉体和现场浇捣的炉体，其膨胀缝间距应有所不同。 用预制块组装时，若炉体较短，预制块之间可不留膨胀缝，只需在炉体两端留适当缝隙即可；若炉体较长，可根据炉体各段温度的情况，沿炉体长度方向每隔5m~10m设一道膨胀缝，缝内用浸过粘土砂浆的石棉绳嵌填，以防在低、中温时向炉外冒烟、冒火。 现场浇捣耐火混凝土，留设膨胀缝的间距和宽度，可参照表3-6选用，表中数据适用于常用粘土质和高铝质耐火混凝土。膨胀缝的形式如图3-14所示。

第一节 耐火混凝土的施工 表3-6 现场浇捣耐火混凝土膨胀缝的留设 最高工作温度/℃ 膨胀缝间距/mm 膨胀缝宽度/mm ＜800 第一节 耐火混凝土的施工 表3-6 现场浇捣耐火混凝土膨胀缝的留设 最高工作温度/℃ 膨胀缝间距/mm 膨胀缝宽度/mm ＜800 1500~2000 3~5 800~1200 1000~1500 5~6 ＞1200 6~8

第一节 耐火混凝土的施工 图3-14 耐火混凝土膨胀缝的形式 a)、b)贯通式膨胀缝 c)封闭式膨胀缝

第一节 耐火混凝土的施工 现场浇捣时，可在模板上安置板条、纤维板条、破纸板条和塑料波形板等，待加热后烧去。对于工作温度较高的耐火混凝土内衬，也可采用封闭式膨胀缝，如图3-14c所示，其缝深为内衬厚度的1/3~1/4，缝宽为3mm~5mm。 对采用整跨拱顶预制块的炉子，组装时应使拱顶端部与拱脚梁或钢板之间，每边预留30mm~100mm的间隙(具体尺寸视炉子大小而定)，以便在烘炉过程中向两侧膨胀。待升温到使用温度后，再用耐火泥等物料填塞。防止冒火冒烟。 对密封性要求较高的炉衬，或最高工作温度为600℃的预制块组装的炉衬，均可不留膨胀缝。

第一节 耐火混凝土的施工 (2) 膨胀缝的质量要求 第一节 耐火混凝土的施工 (2) 膨胀缝的质量要求 如前所述，预制块膨胀缝的缝宽过大或过小都不好，所以应严格遵照设计要求留设，其允许误差一般是　mm，对熔炼炉要求更严些。为了保证缝宽的准确，施工中应该用卡板来控制，即按需要宽度做出木板条，砌砖时卡在缝内，砌完后将板条抽出。也有用玻璃布胶板作卡板的，因为它坚韧光滑，可以叠合，容易抽出，使用很方便。也可用铁片来控制膨胀缝。施工时可按需要来选择。 对耐火混凝土膨胀缝的质量要求如下： 1) 现场浇捣成型的各类耐火混凝土，均应按设计与图样的规定留设膨胀缝，其宽度误差为　mm。

第一节 耐火混凝土的施工 2) 水平膨胀缝的水平度误差，每米长内不大于2.5mm，全长不大于15mm。 第一节 耐火混凝土的施工 2) 水平膨胀缝的水平度误差，每米长内不大于2.5mm，全长不大于15mm。 3) 垂直膨胀缝的垂直度误差，每米高度内不大于1.5mm，全高不大于15mm。 4) 膨胀缝内必须保持清洁。缝内不得有泥浆、碎砖和其他杂物。 5) 膨胀缝内的填料必须填充密实，不得出现松动现象。防止渗漏。 6) 膨胀缝内的填料不得凸出于混凝土的表面，应保持与混凝土浇捣体表面平齐或略低于表面。

第一节 耐火混凝土的施工 4．砌筑用泥浆 为了保证砌缝严密和符合设计要求的宽度，选用合适的泥浆组成和稠度也是十分重要的。砌筑所用的泥浆，原则上应与砌体材质相同。

第一节 耐火混凝土的施工 九、耐火混凝土的修补 1．裂缝的修补 第一节 耐火混凝土的施工 九、耐火混凝土的修补 1．裂缝的修补 炉衬出现细小裂纹，可不修补，但出现粗大裂缝时，应察看裂缝的位置，分析一下对炉衬寿命有否影响，能不能形成大的剥落。凡在重要的部位，必须进行修补。 修补时，先用水加以润湿。一般在粗大缝内填塞同质的耐火混凝土，拍打平整。如能将缝凿成V形再行修补，则其效果更好。如果在炉衬出现一条大缝，可在缝的两个端头凿出两个稍大的圆孔，再行堵塞，这样可以防止裂缝的进一步蔓延扩大。

第一节 耐火混凝土的施工 2．剥落的修补 修补前，应先将剥落处清理干净，洒一些水，然后将配制好的同质耐火混凝土补上。修补时要仔细打紧抹光，修补后要注意烘炉，时间为12h左右，随后即可投入使用。

第二节 耐火可塑料的施工 内 容 提 要 一、耐火可塑料的性能与分类 二、耐火可塑料的施工 三、炉顶可塑料的施工 第二节 耐火可塑料的施工 内 容 提 要 一、耐火可塑料的性能与分类 二、耐火可塑料的施工 三、炉顶可塑料的施工 四、喷嘴等孔洞部位可塑料的施工

第二节 耐火可塑料的施工 耐火可塑料是由具有合理粒度的耐火骨料、粉料和可塑性粘土以及结合剂、增塑剂、水等经充分混炼后制得的，并在较长时间内保持较高可塑性的一种不定形耐火材料。它通常以具有可塑性的软坯状或不规则的料团形式供货。施工时，采用捣打、振动等方式构筑内衬。

第二节 耐火可塑料的施工 1．耐火可塑料的性能 耐火可塑料具有高温强度高和热震稳定性好等特点，使用时耐剥落性强。耐火可塑料的特性如下： 第二节 耐火可塑料的施工 一、耐火可塑料的性能与分类 1．耐火可塑料的性能 耐火可塑料具有高温强度高和热震稳定性好等特点，使用时耐剥落性强。耐火可塑料的特性如下： (1) 塑性 耐火可塑料的塑性主要取决于可塑性粘土的塑性及其用量以及加水量。可塑性粘土的加入量一般为10%~25%，加水量一般为5%~10%。 (2) 硬化和强度 耐火可塑料常温硬化缓慢，强度较低，在加热过程中逐渐硬化并获得足够强度。为了提高其常温硬化强度，往往加入其他结合剂，如水玻璃等。为了提高其高温强度或

第二节 耐火可塑料的施工 改善其加热过程中的硬化性质，也加入磷酸、磷酸铝、硫酸铝等结合剂。为了提高其韧性，有时还加入适量的不锈钢纤维。 第二节 耐火可塑料的施工 改善其加热过程中的硬化性质，也加入磷酸、磷酸铝、硫酸铝等结合剂。为了提高其韧性，有时还加入适量的不锈钢纤维。 耐火可塑料在长期贮存中。随着其内部发生化学反应，其可塑性逐渐降低，因此，还需加入适当的缓凝剂。 (3) 加热收缩 耐火可塑料中含有较多的粘土和水分时，加热收缩增大，烘炉和加热过程中易产生裂缝。因此，往往加入一些膨胀剂，如加入15%~20%蓝晶石细粉。此外，加入适量的瘠性微粉(小于1μm)，Al2O3、ZrO2•SiO2和SiO2微粉代替部分结合粘土，可有效地减少干燥收缩。

表3-7 粘土质和高铝质耐火可塑料的分类(GB4758•1-84) 第二节 耐火可塑料的施工 (4) 热震稳定性 与同质的耐火制品和其他不定形材料相比，耐火可塑料的热震稳定性好，适用于温度波动较大的部位。 2．耐火可塑料的分类 粘土质和高铝质耐火可塑料按强度和耐火度分为A、B两类，见表3-7。 表3-7 粘土质和高铝质耐火可塑料的分类(GB4758•1-84) 类别 A　　类 B　　类 牌号 SG1 SG2 SG3 SG4 SG5 SG6 SD1 SD2 SD3 SD4 SD5 SD6

