项目五 仓储库存管理 任务一：掌握最佳订货批量EOQ 任务二：掌握定量订货法 任务三：掌握定期订货法 任务四：掌握ABC分类原理与应用 项目五 仓储库存管理 任务一：掌握最佳订货批量EOQ 任务二：掌握定量订货法 任务三：掌握定期订货法 任务四：掌握ABC分类原理与应用 任务五：掌握MRP原理和计算

课前知识贮备 一、库存管理的基本概念 库存指企业所有资源的储备。 按经济用途可分为：商品库存、制造 业库存（原材料、辅助材料、在制品、产成品）、其他库存； 按存放地点可分为库存存货、在途库存、 委托加工库存、委托代销库存。

按库存来源可分为外购库存和自制库存。 按生产过程所处的状态可分为原材料库存、 在制品库存、产成品库存和维修库存。 按所处状态可分为动态库存和静态库存。 按经营过程的角度可分为经常库存、安全 库存、生产加工和运输过程的库存、季节性库 存、促销库存、投机库存、沉淀库存或积压库 存。

二、库存管理的概念及目标 库存管理，就是对于库存物品的管理。 它包括库存业务管理、库存物品品种数量管 理、库存成本管理和库存量的控制管理。重 点是库存量的控制管理。 库存管理的目标主要有两个： 一是保障供应， 二是成本低。

三、周转库存特别需要库存管理 周转库存的意义在于它能够满足生产或 流通对物质的需求，并且这种满足是适时适 量的。 库存量过大的弊端：费用高，损耗高， 掩盖矛盾，不利于提高管理水平。 库存量过小的弊端：影响利润和信誉， 生产不连续，订货成本高。

1、库存的有利之处 （1）订货提前期的缩短 （2）稳定生产和需求 （3）分摊订货费用 （4）防止物资短缺 （5）防止生产中断 　　（1）订货提前期的缩短 　　（2）稳定生产和需求 　　（3）分摊订货费用 　　（4）防止物资短缺 　　（5）防止生产中断 　　（6）通过大批量订货而获益，避免向客户送货延迟情况的出现。 　　（7）实施整车运输，降低运输成本。

2、库存带来的弊端 （1）库存使资金积压，引起资金周转困难； （2）使预期投资利润损失； （3）由于不时兴、陈腐化，使积压品的损失增大； 　　（1）库存使资金积压，引起资金周转困难； 　　（2）使预期投资利润损失； 　　（3）由于不时兴、陈腐化，使积压品的损失增大； 　　（4）由于减价出售，利润降低； 　　（5）难以更换新产品； 　　（6）降低了建筑物的有效面积； 　　（7）库存相关人员的增加，精确度的恶化； 　　（8）由于工厂的在制品过多，生产效率降低； 　　（9）库存费用增加。

四、库存管理的功能 库存管理的功能主要表现在： 1、在保证企业生产、经营需求的前提 下，使库存量经常保持在合理的水平上。 2、掌握库存量动态，适时，适量提出订 货，避免超储或缺货。 3、减少库存空间占用，降低库存总费用。 4、控制库存资金占用，加速资金周转。

五、库存管理的思想 1、独立需求与从属需求 所谓独立需求是指需求变化独立于人们 的主观控制能力之外，因而其数量与出现的 概率是随机的、不确定的、模糊的。 从属需求的需求数量和需求时间与其他 的变量存在一定的相互关系，可以通过一定 的数学关系推算得出。

2、独立需求与从属需求的区别： 掌握需求的数量和时间的方式不同： 独立需求是随机的，只能靠预测掌握； 而从属需求根据生产计划来确定。 满足两种需求的库存在性质上不同： 独立需求需要设立安全库存； 而从属需求不需要安全库存。

（三）库存管理的思想 不管是独立需求还是从属需求库存控制，都要回答 1）如何优化库存成本？ 2）怎样平衡生产与销售计划，来满足一定的交货要求？ 3）怎样避免浪费，避免不必要的库存？ 4）怎样避免需求损失和利润损失？ 需要解决以上问题，就要制定进货订货策略，使成本最 小、它们主要解决与订货有关的三个问题： 1）什么时候订货？即订货点、订货时机。 2）订多少？即订货批量。 3）如何实施？即订货法，如何操作。

