In-process Inventory, Just- In- Time, and Theory of Constraints . Chapter 9 In-process Inventory, Just- In- Time, and Theory of Constraints .

In-Process Inventory 在製品存貨是完成成品所經過的每個階段情況下，所產生的項目構成，在製品可能是經過一個或多個加工程序所形成，所以在製品常是製造業面臨的問題。 對於在製品的投資評估，包括直接材料費用、直接人工、製造加班的成本所累計而成。

Production Processes 1. Continuous Processes & Flow Shop 2. Intermittent Processes & Job Shop 3. Special Project

Scheduling 1. Forward Scheduling 2. Backward Scheduling

In-Processes Inventory 在製品存貨能防止工作站作業的停止，並可調節瓶頸站及各工作站間的通路。 在製品有何用途? 過多在製品又將會如何? 過多的在製品存貨會引起 1. a long manufacturing cycle time. 2. a complex and costly control system. 3. high materials movement cost. 4. high floor space requirement.

LEAD TIME 生產循環時間(Production Cycle Time)是由採購原物料到成品完成並包裝所需時間 製造循環時間(Manufacturing Cycle Time)是所有製造所需作業的時間 Manufacturing Cycle Time Setup time Process time Wait time Move time Queue time

Time Cycle Charts Critical items line

Bottleneck Work Centers 瓶頸工作站明顯是限制產能的地方，如果想要增加全部產能，就必須擴充瓶頸工作站的產能。

Input / Output Control

Input / Output Control

減少在製品存貨 1.購買物料的交貨排程，要在第一個作 業開始日期到達 2.在作業需要時，才由倉庫中領出物料 3.平衡投入和產出 4.在人員、物料、工具和供給服務齊全 下才開始作業 5.在實際需求下才考慮使用時間的增加

Critical Ratio Technique 決定一些會使用相同設備下，訂單之先後順序 critical =

JIT有何目的? 用途? (請你列出!) Just - In - Time

JIT defects queues Work-in-process breakdowns lead time lot excesses

JIT defects queues Work-in-process lead time breakdowns lot excesses

JIT queues Work-in-process breakdowns lead time lot excesses

JIT queues Work-in-process breakdowns lead time lot excesses

JIT Work-in-process breakdowns lead time lot excesses

Just-In-Time Goals Zero defects Zero setup time Zero lot excesses Zero handing Zero queues Zero breakdowns Zero lead time

Conventional vs. JIT 傳統 JIT 些許缺點是可接受的 零缺點 多量少樣 少量多樣 些許缺點是可接受的 零缺點 多量少樣 少量多樣 快速生產是有效率的 均衡生產是有效率的 預留安全存量 安全存量是一種浪費 存貨是一種資產 存貨是一種負擔 線狀排列是必須的 線狀排列是可忽視的 供應商是敵對 供應商是工作夥伴 供應來源多才安全 供應來源少較易控制 故障時才維修 預防保養 等候時間愈長愈好 等候時間愈短愈好 設置時間是必須的 設置時間愈短愈好 命令式管理 互動式管理 工作權限受限制 工作權限依職務分配

Kanban Start Fast detection Fast correction Further lot Enhance quality assurance Small lot production Expose quality problems Fast detection Fast correction Further lot size reductions Quality problem elimination Waste prevention Waste reduction Improved JIT performance

Kanban 看板數量的決定公式如下： DL(1.0 + a) Q a= safety stock policy variable D= demand per day in units L= lead time Q= quantity of parts held in a container N≧

Theory Of Constrains 限制理論認為任何系統至少存在著一個限制，否則就有可能有無限的產出。 想要提高一個系統的效能，必須要打破系統的限制。

Bottleneck & non-bottleneck 任何系統都可以看做是一連串的環節，而這個系統的強度則是取決於其最弱的一環，而不是最強的一環。 因此，若我們從瓶頸下手改善，會有比較顯著的效果。

TOC ＆ Bottleneck 如果我們強化了系統中最弱的一環，另一個次弱的環就會成為最弱的環。也就是說一個系統的限制會隨著改善四處移動。 限制理論便是利用不斷地強化瓶頸，來達到全體提升的目的。

Drum-Buffer-Rope

VAT Plants End items End items End items Input Input Input V-Plant A-Plant T-Plant

Continual Improvement Identify constrains Optimize constraint output Subordinate all decisions to constraint optimization Expand the constraint Is constraint still active? Yes No