第二节 耐火可塑料的施工 二、耐火可塑料的施工 耐火可塑料的施工工序一般分为：安装模板和锚固件、捣打、修整、养护与烘炉。 1．模板的支设 第二节 耐火可塑料的施工 二、耐火可塑料的施工 耐火可塑料的施工工序一般分为：安装模板和锚固件、捣打、修整、养护与烘炉。 1．模板的支设 炉墙可塑料可分为支模和不支模捣打两种方法。但为了保证捣打充分，提高密实度和减少修整量，以支模捣打为好。炉墙施工一般采用钢模板，通常制备三段模板进行循环安装，如图3-15所示。 炉顶模板宜采用吊模方法，如图3-16所示。安装吊模时，要使炉顶锚固砖与模板间留有一定间隙(＜10mm)。如果炉顶锚固砖坐落在模板上，将使吊挂装置松弛，形成各锚固砖受力不一，会严重影响炉顶可塑料的质量。

1-墙厚控制立柱；2-模板；3-支模用螺杆；4-炉壳；5-墙厚控制顶木； 6-焊于炉壳的螺母；7-锚固座；8-锚固砖；9-耐火可塑料 第二节 耐火可塑料的施工 图3-15 炉墙模板的支设 1-墙厚控制立柱；2-模板；3-支模用螺杆；4-炉壳；5-墙厚控制顶木； 6-焊于炉壳的螺母；7-锚固座；8-锚固砖；9-耐火可塑料

1-吊杆；2-支承管；3-吊顶方木；4-模板；5-木模砖；6-吊梁 第二节 耐火可塑料的施工 图3-16 炉顶模板的支设 1-吊杆；2-支承管；3-吊顶方木；4-模板；5-木模砖；6-吊梁

第二节 耐火可塑料的施工 2．锚固件的安装 施工前应根据设计规定在炉墙和炉顶安装锚固件。 第二节 耐火可塑料的施工 2．锚固件的安装 施工前应根据设计规定在炉墙和炉顶安装锚固件。 炉墙锚固件一般由异型砖和焊接在炉壳上的金属件连接组成，如图3-17所示。炉墙锚固砖应在可塑料捣打至其底面水平处予以固定，并与金属件连接的螺杆拧紧。 炉顶锚固件是由异型砖与金属挂件组成。它们相连后，吊挂于钢梁上，如图3-18所示。炉顶锚固砖的安装，应在可塑料铺排与捣打至相应位置后进行。安装前先将木模砖打入己捣实的可塑料中，以形成与砖面相同的凹凸面，再将锚固砖嵌入和固定。此时，还应注意锚固砖与可塑料的紧密咬合。

第二节 耐火可塑料的施工 图3-17 炉墙锚固件

第二节 耐火可塑料的施工 图3-18 炉顶锚固件

第二节 耐火可塑料的施工 安装锚固件时最重要的是与金属炉壳可靠地连接，以及与可塑料可靠地咬合(如图3-19所示)。锚固件与金属炉壳连接不好时，运转中炉墙就可能张出和倒塌。而锚固件与可塑料咬合不充分时，火焰就可能在锚固件周围回窜，甚至烧坏锚固螺杆，损坏炉衬，从而降低炉子寿命。

第二节 耐火可塑料的施工 图3-19 锚固件的正确支设 a) 炉墙锚固装置　　 b) 炉顶锚固装置 1-锚固件；2-炉壳；3-可塑料；4-挂砖钩

第二节 耐火可塑料的施工 3．捣打 可塑料料坯的铺排应错缝靠紧，并应逐层进行捣打，即在第一层料坯全部捣打完后方可铺排第二层。料坯的厚度，应根据风动锤的能力而定，一般每层不超过100mm。 捣打时，操作者应紧握锤身，以锤头与锤头重叠2/3，行与行重叠1/2的方法向前移动，往复捣打3~4遍。如遇施工间隙时，应用塑料布将捣固体覆盖。 捣打方向应垂直于施工面，即垂直墙应垂直捣打，炉顶为水平方向捣打，这样可以减少砌体的分层剥落现象，如图3-20所示。

1-打成的砌体；2-砌体受热面；3-锚固砖；4-模板； 5-可塑料料坯；6-隔热层；7-吊挂；8-吊挂梁 第二节 耐火可塑料的施工 图3-20 耐火可塑料炉衬的打结方法 a) 炉顶的捣打 b)炉墙的捣打 1-打成的砌体；2-砌体受热面；3-锚固砖；4-模板； 5-可塑料料坯；6-隔热层；7-吊挂；8-吊挂梁

第二节 耐火可塑料的施工 捣打层要均匀密实，捣打面应平整，料坯与料坯之间应充分打结，使结合面消失，否则可能产生料坯之间的滑移现象，使砌体失去整体性和密封性。 捣打中断较长时，接缝应留在同一排锚固砖的中心线处。当继续捣打时，应将其表面耙毛。气温较高，捣固体干燥太快时，其表面应喷雾状水润湿。 捣打完的炉墙厚度一般比设计尺寸稍大(支模时大6mm~8mm；不支模时大20mm左右)，以便施工后进行修整。修整时，用切削工具按设计尺寸削去表面多余部分，使内部气孔外露。 可塑料的膨胀缝应按设计规定留设，炉墙膨胀缝留成纵向直通缝，缝内夹入厚度2mm的塑料波形板，以防其他

第二节 耐火可塑料的施工 胀缝材料吸水，而影响可塑料砌体的质量。波形板两侧要求同时均匀地捣打，使其膨胀缝基本形成直线。留设拐角处膨胀缝时，可在膨胀缝位置上固定木样板，再从两个不同方位的炉墙同时捣打，完毕后抽去木板，缝内填以耐火纤维，如图3-21所示。

1-耐火粘土砖；2-膨胀缝；3-塑料；4-隔热层 第二节 耐火可塑料的施工 图3-21 炉墙拐角处膨胀缝的设置 1-耐火粘土砖；2-膨胀缝；3-塑料；4-隔热层

第二节 耐火可塑料的施工 4．修整 可塑料捣打完毕并将模板拆除后，应在料体表面上及时进行修整。修整的作用旨在削去料体的致密层，以形成表面气孔，有利炉衬烘烤时气体的排出，避免产生裂纹。修整前，锚固砖或吊挂砖端面周围的可塑料应用木锤轻轻地敲打，使咬合紧密。修整工作是以锚固砖端面为基准，削除多余部分，未削除的表面则应进行拉毛处理。 在修整后的可塑料炉墙未硬化前，应于受热面上开设直径为4mm~6mm的通气孔，其间距宜为150mm~230mm，位置宜开设在两块锚固砖中间，深度约为捣固体厚度的1/2~2/3。 可塑料内衬受热面的膨胀缝，应按设计位置切割，宽宜为5mm，深宜为50mm~80mm。

第二节 耐火可塑料的施工 5．烘烤 修整后的可塑料炉衬，如不能及时烘烤，应用塑料布覆盖养护，养护期间在塑料布内表面形成细小水珠，则视为正常现象。 烘炉前，可塑料内衬裂缝宽度大于下列尺寸时应进行挖补：喷嘴、各孔洞处3mm；高温或承重大的部位5mm；其他部位12mm。裂缝处应挖成里大外小的楔形口，洒雾状水润湿，用可塑料仔细填实。 裂缝宽度小于上述尺寸可不进行挖补，此时可采取就缝充填的方法，即在裂缝处喷水润湿后，用木锤轻敲，使裂缝闭合，或填充泥浆、可塑料、耐火纤维等。