任务一 最佳订货批量的原理与计算 知识目标：掌握最佳订货批量的原理与公式 能力目标：能运用EOQ解决实际订货数量 素质目标：分析问题、解决问题的能力

一、经济订货批量 的基本假设 1）产品需求是确定的，且在整个期间保持不变。 2）所有对产品的需求都能满足，没有缺货。 3）提前期是固定的。 4）单位产品的价格是固定的。 5）存储成本以平均库存为计算依据。 6）订购或生产准备成本固定。 7）产品项目是单一品种。

使y最小的x？ TC=D*P+ C*D/Q+ H*Q/2 y=D*P+ C*D/x+ H*x/2 最佳订货批量（EOQ)是使仓储总成本最低的量。？ （1）采购成本 采购成本年存货需要量D 存货单价P （2）订货成本 订货成本=变动订货成本 C*D/Q （3）存储成本（平均库存） 储存成本变动储存成本 H*Q/2 TC=D*P+ C*D/Q+ H*Q/2 y=D*P+ C*D/x+ H*x/2 使y最小的x？

y=D*P+ C*D/x+ H*x/2 求导：求最小值 得出：EOQ=(2CD/H)½ =（2CD/PF) ½

成本与订货批量的变化关系图

缺货成本=缺货数量缺货单位成本 缺货所造成的影响远远不止在销售额上的损失，它会对公司的商誉、未来的业务开展造成严重影响。而对于公司本身的生产来说也会受到影响。 通常情况下，缺货成本难以测量，无法将出现缺货的影响加以量化。但可以确定，缺货给正常经营的公司所造成的影响极为严重，所以，其结果是公司宁愿付出一定量的存货持有成本也不愿意出现缺货的情况。 强调

1）最佳订货次数，如果事先计算出经济订货量，则在 全年订货量一定的情况下，便可计算出最佳订货次数。计 算公式为： =D/EOQ

TC=? 经济订货量的存货总成本（TC）=全年订货成本+全年储存成本 2）存货总成本，存货总成本是在经济订货量和最佳订货次数情况下全年订货成本和全年储存成本最低的成本。计算公式为： 经济订货量的存货总成本（TC）=全年订货成本+全年储存成本 TC=?

3）最佳订货周期 =365/N 书上例题

4）订货点，一般情况下，公司的存货不能做到随时补充，因此不能等存货用完再去订货，而需要在没有用完前提前订货。提前订货情况下，公司再次发出订货单时，尚有存货的库存量称为再订货点，用R表示。 它是交货时间（L）与每日平均需用量（d）的乘积： 若考虑到按订货点发出订单后，需求量增大或送货延迟，则需多储备一些存货，以备应急之需。此时，考虑保险储备（B）的再订货点计算公式为： 保险储备的存货在正常情况下不动用，只有当存货过量使用或送货延迟时才动用。 注意

实训： 某机械厂采购某产品，其年计划需求量为Q=11616台，每台产品的季存储费用为2.5元，采购准备费用为30元/批。试求经济订货批量、订货次数、库存总成本及订购间隔期。

EOQ的强壮性 当订货的量在-27%到37%范围内变化时，总成本增加的量不超过5%。

二、EOQ模型应用中的其他问题 1、有数量折扣的EOQ计算 在上述基本模型中，假定价格不随批量而变动。在实 务中，供应商为了吸引顾客购买更多的商品，往往规定对 于购买数量达到或超过某一数量标准时给予顾客价格上的 优惠，这个事先规定的数量标准称为折扣点。 在数量折扣的条件下，由于折扣之前的单位购买价格 与折扣之后的单位购买价格不同，因此必须对基本的经济 订货批量模型进行必要的修正。在这种情况下，除了考虑 订货成本和储存成本外，还应考虑采购成本。

实训： 有一批量折扣问题，有关数据如下： D=10000件（年需求量） S=20元，（每次的订购成本） I=20%（存储成本占单价的20%） 单位成本C=5元（0-499件）； 4.5（500-999件）； 3.9元（1000件以上） 请问最优订购批量？

任务二 定量订货法的原理与计算 一、定量订货法的概念和基本原理 任务二 定量订货法的原理与计算 一、定量订货法的概念和基本原理 1、概念：定量订货法是指当库存量下降到预定的最低库存量（订货点）时，按规定数量（一般以经济批量EOQ为标准）进行订货补充的一种库存控制方法。 2、基本原理：预先确定一个订货点Qk和订货批量Q*，在销售过程中，随时检查库存，当库存下降到Qk时，就发出一个订货批量Q*，一般取经济批量EOQ(Economic Order Quantity)。