第二节 耐火可塑料的施工 施工结束后应尽快烘炉，烘炉前要检查炉衬是否变干，如变干要浇水养护，使水分渗透到炉衬内部，将通气孔沟通，然后再点火烘炉。烘炉时，在低温(600℃以下)阶段要缓慢进行，总烘炉时间应比耐火混凝土的长些。

第二节 耐火可塑料的施工 三、炉顶可塑料的施工 第二节 耐火可塑料的施工 三、炉顶可塑料的施工 炉顶可塑料可分段进行捣打，捣打时，由操作者持风动锤以水平方向进行。由于没有风动锤自重的冲击力，而显得费力，因此，施工时应特别注意均匀捣打，以确保料坯间的紧密结合。 模板与吊挂砖之间应留有6mm~10mm的间隙。间隙过大，不但修整困难，而且容易产生分层与剥落；间隙过小或无间隙，吊挂砖坐在模板上，使吊挂砖松弛，受力不均。吊挂砖挂上钩子安装就位后，砖与梁之间一定要用木楔楔紧，否则，在捣打时可塑料会挤入吊挂砖下面，而将吊挂砖抬起，造成吊挂砖松弛，起不到吊挂砖的作用。临时固定砖与梁间的木楔，可在捣打完上部3~4排吊挂砖后取下，周转使用。施工完毕后，木楔应全部取掉。

第二节 耐火可塑料的施工 炉顶“合门”的位置，宜选择在障碍物较少的水平段。“合门”处应捣打成窄条倒梯形空挡。“合门”口应捣打成漏斗状，并尽量留小，分层铺料，分层捣打。 炉顶可塑料以设计规定的施工缝为分界线，可多段同时进行捣打，捣打时，在施工缝处支设挡板。先捣打一面的可塑料至600mm的长度后，方可拆下挡板，再捣打另一面的可塑料。 炉顶可塑料的捣打要点是：沿炉子跨度将可塑料料坯的长度方向一块接一块地排列，排完一层后，首先捣打料坯的接缝，再由下至上以水平方向进行捣打，最后在上下方向进行捣打，如此往返操作3~4遍。捣打后超出的部分应在下排挂砖安装之前削除。

第二节 耐火可塑料的施工 炉顶可塑料拆模后，在炉顶下面先用木锤仔细地捣打吊挂砖周围的可塑料，使砖与可塑料紧密结合，而后进行修整、穿螺杆留下的孔洞堵塞可塑料和开通气孔等工作。工程完毕后，覆盖塑料布。

第二节 耐火可塑料的施工 四、喷嘴等孔洞部位可塑料的施工 第二节 耐火可塑料的施工 四、喷嘴等孔洞部位可塑料的施工 喷嘴等孔洞应根据其洞口的大致尺寸，退台铺排可塑料坯，铺一层，捣打一层。洞口退台处斜向捣打，其余部分仍按炉墙捣打方法进行。喷嘴出口温度较高，有的使用材质较好的可塑料，此时，应注意按要求的分界线将两种不同材质上下咬缝铺排。 捣打完下半圆后，预摆喷嘴模型(模型直径宜比设计尺寸小5mm左右)，并使用修整刀修整找圆，使下半圆与模型完全吻合，修整后达到设计尺寸，然后正式安装好模型，按要求仔细施工上半圆可塑料。最后的“合门”应用50mm×50mm小块料坯填入捣打。喷嘴孔洞部位的可塑料施工，如图3-22所示。

第二节 耐火可塑料的施工 图3-22 喷嘴孔洞部位的可塑料施工 a) 捣打下半圆 b) 捣打上半圆 第二节 耐火可塑料的施工 图3-22 喷嘴孔洞部位的可塑料施工 a) 捣打下半圆 b) 捣打上半圆 1-锚固砖中心；2-捣打方向；3-修整线； 4-捣打完粗形状；5-合门处；6-模型

第三节 耐火喷涂料的施工 内 容 提 要 一、耐火喷涂料的分类与性能 二、喷涂工艺 三、耐火喷涂料的施工 四、电弧炉的喷补操作 第三节 耐火喷涂料的施工 内 容 提 要 一、耐火喷涂料的分类与性能 二、喷涂工艺 三、耐火喷涂料的施工 四、电弧炉的喷补操作 五、感应炉的喷补操作 六、耐火纤维炉衬的喷涂操作

第三节 耐火喷涂料的施工 耐火喷涂料是由具有合理粒度级配的耐火骨料、粉料和结合剂、添加剂组成的，适于采用专门的喷涂机械进行喷涂施工的一种不定形耐火材料。对采取喷涂施工方法修补内衬的耐火喷涂料又称为耐火喷补料或耐火喷射料。喷涂是筑炉和补炉中的一项新工艺。实践证明，它是延长炉子寿命，降低耐火材料消耗，缩短修炉时间，加快施工进度的一项有效措施。

第三节 耐火喷涂料的施工 一、耐火喷涂料的分类与性能 1．对喷涂料的要求 骨料和粉料的材质应根据炉子的最高使用温度、温度范围和炉渣性质等来选定。对骨料的极限粒度，是根据喷涂机的结构、喷涂层的厚度及喷涂方法的不同，适当进行选择。通常湿法用骨料的粒度为0.5mm~2.5mm；干法可用5mm~7mm。 喷涂料的结合剂，冷态下有时使用水泥，但热态下不用。经常使用的有水玻璃、磷酸盐等。热态喷涂除加结合剂外，有时还加入少量助熔剂，以利于加快烧结。 喷涂料的附着性是重要性质之一，就材料本身来说，影响附着性的主要因素是混合料的粘结性。结合剂的作用

第三节 耐火喷涂料的施工 很重要，在热态下采用无结合剂喷补时，有助于烧结的助熔剂对附着性也有影响。 对耐火喷涂料的一般要求如下： 第三节 耐火喷涂料的施工 很重要，在热态下采用无结合剂喷补时，有助于烧结的助熔剂对附着性也有影响。 对耐火喷涂料的一般要求如下： (1) 在输送软管内能顺畅、稳定地通过，不发生堵塞管道的现象。 (2) 具有较强的粘附力，回弹损失小。 (3) 喷涂层的材料组成和粒度分布应均匀，不得产生较大的离析，更不得出现分层。 (4) 烘干收缩小，以避免产生网状裂纹或宽度较大的裂纹。 (5) 凝结硬化速度快，喷涂层不得产生下坠，甚至滑落现象。

第三节 耐火喷涂料的施工 2．耐火喷涂料的分类与性能 按材质不同可分为：粘土质、高铝质、硅质、镁质等耐火喷涂料； 第三节 耐火喷涂料的施工 2．耐火喷涂料的分类与性能 按材质不同可分为：粘土质、高铝质、硅质、镁质等耐火喷涂料； 按结合剂不同可分为：硅酸盐、铝酸盐、水玻璃、磷酸盐等耐火喷涂料； 按使用性能不同可分为：高辐射型和隔热保护型等耐火喷涂料。 耐火喷涂料的喷涂特性，即喷涂施工时的附着性特别好，且密实度高，因此，其耐侵蚀性比耐火混凝土好。

第三节 耐火喷涂料的施工 二、喷涂工艺 喷涂是利用喷涂机或喷枪进行的。物料借助压缩空气以获得相当大的速度，通过喷嘴射到受喷面上，便形成牢固的喷涂层。 1．喷涂方法 喷涂可分为火法和湿法两大类： (1) 火法喷涂 是将干状喷涂料加热至部分或大部分熔融，处于热塑状态时射到受喷面上，使之与原衬体加速反应而形成粘结牢固的喷涂层。例如，干状喷涂料在氧化喷枪嘴前的火焰中通过；物料部分熔融后射到受喷面上，这种方法主要用于热喷补炉衬。

第三节 耐火喷涂料的施工 (2) 湿法喷涂 又可按加水顺序和含水量的多少而划分为干法、半干法和泥浆法等三种。同时，这三种方法可以将其中两种方法混合使用，则称为混合法。 1) 干法和半干法喷涂 干法和半干法喷涂的工艺流程大致为：耐火喷涂料的配制→输送到喷涂机喷嘴处→加水与物料混合→经喷嘴射向受喷面。 这种喷涂方法可采用粒径较大的耐火喷涂料连续喷涂。比泥浆法含水量少，有助于提高喷涂层的致密度和降低其气孔率。它适用于新建炉子喷涂和蚀损较深部位的喷补。每次喷涂层的厚度可达数10mm以上，但喷涂时灰尘较大；操作环境恶劣，加水量难以控制准确。

第三节 耐火喷涂料的施工 2) 泥浆法喷涂 泥浆法喷涂的工艺流程与干法和半干法的基本相似，主要区别在于预先将耐火喷涂料搅拌成泥浆状，供喷涂使用。它的特点是制浆容易，喷涂时灰尘小，操作方便。但因含水量多，易流淌，喷涂层孔隙较多。为此，可采用薄喷、勤喷的办法补炉，也能收到良好的效果； 3) 混合法喷涂 混合法喷涂一般采用泥浆法与半干法或干法一起使用。其工艺流程和设备如图3-23所示。混合法喷涂的特点是两个罐分别装不同的物料，各自几乎同时喷出并互相混合而射到受喷面上。例如泥浆罐中装有小于2.5mm的骨料与粉料拌成的泥浆,干料罐装有6mm以上的耐火骨料。喷涂时先喷泥浆，待受喷面上形成薄薄一层泥浆

第三节 耐火喷涂料的施工 层后，立即喷射骨料。两种料在喷出过程中和在受喷面上达到混合，同时耐火骨料喷出动能大些，能对喷涂层起着一定的打结作用，使喷涂层更加密实，同时降低了含水量，有利于获得良好的喷涂层。

第三节 耐火喷涂料的施工 图3-23 混合法喷涂工艺流程示意图 1-干料罐；2-泥浆罐；3-风包；4-受喷面

第三节 耐火喷涂料的施工 2．喷涂工艺参数的选择 第三节 耐火喷涂料的施工 2．喷涂工艺参数的选择 耐火喷涂料、喷涂机和喷涂层的形成与使用是喷涂技术的三大关键环节，而后者是选择耐火喷涂料和喷涂工艺参数的依据。为了得到良好的喷涂层，首先应选择合适的喷涂工艺参数，使喷涂料射到受喷面后能紧密粘结，形成机械结合；其次，喷涂料应选择合适的耐火骨料和粉料、结合剂或另掺外加剂，喷涂后能迅速形成化学反应，高温下能逐渐产生陶瓷结合。总之，整个喷涂过程是机械作用、物理和化学反应的过程，参数较多，要合理选择和控制。 当喷涂设备一定时，喷涂工艺参数的选择是十分重要的，它直接影响到喷涂层的质量和回弹损失的多少。一般

第三节 耐火喷涂料的施工 情况下，喷嘴与受喷面距离为0.8m~1.2m，同时与受喷面垂直。喷嘴应不断地进行螺旋式移动，使粗细颗粒分布均匀。喷嘴出口风压为0.1MPa~0.15MPa，料流要均匀连续，这样才能得到良好的喷涂层。喷涂方法应根据受喷面的生产状况或修筑炉子要求的不同，合理选择。

第三节 耐火喷涂料的施工 三、耐火喷涂料的施工 耐火喷涂料施工时，必须注意下列事项： 第三节 耐火喷涂料的施工 三、耐火喷涂料的施工 耐火喷涂料施工时，必须注意下列事项： (1) 喷涂作业前应对所有准备工作进行检查，包括对作业地点的安全和使用机具的情况，确认就绪后，开始送风、送水、送料。 (2) 正式喷涂前，先将喷枪进行试喷，调整料与水的比例，检查混合均匀的程度，达到喷涂面上不出现干料和流淌。水过少时，回弹料将增加；水过多时，喷涂料易流淌。 (3) 喷涂作业一般应自上而下进行，喷涂方向应垂直于受喷面，喷嘴与受喷面的距离宜为1m左右。操作时，喷嘴应不断地进行螺旋式移动，使粗细颗粒分布均匀。

第三节 耐火喷涂料的施工 (4) 喷涂应分段连续进行，一次喷到设计厚度。如内衬较厚需分层喷涂时，应在前层喷涂料初凝前喷完次层。附着在支承件上或管道底部的回弹料应及时清除。 (5) 施工中断时，宜将接槎处做成直缝，以利新、旧料的连接。复喷时，应在接槎处喷水润湿。 (6) 喷涂层的厚度应及时检查，以便进行修整。必要时，应对料层进行精加工，但不得对其表面进行抹光。

第三节 耐火喷涂料的施工 四、电弧炉的喷补操作 第三节 耐火喷涂料的施工 四、电弧炉的喷补操作 热态喷补料的特点是：热态施工时可获得的强度大，在现有热炉衬上的附着力强，即使急剧加热也不会因水汽迅速蒸发的压力过大，而引起爆裂。电弧炉的喷补效果在很大程度上取决于所用耐火材料的质量，因此，对喷补料提出下列要求： (1) 喷补料的化学成分和线膨胀系数必须与炉衬相适应。 (2) 喷补料应能迅速凝固，在喷补表面能形成均匀的具有一定塑性的薄层。 (3) 在使用过程中，特别是在受到机械冲击和热振的情况下，能牢固附着。

第三节 耐火喷涂料的施工 (4) 在侵蚀性介质与高温的长时间作用下，其性能应保持不变。 1．喷补机 第三节 耐火喷涂料的施工 (4) 在侵蚀性介质与高温的长时间作用下，其性能应保持不变。 1．喷补机 电弧炉喷补机是喷射半干物料的一种机械设备(如图3-24所示)，工作时，压缩空气带动搅拌均匀的干喷补料。从罐体进入输料管，然后通过枪头与结合剂混合成半干喷补料，喷射到需要喷补的部位与其形成一个整体工作程序如图3-25所示。 电弧炉喷补机对炉体的垂直、水平、倾斜等空间任何部位都可进行喷补。因此，不仅可以维护渣线、炉底、炉墙和炉顶，还可以对电弧炉突然发生的炉底掏坑、渣线凸凹、炉墙塌落等特殊情况进行修补，效果良好。

1-底架；2-管路；3-罐体；4-布料器；5-喷枪 第三节 耐火喷涂料的施工 图3-24 电弧炉喷补机 1-底架；2-管路；3-罐体；4-布料器；5-喷枪

第三节 耐火喷涂料的施工 图3-25 喷补工作程序

第三节 耐火喷涂料的施工 2．喷补料 喷补料的选择必须根据炉子需喷补部分的材质而定，其要求应具有良好的粘结性，能承受高温熔渣侵蚀和机械冲刷等作用，并与原工作面很好的烧结在一起。 若往喷补料中加一些高温化学结合剂，如三聚磷酸钠、三偏磷酸钠、氧化铁皮或萤石粉等，效果会更好。低温结合剂除用卤水外，还可用水玻璃，在低温情况下，喷补料结合很好，附着率高，回弹量小。

第三节 耐火喷涂料的施工 3．喷补操作 一般来说，炉衬侵蚀面大，热喷补时以湿法较好；填补局部严重侵蚀的部位，则用干法较好。 第三节 耐火喷涂料的施工 3．喷补操作 一般来说，炉衬侵蚀面大，热喷补时以湿法较好；填补局部严重侵蚀的部位，则用干法较好。 热喷补操作要求紧张、熟练、遇事沉着。一般应掌握下列要点： (1) 最佳喷补期 根据物理-化学原理，固态物质的烧结是与其质点的可动性密切相关的。温度愈高，质点愈容易取得位移的活化性，因而移动的质点也愈多，喷补之后结合得也愈好，所以喷补期应选择在受喷补部位温度较高的时候。作为电弧炉应在出钢后立即进行喷补，7min之内炉内温度仍可达1000℃以上。