订货 QS DL QK Q* QA QB QC

结论一：需求量和订货提前期可以是确定的，也可以是不确定的。 结论二：订货点QK包括安全库存QS和订货提前期的平均需求量DL两部分。当需求量和订货提前期都确定的情况下，不需要设置安全库存；当需求量和订货提前期都不确定的情况下，设置安全库存是非常必要的。 结论三：由于控制了订货点QK和订货批量Q*使得整个系统的库存水平得到了控制，从而使库存费用得到控制。

二、定量订货法控制参数的确定 定量订货法的实施主要取决于两个控制参数： 订货点 订货批量

1、订货点的确定 在定量订货法中，发出订货时仓库里该品种保有的实际库存量叫做订货点。它是直接控制库存水平的关键。 如何确定订货点？

公式如下： 订货点=订货提前期的平均需求量 =每个订货提前期的需求量 =每天需求量×订货提前期（天） （1）在需求量和订货提前期都确定的情况下，不需要设置安全库存，可直接求出订货点。 公式如下： 订货点=订货提前期的平均需求量 =每个订货提前期的需求量 =每天需求量×订货提前期（天） =（全年需求量/360） ×订货提前期（天）

订货点= 订货提前期的平均需求量+安全库存 =（单位时间的平均需求量×最大订货提前期）+安全库存 （2）在需求和订货提前期都不确定的情况下，安全库存的设置是非常必要的。 公式如下： 订货点= 订货提前期的平均需求量+安全库存 =（单位时间的平均需求量×最大订货提前期）+安全库存

实训： 某商品在过去三个月中的实际需求量分别为：一月份126箱，二月份110箱，三月份127箱。最大订货提前期为2个月，缺货概率根据经验统计为5%，求该商品的订货点。

解：平均月需求量=（126+110+127）/3=121箱 缺货概率为5%，查表得：安全系数=1.65 （126-121）2+（110-121）2+（127-121）2 需求变动值= 3 =7.79 安全库存=1.65×2 ×7.79=19箱 订货点=121×2+18.17=261箱

到底订多少呢 2、订货批量的确定 订货批量就是一次订货的数量。它直接影响库存量的高低，同时也直接影响物资供应的满足程度。在定量订货中，对每一个具体的品种而言，每次订货批量都是相同的，通常是以经济批量作为订货批量。

库存总成本=储存成本+订货成本

实训： 某仓库某种商品年需求量为16000箱，单位商品年保管费2元，每次订货成本为40元，求经济订货批量EOQ、订货次数、订货间隔期、订货点和库存总成本。 订货提前期为5天，一年按320天来计算。

定量订货控制法， 关键参数包括俩， 订货批量订货点， 确定合理效益佳。

任务三 定期订货法的原理和计算 教学知识目标： 安全库存的概念、原理、计算； 定期订货法的概念和基本原理和计算。 教学能力目标： 任务三 定期订货法的原理和计算 教学知识目标： 安全库存的概念、原理、计算； 定期订货法的概念和基本原理和计算。 教学能力目标： 能用定期订货法解决实际问题。 素质目标： 分析问题、解决问题的能力。

课外补充：安全库存量的确定 安全库存量的确定 一、安全库存的含义 1、安全库存的含义 安全库存（Safety Stock，简称SS）也称安全存储量，又称保险库存，是指 为了防止不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然延期、临时用量增加、交货误期等特殊原因）而预计的保险储备量（缓冲库存）。 安全库存的加大会使库存持有成本增加，因而，必须在缺货成本和库存成本两者之间进行权衡。 注意

通过安全存货来提高安全系数

2、安全库存的变量 （1）需求量的变动 （2）订货提前期的变动 （3）服务水平

理想库存模型

实际库存模型

服务水准（不缺货概率） 保险存货量与服务水准

安全库存量的大小，主要由顾客服务水平（或订货满足率）来决定，用公式表示为： 3．安全库存量与顾客服务水平 安全库存量的大小，主要由顾客服务水平（或订货满足率）来决定，用公式表示为： 顾客服务水平（%）= 顾客服务水平（订货满足率）越高，说明缺货发生的情况越少，从而缺货成本就较小，但因增加了安全库存量，导致库存的持有成本上升；而顾客服务水平较低，说明缺货发生的情况较多，缺货成本较高，安全库存量水平较低，库存持有成本较小。