第三节 耐火喷涂料的施工 (2) 加水量 加水量一般有两种：一种为20%左右，混合后的喷补料成半干状；另一种为30%~40%，混合后成稀泥状。真正合适的加水量必须在喷补过程中，根据喷出料的结合和附着情况来调节。实践证明：喷补渣线和炉底以半干法为好；如喷补炉盖和炉墙，其加水量则可增加为25%~30%。 (3) 喷补距离和角度 枪头距喷补部位的距离太近会产生回弹，破坏已经喷上的喷补料；太远则力量不够，造成结合不牢或达不到喷补面。因此，在刚喷补时，可把距离调近，此时炉衬温度高，耐火材料处于熔融状态，喷补料可借较大喷出力打进去。随着温度的降低，可把喷补距离选为1.5m左右。枪管与喷补部位的夹角为70°~90°，喷

第三节 耐火喷涂料的施工 补时作画圆动作，直径控制在300mm左右，按螺旋形轨迹运动。喷涂面不能过大，一次喷涂保持喷涂面1.0m2~1.2m2，并一次喷到要求厚度。 (4) 空气压力 喷补时空气压力的大小，决定了喷补料的喷出量、速度和射程。因此，必须根据炉子大小、喷补料状态、垂直还是水平作业等条件来选择合适的压力。压力选定后，不要随便变换，否则压力不稳，易发生堵塞和造成喷补效果不佳等现象。对8t电弧炉渣线和炉墙的喷补工作，压力在0.l5MPa~0.2MPa左右即可。 (5) 喷补层的厚度 情况不同，要求不同。如炉墙塌陷、炉底掏坑、渣线凹陷等都可一直喷补到平口为止。其他情况，喷补炉墙和渣线的厚度一般在10mm~25mm之间。

第三节 耐火喷涂料的施工 如内衬较厚需分层喷补时，应在前层喷补料凝结前喷完次层。炉底的回弹料、散射料应及时清除，不得回收使用。喷补中断，继续喷补时，宜将接槎做成直槎，并用水润湿。 (6) 质量检查 喷补层如有干裂、松散，或者下坠滑移拉裂时，应及时清除，重新进行喷补。喷补层厚度应及时检查，过厚部分应削平，喷补层表面不得抹光。检查喷涂层的密度，可用小锤轻轻敲打，发现空洞或夹层应及时处理。

第三节 耐火喷涂料的施工 五、感应炉的喷补操作 对10t无芯工频感应炉进行热喷补，其优点是： (1) 使炉衬各部位腐蚀均匀，使用寿命延长； 第三节 耐火喷涂料的施工 五、感应炉的喷补操作 对10t无芯工频感应炉进行热喷补，其优点是： (1) 使炉衬各部位腐蚀均匀，使用寿命延长； (2) 缩短补炉时间； (3) 改善高温补炉的劳动条件； (4) 降低修炉材料消耗； (5) 提高工频炉的有效利用率，实现连续生产。 1．喷补机 喷补机采用HP2-30B-1型混凝土喷射机，外加一个压力供水罐。

第三节 耐火喷涂料的施工 2．喷补料 喷补料主要采用硅砂(石英砂)，结合剂采用磷酸二氢铝，矿化剂(或称助熔剂)采用硼酸，同时还可采用碳化硅作增强剂。 (1) 结合剂的配制 若硅砂为100kg，则需要结合剂磷酸二氢铝8.12kg。配制时先把热水与氢氧化铝倒入塑料或陶瓷容器中，搅拌成均匀浆体，再把磷酸徐徐加入浆体并用木棒不断搅拌，直至反应完成，便成为均匀的结合剂。磷酸与氢氧化铝反应时放出大量热量，引起沸腾，必须小心注意。

第三节 耐火喷涂料的施工 (2) 喷补料的配制 首先称量设计所需各种粒度的石英砂、硼酸及碳化硅，放入刮板式搅拌机中混拌均匀，约需10min，再在搅拌过程中加入高温粘结剂(磷酸二氢铝)，继续混拌约10min。此时混合料以手捏成团不散，即可停车出料，装入贮料斗备用。配制好的喷补料应避免接触高温，并用塑料布盖上，可存放一个月以上。

第三节 耐火喷涂料的施工 3．喷补操作 炉衬的热喷补是在铁水刚出完，立即加入部分回炉料，对被腐蚀的受喷部分炉衬不加任何清理，迅速在高温下喷补被腐蚀的炉衬。 喷补时，先送压缩空气，送水试喷水量，待操作者感到满意并发出信号后，立即送料进行喷补，只需几分钟就可喷补完毕。喷补结束后，应首先停止送料，待输料管内的余料吹净后，再停止送气，并关闭喷枪阀门，喷补操作如图3-26所示。

1-原有炉衬；2-喷补炉衬；3-喷枪阀门；4-输料管； 第三节 耐火喷涂料的施工 图3-26 喷补操作示意图 1-原有炉衬；2-喷补炉衬；3-喷枪阀门；4-输料管； 5-喷枪出口；6-喷枪管；7-喷补料料流

第三节 耐火喷涂料的施工 喷补感应炉炉衬时，必须注意下列事项： (1) 喷枪出口与受喷炉衬之间的距离约为800mm。 第三节 耐火喷涂料的施工 喷补感应炉炉衬时，必须注意下列事项： (1) 喷枪出口与受喷炉衬之间的距离约为800mm。 (2) 喷枪管与受喷面的夹角为45°。 (3) 喷补时受喷炉衬的温度应在800℃~1000℃之间，炉衬温度越高，喷补料的附着率越好。 (4) 喷枪出口处的加水量适当，当喷补开始时可稍大些。如喷枪加水量过大，则喷补料层厚，易流淌。 喷补后可立即熔炼铁液。如能在周末最后一个班浇完铁液后进行喷补，并利用休息日送低压电保温烧结炉衬，则可使用2~3周以上。

第三节 耐火喷涂料的施工 六、耐火纤维炉衬的喷涂操作 第三节 耐火喷涂料的施工 六、耐火纤维炉衬的喷涂操作 耐火纤维喷涂炉衬是将经过预处理的纤维材料与高温无机结合剂混合，使用特制的设备喷射到炉墙上，从而建立无接缝的整体隔热炉衬。这种隔热系统的隔热性能与采用层铺或叠铺结构的纤维炉衬差不多，而施工速度却快得多，特别是对于那些形状复杂、凸凹不平及曲面部位，采用喷涂炉衬更具有优越性。由于纤维是三维的，因而不易剥落。

第三节 耐火喷涂料的施工 1．耐火纤维的预处理 第三节 耐火喷涂料的施工 1．耐火纤维的预处理 这主要是对用作喷涂的耐火纤维进行切短或成球处理。经处理后的耐火纤维便于输送和喷涂操作，也有利于形成低密度、高强度的耐火纤维喷涂隔热层。 切短或成球的耐火纤维与结合剂的混合，可采取预混、内混、外混等三种方式进行。 (l) 预混 将预处理的纤维与结合剂混拌好，然后一同输入喷枪，射向炉墙。这种喷涂炉衬中纤维含量较小、炉衬密度高、热导率大，隔热性不及其他耐火纤维炉衬。因此，现在一般不采用预混式喷涂，而采用内混或外混方式进行耐火纤维喷涂施工。

第三节 耐火喷涂料的施工 (2) 内混或外混 这是将耐火纤维和无机结合剂分别从各自的输送管道送入喷枪，然后一起射向炉墙，这种喷涂方式所用的无机结合剂少，喷涂炉衬密度小，其结构组成接近于耐火纤维板或毡炉衬。 内混与外混的区别在于：前者是纤维与结合剂在喷枪内混合后一同喷射出去；而后者是二者从各自的喷孔射出，于空中混合并射向炉墙。