二、安全库存量的计算 库存管理中一般不允许缺货，但是在实际库存系统中，许多变量给库存分析带来了风险与不确定因素，其中最常见的是需求量与前置时间的变化。 对于安全库存量的计算，将借助于数理统计方面的知识，对顾客需求量的变化情况和提前期的变化作一些基本的假设，从而在顾客需求发生变化、提前期发生变化以及两者同时发生变化的情况下，分别求出各自的安全库存量。

安全系数表 缺货概率（%） 30.0 27.4 25.0 20.0 16.0 15.0 13.6 安全系数值 0.54 0.60 0.68 0.84 1.00 1.04 1.10 11.5 10.0 8.1 6.7 5.5 5.0 4.0 1.20 1.28 1.40 1.50 1.60 1.65 1.75 3.6 2.9 2.3 2.0 1.4 1.0 1.80 1.90 2.00 2.05 2.20 2.33

安全库存量SS的计算公式。 z—— 一定顾客服务水平下的安全系数； —— 提前期的标准差； —— 在提前期内，顾客需求的标准差； 1、需求情况和提前期都是随机变化 安全库存量SS的计算公式。 z—— 一定顾客服务水平下的安全系数； —— 提前期的标准差； —— 在提前期内，顾客需求的标准差； —— 提前期内的平均日需求量； —— 平均提前期水平。

实训： 某饭店的平均日需求量为20加仑，并且啤酒的需求为标准方差为4加仑/天的正态分布，如果提前期满足均值4天，标准方差为3天的正态分布，试问满足95%的顾客服务满意度的安全库存量为多少？

z—— 一定顾客服务水平下需求变化的安全系数。 2、需求发生变化，提前期为固定常数 安全库存量SS的计算公式。 —— 在提前期内，需求的标准方差； L—— 提前期的长短； z—— 一定顾客服务水平下需求变化的安全系数。

实训： 某饭店的平均日需求量为20加仑，并且啤酒的需求为标准方差为4加仑/天的正态分布，如果提前期固定为5天，试问满足95%的顾客服务满意度的安全库存量为多少？

安全库存量SS的计算公式。 z —— 一定顾客服务水平下的安全系数； —— 提前期的标准方差； —— 提前期内的日需求量。 3、提前期发生变化，需求为固定常数 安全库存量SS的计算公式。 z —— 一定顾客服务水平下的安全系数； —— 提前期的标准方差； —— 提前期内的日需求量。

实训： 某饭店的平均日需求量为20加仑，并且啤酒的需求提前期为均值4天，标准方差为3天的正态分布，试问满足95%的顾客服务满意度的安全库存量为多少？

实训： 某产品的日需求量服从均值为60,标准值为7的正态分布,供应来源可靠,提前期固定为6天,订购成本为10元,年储存成本为0.5元/年,不计缺货成本,假设销售全年发生,求能用库存满足95%顾客需求的订购量和再订购点。

一、定期订货法的概念和基本原理 1、概念：定期订货法是按预先确定的订货时间间隔进行订货补充的库存管理方法。 2、基本原理：预先确定一个订货周期T和最高库存量Qmax，周期性的检查库存，根据最高库存量、实际库存、在途订货量和待出库商品数量，计算出每次订货批量，发出订货指令，组织订货。

其库存的变化如图所示： 定期订货法原理

定期订货法的实施主要取决于三个控制参数： 二、定期订货法控制参数的确定 定期订货法的实施主要取决于三个控制参数： 订货周期 最高库存量 订货批量

1、订货周期T的确定 在定期订货法中，订货点实际上就是订货周期，其间隔时间总是相等的。它直接决定最高库存量的大小，即库存水平的高低，进而也决定了库存成本的多少。 如何确定订货周期？

使y最小的x？ TC=D*P+ C/T+ D*T*H/2 y=D*P+ C/x+ H*D*x/2 （1）采购成本 采购成本年存货需要量D 存货单价P （2）订货成本 订货成本= C/T （3）存储成本（平均库存） 储存成本 D*T*H/2 TC=D*P+ C/T+ D*T*H/2 y=D*P+ C/x+ H*D*x/2 使y最小的x？

方法一：求导 方法二：作图 根据年采购成本=年保管成本 即：C/T=THD/2 T*—经济订货周期 C—单次订货成本 T*= 2C/HD H—单位商品年储存成本 D—单位时间内库存商品需求量

Qmax=d(T+L)+Qs Qmax—最高库存量 d—(T+Tk)期间的库存需求量平均值 T—订货周期 L—平均订货提前期 定期订货法的最高库存量是用以满足（T+Tk)期间内的库存需求的，所以我们可以用（T+Tk）期间的库存需求量为基础。考虑到为随机发生的不确定库存需求，再设置一定的安全库存。公式如下： Qmax=d(T+L)+Qs Qmax—最高库存量 d—(T+Tk)期间的库存需求量平均值 T—订货周期 L—平均订货提前期 Qs—安全库存量

到底订多少呢 3、订货批量的确定 定期订货法每次的订货数量是不固定的，订货批量的多少都是由当时的实际库存量的大小决定的，考虑到订货点时的在途到货量和已发出出货指令尚未出货的待出货数量，则每次订货的订货量的计算公式为： Qi=Qmax-QNi-QKi+QMi 式中： Qi—第i次订货的订货量 Qmax—最高库存量 QNi—第i次订货点的在途到货量 QKi—第i次订货点的实际库存量 QMi—第i次订货点的待出库货物数量

实际演练 某仓库A商品年需求量为16000箱，单位商品年保管费用为20元，每次订货成本为400元 ，平均订货提前期3天，安全库存量360箱，。另某次订货时在途到货量600箱，实际库存量1500箱，待出库货物数量500箱，试计算该仓库A商品最高库存量和该次订货时的订货批量。一年按有效工作时间320天计算。

解：根据 Qmax=d(T+Tk)+Qs =120（18+3）+360 =2880（箱） 根据 Qi=Qmax-QNi-QKi+QMi =2880-600-1500+500 =1280（箱）

小结 定期订货法 1、概念：定期订货法是按预先确定的订货时间间隔进行订货补充的库存管理方法。 2、原理：预先确定一个订货周期T和最高库存量Qmax，周期性的检查库存，根据最高库存量、实际库存、在途订货量和待出库商品数量，计算出每次订货批量，发出订货指令，组织订货。

小结 3、参数确定 订货周期 T*= 2C/HD 最高库存量 Qmax=d(T+L)+Qs 订货批量 Qi=Qmax-QNi-QKi+QMi

作业： 1、某零件年需用量为30000件，订购成本为每次200元，单位价格为30元，库存持有成本为价格的25%，问经济订货批量、年订货次数、订货间隔期、年总成本分别是多少？

2、某零件年需用量为200000件，订购成本为每次1000元，单位价格为200元，库存持有成本为价格的50%，价格折扣 0-5000 20元 5000-8000 17元 多于8000 15元 问经济订货批量是多少？

任务四 ABC库存管理 知识目标： ABC来源与作用； ABC分类的步骤； 各类产品的库存控制策略。 能力目标： 运用Excel能进行ABC分类操作。 素质目标： 培养条理化的逻辑思维。

一、ABC分类法(Activity Based Classification) 又称帕累托分析法或巴雷托分析法、柏拉图分析、主次因分析法 、ABC分析法、分类管理法、重点管理法、ABC管理法、abc管理、巴雷特分析法，平常我们也称之为“80对20”规则。

ABC分类法是由意大利经济学家维尔弗雷多·帕累托首创的。1879年，帕累托在研究个人收入的分布状态时，发现少数人的收入占全部人收入的大部分，而多数人的收入却只占一小部分，他将这一关系用图表示出来，就是著名的帕累托图。 该分析方法的核心思想是在决定一个事物的众多因素中分清主次，识别出少数的但对事物起决定作用的关键因素和多数的但对事物影响较少的次要因素。 后来，帕累托法被不断应用于管理的各个方面。

企业80%的利润是由20%的员工所创造的，而20%的利润是由80%的员工所创造的； 企业总工资的80%归20%的员工，而总工资的20%归80%的员工； 80%人用脖子以下赚钱，20%的人用脖子以上赚钱； 80%人想我要有钱我就怎么样，20%的人想我怎么样就会有钱； 80%人答案中找问题，20%的人问题中找答案 。。。。。。