第三节 耐火喷涂料的施工 2．喷涂操作 喷涂前，应保持被喷涂的炉壳或耐火砌体表面清洁，可采用喷砂清理方法除去表面灰尘、油渍和其他污物。对于平顶、拱顶及活动竖墙，应埋设锚固件，然后再喷涂。对于一般竖墙，可以不设锚固件，直接喷涂上墙。 施工时，首先在清洁的表面喷上一层结合剂溶液，然后再与结合剂一起，以内混或外混方式喷涂纤维。喷涂从拐角和接缝开始，然后喷炉顶，最后喷炉墙。对于拱形顶面，应先从顶端喷起，逐渐向下推进。为了获得整体均匀而结合牢固的喷涂炉衬，必须注意下列事项： (1) 不要一次喷得很厚，先将整个炉衬均匀喷涂40mm左右，然后逐渐加厚，直至达到设计厚度。

第三节 耐火喷涂料的施工 (2) 在喷涂作业时，控制喷头距喷涂面的距离为50mm~90mm，并迅速、平稳地摆动喷枪。 第三节 耐火喷涂料的施工 (2) 在喷涂作业时，控制喷头距喷涂面的距离为50mm~90mm，并迅速、平稳地摆动喷枪。 (3) 在整个喷涂过程中，表面温度应保持在10℃以上。 对于较厚的炉衬，施工时首先必须在炉墙内壁上布好金属锚固件，然后喷涂，再低温烘干，其结构如图3-27所示。炉衬的体积密度为200kg/m3～300kg/m3。

1-矿渣棉毡；2-炉壳；3-夹板；4-螺母垫圈； 第三节 耐火喷涂料的施工 图3-27 耐火纤维喷涂炉衬的结构 1-矿渣棉毡；2-炉壳；3-夹板；4-螺母垫圈； 5-耐火纤维喷涂料；6-螺杆

第三节 耐火喷涂料的施工 采用喷涂法施工的纤维炉衬，与纤维毡炉衬相比，可以获得无接缝的整体结构，且具有下列优点。 第三节 耐火喷涂料的施工 采用喷涂法施工的纤维炉衬，与纤维毡炉衬相比，可以获得无接缝的整体结构，且具有下列优点。 (1) 金属锚固件不暴露在炉内； (2) 适用于各种形状复杂的炉衬； (3) 施工质量好，不容易剥落； (4) 能在1300℃~1500℃的加热炉中使用。 3．炉衬烘干 烘干及固化处理应在完成喷涂的24h内进行，一般是在450℃左有进行8h~24h的烘干处理。

第四节 耐火涂抹料的施工 内 容 提 要 一、密封涂料的涂抹操作 二、保护涂料的涂抹操作 三、高温节能涂料的涂抹操作 第四节 耐火涂抹料的施工 内 容 提 要 一、密封涂料的涂抹操作 二、保护涂料的涂抹操作 三、高温节能涂料的涂抹操作 四、耐火纤维用高温耐火涂料的涂抹操作

第四节 耐火涂抹料的施工 耐火涂抹料是由细耐火骨料和结合剂组成的混合料，其含水量或其他液体量一般要比耐火泥浆高，以手工(刷子或抹子)涂抹施工，涂覆在耐火砖衬上。耐火涂抹料在使用时呈膏状或浆状。 随着使用目的的不同，一般可将涂抹料分为三种，即密封涂料、保护涂料和节能涂料。其实三种涂料有时却难以严格区分，这是因为它们的作用经常是相互联系的。

第四节 耐火涂抹料的施工 一、密封涂料的涂抹操作 第四节 耐火涂抹料的施工 一、密封涂料的涂抹操作 密封涂料涂在砌体的表面，其主要作用为提高砌体的严密性，以防止冷空气侵入炉体内部或炉内气体外窜而使炉温降低，防止煤气和空气的窜漏而形成局部燃烧等不正常现象。 1．密封涂料的涂抹操作 涂抹密封涂料时，必须注意下列事项： (1) 涂抹密封涂料前，应预先清理砌体表面，把灰尘、泥浆和渣子等用钢丝刷或压缩空气吹扫干净。 (2) 先以同样成分的较稠涂料，用抹子抹平砖缝。在砌体上涂抹涂料时，砌体表面的温度不应超过70℃。 (3) 应在砌体干燥的情况下进行涂抹。在新砌体上涂

第四节 耐火涂抹料的施工 抹涂料时，应用调和涂料所用的结合剂与水一起，将其润湿后进行涂抹。 第四节 耐火涂抹料的施工 抹涂料时，应用调和涂料所用的结合剂与水一起，将其润湿后进行涂抹。 (4) 密封涂料用刷子分层涂抹，先抹稀浆，后抹浓浆。每次涂抹的厚度不超过1mm，涂料层的总厚度为3mm~4mm。 (5) 涂料一般用水玻璃溶液调制。因此，应在使用前0.5h~1h内备好涂料，不宜过早，因涂料长久放置在空气中，水玻璃中的硅酸凝胶过多的分泌会降低其粘性。在个别情况下，如涂料必须事先调制时，则应保存在密封的容器内。 (6) 涂料涂抹完后进行烘干，其温度为100℃~120℃，时间约12h左右。

第四节 耐火涂抹料的施工 二、保护涂料的涂抹操作 保护涂料随其用途的不同，可以分为耐火保护涂料和高温保护涂料两种。 1．耐火保护涂料 第四节 耐火涂抹料的施工 二、保护涂料的涂抹操作 保护涂料随其用途的不同，可以分为耐火保护涂料和高温保护涂料两种。 1．耐火保护涂料 在使用温度较低、构造复杂和炉衬较薄的情况下，如锅炉(特别是沸腾锅炉)的燃烧室内管和旋风除尘器等部位，采用耐火涂料做保护层，这种涂料称为耐火保护涂料。

第四节 耐火涂抹料的施工 2．高温保护涂料 在使用温度较高和有特殊要求的部位，如高温炉膛等涂刷保护涂料，其主要目的是保护砌体在高温下不受火焰、炉渣和尘埃的侵蚀，以延长炉衬的寿命，这种保护涂料称为高温保护涂料。因此，组成高温保护涂料的材料，其高温使用性能应比原有炉衬的材料高得多。

第四节 耐火涂抹料的施工 3．磷酸盐涂料的制备和涂抹操作 磷酸盐涂料用于蓄热室内墙面，其工作温度为800~980℃。 第四节 耐火涂抹料的施工 3．磷酸盐涂料的制备和涂抹操作 磷酸盐涂料用于蓄热室内墙面，其工作温度为800~980℃。 制备和涂抹磷酸盐涂料时，必须注意下列事项： (1) 将高铝熟料粉按重量比称量后，放入陶瓷缸内。 (2) 将磷酸用1.5倍的水稀释，倒入缸内并搅拌均匀。 (3) 加水稀释到涂抹所需含量。一般加水量为：每立方米干料加水700L~750L，加水后搅拌30min~40min。 (4) 浸泡困料24h，使磷酸充分与高铝粉反应，并使产生的气体释放出来。 (5) 涂料在使用前需充分搅拌，使用过程应不断搅动，但不能临时加水或加酸。

第四节 耐火涂抹料的施工 (6) 墙面清扫干净后用毛刷涂抹，每次不能太厚，一般为0.8mm~1.0mm左右。涂抹一层后若未经烘烤硬化，则不能涂抹第二层。 (7) 由于磷酸盐系火硬性材料，涂抹后的墙面应立即烘烤，最长不能超过15min，最好是边涂边烤。喷灯火焰应直接接触涂料表面，烘烤温度在800℃~900℃之间。烘烤时间为1min~1.5min，涂料硬化到用手碾不动为止。 (8) 涂料硬化后即可涂抹第二层，再烘烤硬化，直至达到设计规定的厚度。