素质培训：做事情也分主次

箩筐任务测试 美国的专家曾经做过一个针对中国经理人事件管理基本状况的测试。 任务要求是：一个箩筐中有10件工作任务，假设下午的一段时间是没有办 法完成箩筐中的所有任务，请中国的经理人进行挑选，并完成自己挑选出 来的任务。 中国经理人挑出的第一件工作是最紧急的工作，最紧急的工作完成后， 又挑出了最简单的工作，因为做起来很简单，所以这些工作很快完成了； 中国经理人挑的第三件工作是花费时间最短的工作，这些工作也很快做完后， 第四件被挑出的是最有趣、最喜欢做的工作，可是这个工作还没有做完，测试的时间就到了。 箩筐中剩余了6件工作任务，而且全是最重要的工作，但是这些工作都有一些类似的特点：不紧急、做起来不简单、花费的时间很长、不好玩、没意思。但是，这6件工作如果不做的话，它们全会变成重要且紧急的突发事件。 

在工作中，属于B类工作的重要问题一般包括改进产能、发展团体、寻找新客户、提升服务品质、提升员工技能、开发新市场、提升品质概念、建立完善工作流程等。 对个人而言，学习研修和职业成长问题、健康问题、休闲问题等都是很重要但是不紧急的事情，也就需要在当前多进行改善处理，例如多增加运动量、控制饮食、调整饮食结构等。健康问题和学习的问题很重要，要把这些问题当成紧急的突发事件来处理，只有下这样的决心做事，才能避免将这些重要不紧急的事情转化为重要紧急的事情。

对事件重要与紧急情况的分析，也是对效率和效能关系的阐释，于是，在由重要程度和紧急程度所构成的象限中，处理ABCD四类事件的顺序依次是：

艾森豪威尔将军认为，面对ABCD四个象限的工作时，应该采取不同的应对措施：  对不重要且不紧急的工作，要把它扔进废纸篓。

帕累托原则： 将事情分为重要不重要 用20%的时间去处理80%的事情； 用80%的时间去处理20%的事情。

1951年，管理学家戴克首先将ABC法则用于库存管理,命名为ABC法。 面对纷繁杂乱的处理对象，如果分不清主次，鸡毛蒜皮一把抓，可想而知，其效率和效益是不可能高起来的。 在一个大型公司中，库存存货的种类通常会很多动则就可能是十几万种甚至几十万种。鸡毛蒜皮一把抓的管理把管理者累得直不起腰，其收效却甚微，而且可能出现混乱，进而造成重大损失： 第一，盘点清查非常困难，而且难以确保准确性。 第二，存量控制困难。 有一句俗话，是“捡了芝麻，丢了西瓜”，说的就是不会应用ABC法则的人在我们处理日常事务上，ABC法则的效率和高回报也是显著的。

ABC分类结果 类别 品种比例 年消耗金额比例 A 5-15 60-80 B 15-25 C

二、ABC分类法的基本程序 （1）开展分析 ①收集数据 ②处理数据 ③制ABC分析表 ④根据ABC分析表确定分类 ⑤绘ABC分析图（饼图与折现图） （2）实施对策 （3）ABC库存分类管理法应该注意的问题 单价对仓储管理的影响 关键因素对仓储管理的影响

A类货物的管理方法 （1）勤进货，最好买了就用，用时再买，以降低库存量，减少占用资金，提高资金周转率。 （2）同供应商建立良好关系，关注进货价格，保证进货质量和供货及时。 （3）注意储存条件，确保商品保存质量。

B类货物的管理方法 （1）正常控制，采用比A类货物相对简单的管理方法。 （2）B类货物可以采用定期订购方式或定期与定量混合的订购方式。 C类货物的管理方法 （1）将一些货物不列入日常管理的范围，如对于螺丝等数量大且价值低的货物不作为日常盘点的货物，并可规定最少出库的批量，以减少处理的次数。 （2）由于物品价值较低，安全库存量可以大一些，以减少订购次数，降低费用。 （3）减少这类货物的盘点次数。 （4）给予最低的优先作业次序。

作业： P131 一周之内交。

任务五 MRP技术 通过本节的学习，了解MRP的基本涵义、特点、发展历程和类型； 掌握时段式MRP、闭环MRP、产品结构、物料清单等概念； 能进行物料和产品的需求量及需求时间的预测计算。