第四节 耐火涂抹料的施工 三、高温节能涂料的涂抹操作 第四节 耐火涂抹料的施工 三、高温节能涂料的涂抹操作 高温节能涂料是一种高辐射率的耐热材料。用这种材料涂于煤气炉的内壁，可以增大炉子内壁的黑度，其作用是强化炉内热交换过程，从而节约了能源，提高了炉子的热效率，并延长了炉衬的使用寿命。 1．对高温节能涂料的要求 在高温下使用的节能涂料，除要经受高温作用外，还要承受炉气的侵蚀、火焰的冲刷、意外的机械碰撞，工作条件相当恶劣，因此高温节能涂料必须满足以下要求： (1) 具有高的辐射率，即高黑度，其黑度不小于0.9，并且要求辐射率的衰减越慢越好、以延长其有效使用期。

第四节 耐火涂抹料的施工 (2) 在高温下能牢固地粘附在炉壁上，不龟裂，不剥落，有较好的高温强度和抗热震性，不软化，不流淌。 第四节 耐火涂抹料的施工 (2) 在高温下能牢固地粘附在炉壁上，不龟裂，不剥落，有较好的高温强度和抗热震性，不软化，不流淌。 (3) 在高温下的化学稳定性要好，能抵抗炉气的冲刷、氧化铁皮的侵蚀，并与基底材料在高温下不发生共熔现象。 (4) 施工工艺简单，涂料要易于成膜，易于干燥，具有足够的塑性和粘性。 (5) 材料来源广泛，价格便宜。配制好的涂料要有较长的保存期，在此期间内，涂料不结块，易搅动。

第四节 耐火涂抹料的施工 2．高温节能涂料的性能 第四节 耐火涂抹料的施工 2．高温节能涂料的性能 JT型高温节能涂料是用碳化硅作为基质材料(SiC的黑度为0.92，质量分数为50%~55%)，再加入适量的增塑剂、烧结剂、防氧化剂和复合高温结合剂配制而成。碳化硅高温节能涂料是一种浆状物质，呈悬浊液状，为一种深绿色粘性液体。用密闭容器放在阴凉通风处可以三个月以上不变质。如果将粉料和溶剂分开贮存，则存放期可达一年以上。

第四节 耐火涂抹料的施工 3．高温节能涂料的涂抹操作 第四节 耐火涂抹料的施工 3．高温节能涂料的涂抹操作 根据炉子的使用要求，涂料可以直接涂覆在耐火砖、不定型耐火材料以及耐火纤维各种材质的砌体内表面上。在涂抹前，砌体内表面需用压缩空气或钢丝刷进行仔细清理，清除附着的耐火泥浆、残渣、炉灰等，并保持砌体处于干燥状态。 涂料由粉料和溶剂按规定的体积比进行配制，倒在非金属容器中，并充分搅拌均匀。搅拌可采用小型泥浆搅拌器，如图3-28所示。

第四节 耐火涂抹料的施工 a) 搅拌器 b) 叶轮放大图 图3-28 小型泥浆搅拌器 1-手电钻；2-叶轮

第四节 耐火涂抹料的施工 涂料可以采用喷枪喷涂或手工涂抹的方法进行施工。采用喷枪(如图3-29所示)喷涂时的压力为0.4MPa~0.6MPa，喷枪头距离喷涂表面的最佳位置为250mm~500mm。但对耐火纤维毡铺设的炉墙，则喷枪的距离要适当加大，以避免高速气流损坏纤维毡表面。 总之，不论是采用喷枪喷涂或手工涂抹施工，都应保持涂层的均匀性。涂层厚度一般以0.2mm为宜，最大不得超过0.5mm。每千克涂料可喷涂3m2~4m2，手工涂抹的涂料可以稍厚，每千克的涂抹面积为2m2~3m2。涂层太厚或太薄都是不利的，因为涂层厚度不仅影响涂料的辐射强度，还会影响到涂层的粘附性和抗热震性。如果涂层太薄，辐射层物质就过少，因而辐射强度和总的辐射功率都会降低，

第四节 耐火涂抹料的施工 图3-29 喷枪

第四节 耐火涂抹料的施工 机械强度也低；涂层过厚，不但涂料消耗增大，而辐射能量并不增高，并且抗热震性变坏，在多次冷热反复交替后，涂层出现裂缝，甚至剥落。 涂料喷涂后一般不需经过特别的热处理，待其在自然状态下表面充分干燥后，即可随炉升温。正常情况下，涂料与炉墙的基底材质粘结良好，可以有较长的使用期。如果发现涂层局部脱落或长期使用，辐射能量衰减，可再在表面重新进行喷涂。

第四节 耐火涂抹料的施工 四、耐火纤维用高温耐火涂料的涂抹操作 第四节 耐火涂抹料的施工 四、耐火纤维用高温耐火涂料的涂抹操作 由于耐火纤维的抗渣性、抗风蚀性等不足，从而限制了它在燃料加热炉及各种气氛炉上的进一步扩大使用。为了满足在这方面的使用，可在耐火纤维制品内表面上涂抹一层高温耐火涂料(简称纤维涂料)，即能获得较好的效果。 1．纤维涂料的组成 骨料选用氧化铝空心球，粒度为0.2mm~1.0mm。粉料选用高铝筒磨粉，粒度＜0.088mm。选用三种结合剂：硅溶胶、磷酸二氢铝和甲基纤维素溶液。

第四节 耐火涂抹料的施工 2．纤维涂料的涂抹操作 第四节 耐火涂抹料的施工 2．纤维涂料的涂抹操作 当耐火纤维炉衬施工完毕，涂料即可进行现场配制。在涂抹前最好用硅溶胶及甲基纤维素的水溶液涂抹纤维表面，以达到润湿表面和确保涂抹均匀。涂抹的厚度一般控制在1mm~2mm，涂抹次数为2~3次。在通风的情况下，相隔2h后即可进行再抹，但最好间隔4h左右。当涂层干燥后，即可升温投入使用。 纤维涂料在全纤维炉衬上的涂抹情况如图3-30所示。涂抹纤维涂料后，可相应提高耐火纤维的使用温度50℃左右。

1-纤维涂料；2-高铝纤维硬制品；3-高铝纤维毡； 第四节 耐火涂抹料的施工 图3-30 纤维涂料的涂抹情况 1-纤维涂料；2-高铝纤维硬制品；3-高铝纤维毡； 4-普通硅酸铝纤维毡；5-贴面高温粘结剂

第五节 耐火捣打料的施工 内 容 提 要 一、耐火捣打料的分类与性能 二、捣打工艺 三、高铝质(或粘土质)捣打料的施工 四、镁砂捣打料的施工 第五节 耐火捣打料的施工 内 容 提 要 一、耐火捣打料的分类与性能 二、捣打工艺 三、高铝质(或粘土质)捣打料的施工 四、镁砂捣打料的施工 五、炭素捣打料的施工

第五节 耐火捣打料的施工 耐火捣打料是由具有合理级配的耐火骨料、粉料和结合剂、外加剂等组成的松散状不定形耐火材料。它的可塑性极低或不具有可塑性，采用强力捣打或振动夯实的方法施工。耐火捣打料主要用于与熔融物料直接接触的各种熔炼炉以及加热炉中作炉衬材料。除可用以构成整体炉衬外，也可以制成大型预制块，实行吊装砌筑。

第五节 耐火捣打料的施工 一、耐火捣打料的分类与性能 1．耐火捣打料的分类 第五节 耐火捣打料的施工 一、耐火捣打料的分类与性能 1．耐火捣打料的分类 耐火捣打料根据材质的不同，可分为粘土质捣打料、高铝质捣打料、硅砂捣打料、镁砂捣打料和铬质捣打料等。如根据用途的不同，又可分为冲天炉捣打料，电弧炉捣打料和感应炉捣打料等。耐火捣打料目前我国尚未标准化。