一、MRP基本介绍 　 在MRP问世之前，库存计划通常采用订货点，但是订货点只能保证稳定均衡消耗的情况下不出现短缺，不能保证消耗多变的情况下不出现短缺，无法启到降低库存的作用。 订货点只是适用于独立需求。 1965年美国的J.A奥列基博士提出订货点法只适用于独立需求产品。为解决降低库存和不出现短缺提出了物料需求计划MRP。

物资需求计划：就是依据主生产计划（MPS）、 物料清单、库存记录和已订未交定单等资料，经由 计算而得到各种相关需求（Dependent demand）物 料的需求状况，同时提出各种新订单补充的建议， 以及修正各种已开出订单的一种实用技术。 它是一种工业制造企业内的物资计划管理模式。 根据产品结构层次、物品的从属和数量关系，以每个 物品为计划对象，以完工日期为时间基准倒排计划， 按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序。

MRP、MRPⅡ和ERP简介 MRP、MRPⅡ和ERP，是企业管理信息系统发展 的不同阶段。 MPR主要对制造环节中的物流进行管理，使企业达 到“既要保证生产又要控制库存”的目的； 而MRPⅡ则集成了物流和资金流，将人、财、物， 时间等各种资源进行周密计划，合理利用，以提高 企业的竞争力； ERP将供应链、企业业务流程和信息流程都囊括其 中。由于ERP的概念流传最广，现在已经成为企业管 理信息系统的代名词 。

MPR(material requirement planning) 物料需求计划 MRPⅡ（manufacturing resource planning） 制造企业资源计划 ERP(enterprise resource planning) 企业资源计划

①要生产什么产品（时间、品种、数量和质量）？ ②需要哪些组件或成分？ ③这些物品已在手头的有多少？ ④已经订货的有多少，它们将在何时到达？ ⑤何时需要更多些？需要多少？ 1）MRP的定义 2)MRP的基本原理 2.MRP（物料需求计划）库存管理技术 MRP的基本逻辑主要是要分清如下问题： ⑥这些物品应何时订货？

MRP的基本计算步骤 ①计算物料的毛需求量 ②净需求量计算 ③批量计算 ④安全库存量、废品率和损耗率等的计算 ⑤下达计划订单 ⑥再一次计算

二、MRP系统的运行 生产什么 需要什么 有什么 (一) 主生产计划： MPS Master Production Schedule 生产什么 需要什么 有什么 (一) 主生产计划： MPS Master Production Schedule (二) 物料清单： BOM Bill of Materials

(三)库存记录 Product Inventory Fill 1、总需要量: MPS (已知) 根据订单确定 2、计划到货量: 已采购或生产的量 (已知) 3、现有库存量: =上周期末库存+计划到货量-总需要量 4、净需要量 上周期末库存非负: 上周期末库存+计划到货量-总需要量≥0 则净需求量为0 上周期末库存+计划到货量-总需要量<0 则净需求量为绝对值

5、计划接受订货: 　应该计划从外界接受订货的数量和时间 6、计划发出订货量: 根据订货提前期

练习： 1．产品结构图： D(3) B(2) E(2) A (1) C(3) TKA=2周 TKB=1周 TKC=3周

A生产计划为 B上周期末库存为20。第2周计划到货量10 C上周期末库存量为50，无计划货量 时段（周） 1 2 3 4 5 6 产量（件） 20 10 30 现有库存量，上周期末库存为40件，第3周计划受到量为40件 B上周期末库存为20。第2周计划到货量10 C上周期末库存量为50，无计划货量

习题课 一、某企业年需要物资量为14400件，物资单 价为0.40元，存储费率为25%，每次的订货成 本为20元，一年工作时间按350天计算，订货 提前期为7天， 请计算： (1)EOQ？ (2)一年定几次货？ (3)订货点是多少？ (4)年储存成本？

二、某仓库A商品年需求量为36000件，去年四季度的实际需求量分别为162件、180件、177件，最大订货提前期为2个月，缺货概率根据经验统计为10%，该商品的单位年保管费为4元，每次订货成本为80元，要求确定该商品的订货点和经济订货批量。

三、产品结构图 D(4) B(2) E(1) A(1) C(3) TKA=2周 TKB=1周 TKD=1周

D：现有库存量120 ，第2周、第4周计划到货量分别为80、120 求A、B、D、MRP运行过程 时段（周） 1 2 3 4 5 6 7 8 产量（件） 25 15 120 60