第五节 耐火捣打料的施工 2．耐火捣打料的性能 第五节 耐火捣打料的施工 2．耐火捣打料的性能 耐火捣打料是一种耐火度高、烧成后强度大、收缩小的耐火材料。它的性能优于同质的耐火混凝土，而低于或相当于不烧砖。 耐火捣打料的高温性能和耐熔融物侵蚀的能力，可通过选用优质耐火材料，采用正确粒度级配和组成及强力捣实而获得。同耐火混凝土和耐火可塑料相比，在高温下具有较高的稳定性和耐侵蚀性。其使用寿命取决于第一次使用时烧结质量。

第五节 耐火捣打料的施工 二、捣打工艺 1．对原材料的要求 第五节 耐火捣打料的施工 二、捣打工艺 1．对原材料的要求 耐火捣打料中骨料和粉料占的比例很大，而结合剂和其他成分占的比例很低，有的甚至全部由骨料和粉料组成。由于耐火捣打料主要用与熔融物直接接触之处，要求骨料与粉料具有高的体积稳定性、致密性和耐侵蚀性。一般都采用高温烧结或熔融的材料。 在耐火捣打料中，通常是根据骨料和粉料的材质和使用要求，选用适当的结合剂。在酸性捣打料中常用水玻璃、硅胶、硅酸乙酯和耐火粘土等作为结合剂；干法捣打料则使用硼酸。碱性捣打料常用卤水、磷酸盐、硫酸镁和煤焦油等作为结合剂。有的捣打料不用结合剂。或只加入

第五节 耐火捣打料的施工 少量助熔剂(如氧化铁粉)，以促进其烧结。 在有些耐火捣打料中还使用耐火纤维作为增强材料。 2．捣打工艺特点 第五节 耐火捣打料的施工 少量助熔剂(如氧化铁粉)，以促进其烧结。 在有些耐火捣打料中还使用耐火纤维作为增强材料。 2．捣打工艺特点 耐火捣打料分干法捣打和湿法捣打两种。捣打工艺程序为：捣打料的配制、模板安装、捣打、烘炉和烧结。 由于耐火捣打料中含结合剂和外加剂很少，主要是骨料和粉料，因此，确定骨料和粉料的粒度级配至关重要。耐火捣打料的骨料，其最大粒径一般为5mm，也可以大到10mm，用量为60%~70%；耐火粉料的用量为30%~40%；结合剂或水的用量为6%~10%；当采用结合粘土作结合剂时，其用量为20%~30%。结合剂不用水泥，添加剂应根据炉子设备和施工要求，酌情选定和掺加。

第五节 耐火捣打料的施工 耐火捣打料除在常温下施工外，也可采用热塑性的有机材料作结合剂，这时必须采用热态搅拌的方法，搅拌均匀后应立即施工。成型时必须使用模板，或利用原有炉衬作为模型，成型后即可进行烘炉和烧结。耐火捣打料在炉膛中，只有随炉升温经过充分烧结后，才具有良好的高温使用性能。

第五节 耐火捣打料的施工 3．捣打操作 耐火捣打料的性能与捣打质量密切有关。人工捣打性能较差，应尽量采用机械捣打，通常采用气动捣固机，俗称风动锤。 采用风动锤捣打时，风压不能低于0.5MPa。锤头形状有正方形、长方形和圆形等几种，一般尺寸在50mm~80mm之间。如太大，捣打力量不够，密实性较差，影响耐火捣打料的性能；如太小，捣打力量过大，也不易捣实，而影响工效。 捣打时，每次铺料厚度为50mm~80mm，风动锤要与料面垂直，锤头按一个方向连续移动，而且锤头要重叠1/3~1/2，以免漏空，每行间也要重叠。每层料连续捣打4~5

第五节 耐火捣打料的施工 遍，达到均匀密实形成整体后，即可铺放下一层料。铺料前最好将捣打面耙松，使上下层紧密连接，防止分层。捣打施工应当连续进行，如间断时间较长，要将捣固面盖严。再施工时，应把捣固面耙松后，才能进行捣打。 捣打后可立即拆模进行烘烤。如果是捣打预制块时，必须达到设计要求的强度后，方可搬运。

第五节 耐火捣打料的施工 三、高铝质(或粘土质)捣打料的施工 1．搅拌 第五节 耐火捣打料的施工 三、高铝质(或粘土质)捣打料的施工 1．搅拌 先将规定的组成用量中的骨料、粉料与结合剂(高铝水泥)，分别加入强制式搅拌机内进行干混1min~2min，然后加入定量的水进行混合搅拌约5min。 2．捣打 混拌好的捣打料一次铺放厚度为80mm~100mm，采用风动锤连续、均匀地捣打，往复数次，以达到规定的体积密度为止。

第五节 耐火捣打料的施工 四、镁砂捣打料的施工 1．搅拌 第五节 耐火捣打料的施工 四、镁砂捣打料的施工 1．搅拌 将煤焦油加热至130℃左右进行脱水，镁砂和氧化铁粉加热至180℃左右进行预热，搅拌均匀后立即使用。 2．捣打 当砌砖完毕后，应将砌体表面加热至50℃~60℃，并将表面清扫干净，趁热涂刷一层煤焦油，然后将拌好的捣打料分层倒入，每层厚度为70mm~80mm，松散料的压缩量为50%。捣打料用加热的风动锤自炉子中心向四周捣打，以免油质挤向中心而形成软点(弹簧体)。风动锤的风压不小于0.6MPa，捣打料的温度应控制在100℃~110℃之间。

第五节 耐火捣打料的施工 五、炭素捣打料的施工 骨料和粉料可采用冶金焦和热处理无烟煤。当采用冶金焦时，其极限粒度应小于或等于5mm。 第五节 耐火捣打料的施工 五、炭素捣打料的施工 骨料和粉料可采用冶金焦和热处理无烟煤。当采用冶金焦时，其极限粒度应小于或等于5mm。 粒度级配：1.2mm~5mm，35%~40%；0.3mm~1.2mm，10%~15%；小于0.3mm或0.5mm，45%~50%。 当采用热处理无烟煤时，其极限粒度应小于或等于8mm。 粒度级配：1.2mm~8mm，35%~40%；0.3mm~1.2mm，10%~15%；小于0.3mm或0.5mm，45%~50%。 冶金焦、无烟煤、煤焦油、煤沥青和沥青焦油必须经脱水处理使用。其脱水后含水率应符合下列要求：冶金焦、无烟煤＜0.3%；煤焦油、煤沥青、沥青焦油＜0.5%。

第五节 耐火捣打料的施工 碳素捣打料可采用冷捣法或热捣法施工。目前常用的，且施工较为方便的以冷捣法为宜。 第五节 耐火捣打料的施工 碳素捣打料可采用冷捣法或热捣法施工。目前常用的，且施工较为方便的以冷捣法为宜。 无论采用何种施工方法的碳素料，宜采用成品料，冷捣碳素料一般可直接投入使用。热捣碳素料捣打前，必须将碳素料预先破碎，并进行均匀加热，加热温度依成品料的混炼温度而定。加热后的碳素料中不应有硬块，捣打时应将锤头加热至暗褐色，料温不应低于70℃。

第五节 耐火捣打料的施工 1．搅拌 配制热捣碳素料时，应将煤焦油和沥青加热脱水，按规定的组成倒入同一容器内，加热至130℃左右，再均匀倒入事先加热到约130℃的焦粉中，拌合均匀后再进行捣打。 2．捣打 碳素料捣打前，应将作业面清扫干净，然后将碳素料分层倒入，每层厚度不超过100mm。采用风动锤-锤压半锤的方式往复捣打数遍，每层捣打密度，按规定的密度或压缩比进行检查，压缩比宜为40%~45%。 捣打下一层碳素料前，应将己捣实的表面耙毛，以利上、下层间接合紧密。